CN212312831U - 轮胎胎圈预置装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎胎圈预置装置，其包括纵跨在床身上方的固定架体、滑动板、移动臂、涨缩夹持机构和驱动机构；滑动板与固定架体滑动连接；移动臂为两个且对称设置在滑动板的下端两侧；涨缩夹持机构为两个且分别用于支撑左胎圈和右胎圈，两个涨缩夹持机构一一对应地安装在两个移动臂的外侧；驱动机构用于驱使滑动板纵向移动，使得两个涨缩夹持机构能够分别与左钢圈环和右预置环处于同轴心位置。本实用新型能够在操作人员空闲时间上胎圈，不占用节拍时间，又能保留胎体筒传递环的中间环，确保轮胎质量。

Description

轮胎胎圈预置装置

技术领域

本实用新型涉及橡胶机械领域，尤其是一种轮胎胎圈预置装置。

背景技术

在我国高速公路、运输业的不断持续发展，全钢载重子午线轮胎成型机作为制造全钢载重子午线轮胎最重要的设备之一得到了巨大的发展。目前市场上使用的设备有两鼓、三鼓、四鼓成型机。两鼓成型机因其效率低下，发展有所停滞，四鼓成型机效率高，但价格也是三鼓成型机的数倍。尽管目前三鼓成型机在生产质量及效率方面有所突破，但是生产效率相比于四鼓成型机，自动化程度相比于半钢成型机仍有待进一步提升。因此必须对全钢载重子午胎的成型工艺及成型设备进行重大改进创新，开发一种生产效率高、成型胎胚质量好、自动化程度高、性价比优的高效三鼓成型机已成为目前市场的迫切需求。

橡胶工业机械中用于子午线轮胎成型的全钢丝载重子午线轮胎一次法成型机，主要由以下六大部分组成：成型系统、供料系统、在制件传输系统、标定系统、卸胎系统和操作系统。胎圈是全钢子午线轮胎的重要组成部件，一条全钢子午线轮胎包含左右两个胎圈(钢丝圈)。在全钢子午线轮胎三鼓成型机上，轮胎的胎圈有两种上料方式。其中一种为胎圈预置器位于胎体鼓两侧，贴合复合件之前人工手动将胎圈放置在胎体鼓两端的胎圈预置器上，胎体筒传递环在取胎体筒时取胎圈，并将其传递到成型鼓上。另一种方式是，胎圈预置器位于胎体筒传递环外侧，人工将胎圈放置在外置的胎圈预置器上，由胎圈预置器将胎圈自动传递到胎体筒传递环上，胎体筒传递环在贴合垫胶之前进入胎体鼓工位，打开平宽，贴合垫胶之后取胎体筒，同样由胎体筒传递环将胎体筒及胎圈传递至成型鼓上。

对于上述两种方式，第一种可以保留胎体筒传递环的中间环，使胎体筒传递更可靠，应用较为广泛，但是由于人工操作占用节拍时间大约7s左右，对于轮胎成型机效率要求越来越高，单胎循环时间越来越少的市场技术需求来说是不满足的。第二种方式，由于在胎体筒传递环外侧利用空余时间上胎圈，节约了节拍时间，效率目标提升显著；但是此种胎圈传递方案，要求胎体筒传递环无中间环或只保留一个下方的磁铁弧板，容易在胎体筒传递过程中造成胎体筒无磁铁吸附，还会因重力原因而形成塌陷，尤其是针对于大规格轮胎或是在胎体筒传递环携带胎体筒等待时间较长等工况下，容易造成胎体筒传递不佳，轮胎动平衡数据差等轮胎质量问题。

