CN212309329U - 一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，包括：降温装置、CFB脱硫反应器、除尘装置、喷氨系统和脱硝反应装置；降温后的锅炉烟气进入所述CFB脱硫反应器，进行脱硫处理；所述除尘装置的入口通过管道与所述CFB脱硫反应器的出口连接，除尘后得到除尘后气体；所述喷氨系统的入口通过管道与所述除尘装置的出口连接，所述喷氨系统的出口通过管道与所述脱硝反应装置的入口连接，所述除尘后气体与所述喷氨系统喷洒的氨气共同进入所述脱硝反应装置，在催化剂作用下进行脱硝处理。本实用新型将CFB脱硫和活性炭脱硝相结合，可有效去除锅炉烟气污染物，且无“白烟”和废水产生；烟气反应温度低，降低了投资成本及运行成本。

Description

一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统

技术领域

本实用新型属于锅炉烟气脱硫脱硝处理技术领域，具体涉及一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统。

背景技术

随着现代经济社会的不断发展和进步，环保要求烟气实现超低排放，锅炉烟气脱硫脱硝工作开始受到越来越多环保部门和专家学者的重视。

煤气锅炉在生产过程中排放的烟气中含有硫化物、氮氧化物及粉尘，这些都是国家大气污染治理的重点领域。

为了使锅炉烟气排放满足日益严峻的环保要求，脱硫脱硝工艺得到应用实施，但在实施过程中会产生脱硫脱硝副产物，在脱除污染物的同时，也会产生新的污染物。

CFB(循环流化床干法脱硫)与活性焦脱硝的结合解决了副产物的窘境，可以做到资源的可回收利用，为烟气脱硫脱硝实现超低排放提供可靠的工艺方案。

因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，以至少解决目前锅炉烟气脱