在效率与质量两架马车齐头并进的市场需求背景下，设计出一种既不影响胎体筒传递环的中间环配置，又能不占用节拍时间传递胎圈的预置器装置迫在眉睫。

实用新型内容

本实用新型的目的在于弥补现有技术的不足之处，提供一种轮胎胎圈预置装置，其能够在操作人员空闲时间上胎圈，不占用节拍时间，又能保留胎体筒传递环的中间环，确保轮胎质量。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种轮胎胎圈预置装置，包括纵跨在床身上方的固定架体、滑动板、移动臂、涨缩夹持机构和驱动机构；所述滑动板与固定在所述固定架体上的直线导轨滑动连接；所述移动臂为两个且对称设置在所述滑动板的下端两侧，两个所述移动臂之间的预设距离大于滑动安装在所述床身上的胎体筒传递环中的中间环的厚度，以避免在胎圈传递的过程中与所述中间环发生干涉；所述涨缩夹持机构为两个且分别用于支撑左胎圈和右胎圈，两个所述涨缩夹持机构一一对应地安装在两个所述移动臂的外侧；所述驱动机构固定在所述固定架体上，并用于驱使所述滑动板沿着所述固定架体上的直线导轨纵向移动，使得左侧的所述涨缩夹持机构能够与所述胎体筒传递环上的左钢圈环处于同轴心位置或者使得右侧的所述涨缩夹持机构能够与滑动安装在所述床身上的右预置环处于同轴心位置，以便于将所述左胎圈顺利传递到所述左钢圈环上或是将所述右胎圈顺利传递到所述右预置环上。

进一步地，所述固定架体包括两个立柱和一个纵梁；其中，所述纵梁水平安装在两个所述立柱的上端之间，所述纵梁的两端分别通过一架体精度调整机构与两个所述立柱连接，所述纵梁的下端对称形成有两条与所述滑动板相配合使用的直线导轨。

进一步地，每个所述架体精度调整机构分别包括支撑板、锁紧螺栓、固定板和调整螺栓；其中，所述支撑板与所述纵梁的端部固接，所述支撑板的侧壁上开有长圆孔，所述锁紧螺栓穿过所述长圆孔锁定在所述立柱上，以实现所述纵梁和所述立柱的固定；所述固定板与所述立柱的侧壁固接，所述调整螺栓竖向螺纹连接在所述固定板上，所述调整螺栓的上端顶在所述支撑板的下端；在所述锁紧螺栓未锁定的状态下，通过旋转所述调整螺栓能够调整所述支撑板的位置，进而实现所述纵梁上的直线导轨与所述床身上的直线导轨的平行度调整，调整完毕后再由所述锁紧螺栓进行锁定。

进一步地，所述驱动机构包括电机和传动带；其中，所述电机固定在所述纵梁上，所述传动带通过两个带轮纵向安装在所述纵梁上，所述滑动板的上端与所述传动带固接，所述电机驱动所述传动带转动，进而带动所述滑动板沿着所述纵梁上的直线导轨纵向移动。

进一步地，所述滑动板包括第一平板、第二平板和滑动板精度调整机构；其中，所述第一平板叠放在所述第二平板的上端且两者采用安装螺栓固定，所述第一平板上开有大圆孔，所述安装螺栓可活动地穿过所述大圆孔锁定在所述第二平板上，以实现所述第一平板和所述第二平板的固定；所述第一平板的上端固接有用于与所述传动带连接的夹紧块以及用于与所述纵梁上的直线导轨相配合使用的滑动块；所述第二平板的下端固接有两个所述移动臂；所述滑动板精度调整机构包括倒置的L形板和顶丝，所述L形板的上端固接在所述第一平板上，所述顶丝贯穿螺纹连接在所述L形板的下端且顶在所述第二平板的外缘上；所述滑动板精度调整机构为多个且分布在所述第一平板和所述第二平板的周围；在所述安装螺栓未锁定的状态下，通过调整所述顶丝能够改变所述第一平板和所述第二平板的位置关系，进而调整两个所述移动臂的位置精度，以保证两个所述涨缩夹持机构与所述胎体筒传递环和所述右预置环的同轴度。

进一步地，所述第一平板上固接有导轨钳制器，用于在所述涨缩夹持机构到达自动上圈工位时夹紧所述纵梁上的直线导轨。

进一步地，每个所述涨缩夹持机构分别包括驱动气缸、摆臂、转轴、基盘、转盘、第一连杆、第二连杆和支撑辊；其中，所述驱动气缸通过气缸安装座连接在所述移动臂上；所述摆臂的第一端与所述驱动气缸的输出端铰接，第二端固接在所述转轴上；所述转轴可转动地安装在所述移动臂的下端；所述基盘同轴套装在所述转轴上，并与所述移动臂的下端固接；所述转盘与所述转轴同轴固接；所述第一连杆和所述第二连杆的数量一致且均至少为三个，两者一一对应地配合使用并围绕所述转轴周向均布设置；每一所述第一连杆的第一端与所述转盘铰接，第二端与一所述第二连杆的中部铰接；每一所述第二连杆的第一端与所述基盘铰接，第二端分别连接有一所述支撑辊；所述驱动气缸的输出端进行伸缩动作，驱使所述摆臂带动所述转盘跟随所述转轴一起旋转，进而驱使所述第一连杆带动所述第二连杆摆动，以改变所述支撑辊与所述转轴之间的距离，实现所述涨缩夹持机构的涨缩动作。

进一步地，每个所述支撑辊分别包括辊体、磁铁、偏心轴、锁紧螺母、轴承、轴套和弹簧；其中，所述辊体靠近所述第二连杆的端部形成有用于胎圈限位的翻边；所述磁铁为多个且周向均布嵌装在所述翻边上，以用于吸附胎圈；所述偏心轴包括大径轴和小径轴，所述大径轴的第一端固接有限位帽、第二端偏心连接所述小径轴的第一端，所述小径轴的第二端的外壁上形成有外螺纹并与所述锁紧螺母相配合使用，所述第二连杆上开有安装孔，所述小径轴贯穿所述安装孔并利用所述大径轴的第二端和所述锁紧螺母实现锁定；所述轴承安装在所述辊体与所述轴套之间；所述轴套可滑动地套装在所述大径轴上；所述弹簧套装在所述大径轴上并位于所述轴套和所述第二连杆的端面之间，以用于将所述轴套顶在所述限位帽上。

进一步地，所述锁紧螺母为带非金属嵌件的锁紧螺母。

进一步地，每个所述气缸安装座与各自相应的所述移动臂之间还分别设有一规格调整机构；每个所述规格调整机构分别包括支架、梯形丝杠、滑块和手轮；其中，所述支架固定在所述移动臂上，所述梯形丝杠可转动地竖向安装在所述支架上，所述滑块与所述梯形丝杠传动连接、并与固定在所述支架上的直线导轨滑动连接、且还与所述气缸安装座固接，所述手轮固接在所述梯形丝杠的端部并用于驱使所述梯形丝杠旋转；通过转动所述手轮能够驱使所述滑块携带所述气缸安装座一起沿着所述支架上的直线导轨上下移动，进而改变驱动气缸的初始位置，使得所述涨缩夹持机构的涨缩直径发生变化，以实现对不同规格寸级胎圈的夹持。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的轮胎胎圈预置装置，既能够在操作人员空闲时间上胎圈，不占用节拍时间，提高生产效率；又能保留胎体筒传递环的中间环，确保胎体筒传递精度，提高设备质量。本实用新型适用于全钢载重三鼓成型机，可以满足胎圈放置及传输的工艺要求。

附图说明

为了使本实用新型的优点更容易理解，将通过参考在附图中示出的具体实施方式更详细地描述上文简要描述的本实用新型。可以理解这些附图只描绘了本实用新型的典型实施方式，因此不应认为是对其保护范围的限制，通过附图以附加的特性和细节描述和解释本实用新型。

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型中架体精度调整机构的结构示意图；

图3为本实用新型中滑动板的剖切结构示意图；

图4为本实用新型中涨缩夹持机构一种角度的立体结构示意图；

图5为本实用新型中涨缩夹持机构另一种角度的立体结构示意图；

图6为本实用新型中支撑辊的剖切结构示意图；

图7为本实用新型与胎体筒传递环配合使用的结构示意图；

图8为本实用新型与右预置环配合使用的结构示意图。

其中，7-床身，801-固定架体、8011-立柱、8012-纵梁，802-滑动板、8021-第一平板、8022-第二平板、8023-滑动板精度调整机构、80231-L形板、80232-顶丝、8024-安装螺栓、8025-大圆孔、8026-夹紧块、8027-滑动块、8028-导轨钳制器，803-移动臂，804-涨缩夹持机构、8041-驱动气缸、8042-摆臂、8043-转轴、8044-基盘、8045-转盘、8046-第一连杆、8047-第二连杆、8048-支撑辊、80481-辊体、80482-磁铁、80483-偏心轴、80484-锁紧螺母、80485-轴承、80486-轴套、80487-弹簧、80488-翻边、8049-规格调整机构、80491-支架、80492-梯形丝杠、80493-滑块、80494-手轮，805-驱动机构、8051-电机、8052-传动带，806-架体精度调整机构、8061-支撑板、8062-锁紧螺栓、8063-固定板、8064-调整螺栓、8065-长圆孔，9-胎体筒传递环、901-胎侧扩张环、902-左钢圈环、903-中间环、904-右钢圈环，10-右预置环。

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底了解本实用新型实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。本实用新型的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。

在本实用新型的描述中，术语“内侧”、“外侧”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细的说明：

参见图1至图8，本实用新型的实施例提供了一种轮胎胎圈预置装置，主要包括纵跨在床身7上方的固定架体801、滑动板802、移动臂803、涨缩夹持机构804和驱动机构805。其中，滑动板802与固定在固定架体801上的直线导轨滑动连接；移动臂803为两个且对称设置在滑动板802的下端两侧，两个移动臂803之间的预设距离大于滑动安装在床身7上的胎体筒传递环9中的中间环903的厚度，尤其是在传递左胎圈的过程中，两个移动臂803要移至与胎体筒传递环9同轴心的位置，而此时中间环903恰好在两个移动臂803之间，故两个移动臂803之间的预设距离要保证中间环903有足够的空间，以避免在左胎圈传递的过程中两个移动臂803与中间环903发生干涉；涨缩夹持机构804为两个且分别用于支撑左胎圈和右胎圈，两个涨缩夹持机构804一一对应地安装在两个移动臂803的外侧；驱动机构805固定在固定架体801上，并用于驱使滑动板802沿着固定架体801上的直线导轨纵向移动，使得左侧的涨缩夹持机构804能够与胎体筒传递环9上的左钢圈环902处于同轴心位置或者使得右侧的涨缩夹持机构804能够与滑动安装在床身7上的右预置环10处于同轴心位置，以便于将左胎圈顺利传递到左钢圈环902上或是将右胎圈顺利传递到右预置环10上。

作为本实用新型进一步的方案：如图1所示，固定架体801包括两个立柱8011和一个纵梁8012，纵梁8012水平安装在两个立柱8011的顶部之间，纵梁8012的两端分别通过一架体精度调整机构806与两个立柱8011连接，纵梁8012的下端对称形成有两条与滑动板802相配合使用的直线导轨。两个架体精度调整机构806结构一致且对称设置，现以一个架体精度调整机构806为例对其结构进行详细描述，如图2所示，架体精度调整机构806包括支撑板8061、两个锁紧螺栓8062、固定板8063和调整螺栓8064；其中，支撑板8061与纵梁8012的端部固接，支撑板8061的侧壁上开有两个长圆孔8065，每一锁紧螺栓8062穿过对应的一长圆孔8065锁定在立柱8011上，以实现纵梁8012和立柱8011的固定，固定板8063与立柱8011的侧壁固接，调整螺栓8064竖向螺纹连接在固定板8063上，调整螺栓8064的上端顶在支撑板8061的下端，在两个锁紧螺栓8062未锁定的状态下，通过旋转调整螺栓8064能够调整支撑板8061的位置，进而实现纵梁8012上的直线导轨与床身7上的直线导轨的平行度调整，调整完毕后再由两个锁紧螺栓8062将纵梁8012和立柱8011进行锁定。另外，固定架体801的外部采用外观罩壳组件来包覆，优化设备的外观，并使电磁阀及电气元器件等部件不外露，使设备满足功能性的同时兼顾外观。

作为本实用新型进一步的方案：如图1所示，驱动机构805包括电机8051和传动带8052，电机8051固定在纵梁8012上，传动带8052通过两个带轮纵向安装在纵梁8012的上，滑动板802的上端通过夹紧块8026与传动带8052固接，电机8051驱动传动带8052转动，进而带动滑动板802沿着纵梁8012上的直线导轨纵向移动。

作为本实用新型进一步的方案：如图1和图3所示，滑动板802包括第一平板8021、第二平板8022和滑动板精度调整机构8023。其中，第一平板8021叠放在第二平板8022的上端且两者采用安装螺栓8024固定，第一平板8021上开有大圆孔8025，大圆孔8025的直径大于安装螺栓8024螺杆的直径、小于安装螺栓8024螺帽的直径，安装螺栓8024可活动地穿过大圆孔8025锁定在第二平板8022上，以实现第一平板8021和第二平板8022的固定；第一平板8021的上端固接有用于与传动带8052连接的夹紧块8026以及用于与纵梁8012上的直线导轨相配合使用的滑动块8027；第二平板8022的下端对称固接有两个移动臂803。

更进一步地，如图3所示，滑动板精度调整机构8023包括倒置的L形板80231和顶丝80232，L形板80231的上端采用螺栓固接在第一平板8021的外缘上，顶丝80232贯穿螺纹连接在L形板80231的下端且顶丝80232的端部顶在第二平板8022的外缘上；滑动板精度调整机构8023为多个且分布在第一平板8021和第二平板8022的周围，具体地，可在纵向的两侧边缘各自设两个滑动板精度调整机构8023，可在横向的两侧边缘各自设一个滑动板精度调整机构8023；在安装螺栓8024未锁定的状态下，相互配合地调整各个顶丝80232能够改变第一平板8021和第二平板8022的位置关系，即可调整第二平板8022相对于第一平板8021的位置关系，进而调整两个移动臂803的位置精度，以保证两个涨缩夹持机构804与胎体筒传递环9和右预置环10的同轴度。另外，第二平板8022可分为两部分，该两部分单独与第一平板8021连接且还各自连接有一个移动臂803，每一部分可分别由多个滑动板精度调整机构8023进行调整，以实现两个移动臂803各自的单独调整，可对两个移动臂803之间的同轴度进行调整。

作为本实用新型进一步的方案：如图1和图3所示，第一平板8021上还固接有导轨钳制器8028，导轨钳制器8028与纵梁8012上的直线导轨相配合使用，用于在涨缩夹持机构804到达自动上圈工位时夹紧纵梁8012上的直线导轨，防止滑动板802的位置发生变化。其中，在纵梁8012上安装有限位开关，限位开关与滑动板802相配合使用，当滑动板802移动到位后，由限位开关向系统的控制装置发送信号，再由系统的控制装置控制导轨钳制器8028动作并夹紧纵梁8012上的直线导轨。

作为本实用新型进一步的方案：如图1、图4和图5所示，两个涨缩夹持机构804结构一致且对称设置，现以一个涨缩夹持机构804为例对其结构进行详细描述，涨缩夹持机构804包括驱动气缸8041、摆臂8042、转轴8043、基盘8044、转盘8045、第一连杆8046、第二连杆8047和支撑辊8048。其中，驱动气缸8041的缸体固定在气缸安装座上，气缸安装座连接在移动臂803上；摆臂8042的第一端与驱动气缸8041的输出端铰接，第二端固接在转轴8043上；转轴8043可转动地安装在移动臂803的下端；基盘8044同轴套装在转轴8043上，并与移动臂803的下端固接，优选地，基盘8044上周向均布设有六个连接端，以用于第二连杆8047相配合使用；转盘8045与转轴8043同轴固接；第一连杆8046和第二连杆8047的数量一致，优选地，均为六个，第一连杆8046和第二连杆8047一一对应地配合使用并围绕转轴8043周向均布设置；每一第一连杆8046的第一端与转盘8045铰接，第二端与一第二连杆8047的中部铰接；每一第二连杆8047的第一端与基盘8044的一连接端铰接，第二端分别连接有一支撑辊8048。驱动气缸8041的输出端进行伸缩动作，驱使摆臂8042带动转轴8043旋转，转盘8045跟随转轴8043一起旋转，进而驱使第一连杆8046带动第二连杆8047绕其与基盘8044连接端之间的铰接点摆动，以改变支撑辊8048与转轴8043之间的距离，实现涨缩夹持机构804的涨缩动作。

作为本实用新型进一步的方案：如图4和图5所示，每个气缸安装座与对应的移动臂803之间还分别设有一规格调整机构8049。两个涨缩夹持机构804中的两个规格调整机构8049结构一致且对称设置，现以一个规格调整机构8049为例对其结构进行详细描述，规格调整机构8049包括支架80491、梯形丝杠80492、滑块80493和手轮80494。其中，支架80491固定在移动臂803上，梯形丝杠80492可转动地竖向安装在支架80491上，滑块80493与梯形丝杠80492传动连接，滑块80493与固定在支架80491上的直线导轨竖向滑动连接，且滑块80493还与气缸安装座固接，手轮80494固接在梯形丝杠80492的端部并用于驱使梯形丝杠80492旋转；通过转动手轮80494能够驱使滑块80493携带气缸安装座一起沿着支架80491上的直线导轨上下移动，进而改变驱动气缸8041的初始位置，使得涨缩夹持机构804的涨缩直径发生变化，以实现对不同规格寸级胎圈的夹持，不用更换工装，即可实现全行程覆盖。另外，梯形丝杠80492具有自锁功能，寸级调整完毕后位置自锁。

作为本实用新型进一步的方案：如图6所示，支撑辊8048包括辊体80481、磁铁80482、偏心轴80483、锁紧螺母80484、轴承80485、轴套80486和弹簧80487。其中，辊体80481靠近第二连杆8047的端部形成有翻边80488，翻边80488用于对胎圈进行限位，翻边80488并不需要在所有辊体80481上进行设计安装，可采用间隔的方式在几个辊体80481上设置即可；磁铁80482为多个且周向均布嵌装在翻边80488上，磁铁80482用于对胎圈进行吸附；偏心轴80483包括大径轴和小径轴，大径轴的第一端固接有限位帽、第二端偏心连接小径轴的第一端，小径轴的第二端的外壁上形成有外螺纹并与锁紧螺母80484相配合使用，第二连杆8047上开有安装孔，小径轴贯穿安装孔并利用大径轴的第二端和锁紧螺母80484实现锁定；轴承80485安装在辊体80481与轴套80486之间，具体地，辊体80481内部形成有阶梯孔，轴承80485的外圈置入阶梯孔内并由一大卡环锁定，轴套80486的外壁上形成有台阶，轴承80485的内圈套装在轴套80486的外壁上并顶在台阶上，之后由一小卡环锁定；轴套80486可滑动地匹配套装在大径轴上；弹簧80487套装在大径轴上并位于轴套80486和第二连杆8047的端面之间，以用于将轴套80486顶在限位帽上，弹簧80487的设计用来在自动上圈时，使辊体80481有一定的轴向移动量，确保上圈精度。如图4和图5所示，每个涨缩夹持机构804上分别设有六个支撑辊8048，六个支撑辊8048围绕转轴8043周向均布设置，六个支撑辊8048共同用于支撑胎圈。而且，通过调整偏心轴80483可用于对支撑辊8048的位置进行微量调整，具体地，通过旋转小径轴来改变大径轴的位置，进而实现对支撑辊8048位置的微调，确保各个支撑辊8048均能够接触胎圈，保证各个支撑辊8048的同圆度。调整完毕后使用带非金属嵌件的锁紧螺母80484锁紧小径轴，防止支撑辊8048位置发生变化。

结合图7和图8，对本实用新型的轮胎胎圈预置装置的工作原理加以说明：胎体鼓工位作业步序主要包括：复合件贴合、复合件缝合、子口贴合、帘布贴合、帘布手动缝合、帘布滚压、垫胶贴合、卸胎体筒，其中在帘布滚压的过程中，操作人员有一定的空闲时间，此时操作人员可将左胎圈和第二右胎圈安装在左右两个涨缩夹持机构804上；然后，两个涨缩夹持机构804沿着纵梁8012上的直线导轨移动到与胎体筒传递环9同轴心的位置并自动将左胎圈传递到左钢圈环902上，之后两个涨缩夹持机构804复位；然后，待在胎体鼓上完成垫胶贴合后，胎体筒传递环9携带左胎圈沿着床身7上的直线导轨移动至胎体鼓的取筒工位(即中间环903处于胎体鼓中部时的位置)，达到取筒工位后，右预置环10将所携带第一右胎圈自动传递到胎体筒传递环9的右钢圈环904上，之后右预置环10回到等待位，之后胎体筒传递环9的左钢圈环902及右钢圈环904收缩到平宽位，中间环903的磁铁弧板收缩取筒，胎体鼓收缩旋转，胎体筒传递环9完成取胎体筒；然后，待胎体筒传递环9携带胎体筒、左胎圈和第一右胎圈移动至成型鼓工位并进行成型工序时，右预置环10沿着床身7上的直线导轨移动至上圈工位(即右预置环10用于接取第二右胎圈的位置)，两个涨缩夹持机构804沿着纵梁8012上的直线导轨移动到与右预置环10同轴心的位置并自动将右胎圈传递到右预置环10上，之后胎体筒传递环9和右预置环10均回到初始位，并进行循环作业。在上述的上胎圈过程中，首次作业时，可通过人工将第一右胎圈安装在右预置环10上，在后续的循环作业中，右预置环10上所携带的第一右胎圈即为上一次作业中所接取到的第二右胎圈。

本实用新型所提供的轮胎胎圈预置装置，解决了行业中长期以来胎圈传递不能同时兼顾生产效率及轮胎制品质量的难题。科学合理的统筹了传递左右胎圈的节拍顺序，缩短了单胎循环时间。其中的精度调整结构确保了胎圈的传递精度，全行程覆盖的涨缩夹持机构省去了操作人员更换工装的时间。本实用新型为轮胎成型机的高效性、智能化、轻量化及低成本之路奠定了基础。

综上所述，本实用新型的内容并不局限在上述的实施例中，本领域的技术人员可以在本实用新型的技术指导思想之内提出其他的实施例，但这些实施例都包括在本实用新型的范围之内。

Claims (10)

1.一种轮胎胎圈预置装置，其特征在于，包括纵跨在床身上方的固定架体、滑动板、移动臂、涨缩夹持机构和驱动机构；

所述滑动板与固定在所述固定架体上的直线导轨滑动连接；

所述移动臂为两个且对称设置在所述滑动板的下端两侧，两个所述移动臂之间的预设距离大于滑动安装在所述床身上的胎体筒传递环中的中间环的厚度，以避免在胎圈传递的过程中与所述中间环发生干涉；

所述涨缩夹持机构为两个且分别用于支撑左胎圈和右胎圈，两个所述涨缩夹持机构一一对应地安装在两个所述移动臂的外侧；

所述驱动机构固定在所述固定架体上，并用于驱使所述滑动板沿着所述固定架体上的直线导轨纵向移动，使得左侧的所述涨缩夹持机构能够与所述胎体筒传递环上的左钢圈环处于同轴心位置或者使得右侧的所述涨缩夹持机构能够与滑动安装在所述床身上的右预置环处于同轴心位置，以便于将所述左胎圈顺利传递到所述左钢圈环上或是将所述右胎圈顺利传递到所述右预置环上。

2.根据权利要求1所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，所述固定架体包括两个立柱和一个纵梁；其中，

所述纵梁水平安装在两个所述立柱的上端之间，所述纵梁的两端分别通过一架体精度调整机构与两个所述立柱连接，所述纵梁的下端对称形成有两条与所述滑动板相配合使用的直线导轨。

3.根据权利要求2所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，每个所述架体精度调整机构分别包括支撑板、锁紧螺栓、固定板和调整螺栓；其中，

所述支撑板与所述纵梁的端部固接，所述支撑板的侧壁上开有长圆孔，所述锁紧螺栓穿过所述长圆孔锁定在所述立柱上，以实现所述纵梁和所述立柱的固定；

所述固定板与所述立柱的侧壁固接，所述调整螺栓竖向螺纹连接在所述固定板上，所述调整螺栓的上端顶在所述支撑板的下端；

在所述锁紧螺栓未锁定的状态下，通过旋转所述调整螺栓能够调整所述支撑板的位置，进而实现所述纵梁上的直线导轨与所述床身上的直线导轨的平行度调整，调整完毕后再由所述锁紧螺栓进行锁定。

4.根据权利要求2或3所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，所述驱动机构包括电机和传动带；其中，

所述电机固定在所述纵梁上，所述传动带通过两个带轮纵向安装在所述纵梁上，所述滑动板的上端与所述传动带固接，所述电机驱动所述传动带转动，进而带动所述滑动板沿着所述纵梁上的直线导轨纵向移动。

5.根据权利要求4所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，所述滑动板包括第一平板、第二平板和滑动板精度调整机构；其中，

所述第一平板叠放在所述第二平板的上端且两者采用安装螺栓固定，所述第一平板上开有大圆孔，所述安装螺栓可活动地穿过所述大圆孔锁定在所述第二平板上，以实现所述第一平板和所述第二平板的固定；

所述第一平板的上端固接有用于与所述传动带连接的夹紧块以及用于与所述纵梁上的直线导轨相配合使用的滑动块；

所述第二平板的下端固接有两个所述移动臂；

所述滑动板精度调整机构包括倒置的L形板和顶丝，所述L形板的上端固接在所述第一平板上，所述顶丝贯穿螺纹连接在所述L形板的下端且顶在所述第二平板的外缘上；

所述滑动板精度调整机构为多个且分布在所述第一平板和所述第二平板的周围；

在所述安装螺栓未锁定的状态下，通过调整所述顶丝能够改变所述第一平板和所述第二平板的位置关系，进而调整两个所述移动臂的位置精度，以保证两个所述涨缩夹持机构与所述胎体筒传递环和所述右预置环的同轴度。

6.根据权利要求5所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，所述第一平板上固接有导轨钳制器，用于在所述涨缩夹持机构到达自动上圈工位时夹紧所述纵梁上的直线导轨。

7.根据权利要求1所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，每个所述涨缩夹持机构分别包括驱动气缸、摆臂、转轴、基盘、转盘、第一连杆、第二连杆和支撑辊；其中，

所述驱动气缸通过气缸安装座连接在所述移动臂上；

所述摆臂的第一端与所述驱动气缸的输出端铰接，第二端固接在所述转轴上；

所述转轴可转动地安装在所述移动臂的下端；

所述基盘同轴套装在所述转轴上，并与所述移动臂的下端固接；

所述转盘与所述转轴同轴固接；

所述第一连杆和所述第二连杆的数量一致且均至少为三个，两者一一对应地配合使用并围绕所述转轴周向均布设置；

每一所述第一连杆的第一端与所述转盘铰接，第二端与一所述第二连杆的中部铰接；

每一所述第二连杆的第一端与所述基盘铰接，第二端分别连接有一所述支撑辊；

所述驱动气缸的输出端进行伸缩动作，驱使所述摆臂带动所述转盘跟随所述转轴一起旋转，进而驱使所述第一连杆带动所述第二连杆摆动，以改变所述支撑辊与所述转轴之间的距离，实现所述涨缩夹持机构的涨缩动作。

8.根据权利要求7所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，每个所述支撑辊分别包括辊体、磁铁、偏心轴、锁紧螺母、轴承、轴套和弹簧；其中，

所述辊体靠近所述第二连杆的端部形成有用于胎圈限位的翻边；

所述磁铁为多个且周向均布嵌装在所述翻边上，以用于吸附胎圈；

所述偏心轴包括大径轴和小径轴，所述大径轴的第一端固接有限位帽、第二端偏心连接所述小径轴的第一端，所述小径轴的第二端的外壁上形成有外螺纹并与所述锁紧螺母相配合使用，所述第二连杆上开有安装孔，所述小径轴贯穿所述安装孔并利用所述大径轴的第二端和所述锁紧螺母实现锁定；

所述轴承安装在所述辊体与所述轴套之间；

所述轴套可滑动地套装在所述大径轴上；

所述弹簧套装在所述大径轴上并位于所述轴套和所述第二连杆的端面之间，以用于将所述轴套顶在所述限位帽上。

9.根据权利要求8所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，所述锁紧螺母为带非金属嵌件的锁紧螺母。

10.根据权利要求7-9中任一项所述的轮胎胎圈预置装置，其特征在于，每个所述气缸安装座与各自相应的所述移动臂之间还分别设有一规格调整机构；

每个所述规格调整机构分别包括支架、梯形丝杠、滑块和手轮；其中，所述支架固定在所述移动臂上，所述梯形丝杠可转动地竖向安装在所述支架上，所述滑块与所述梯形丝杠传动连接、并与固定在所述支架上的直线导轨滑动连接、且还与所述气缸安装座固接，所述手轮固接在所述梯形丝杠的端部并用于驱使所述梯形丝杠旋转；

通过转动所述手轮能够驱使所述滑块携带所述气缸安装座一起沿着所述支架上的直线导轨上下移动，进而改变驱动气缸的初始位置，使得所述涨缩夹持机构的涨缩直径发生变化，以实现对不同规格寸级胎圈的夹持。

Images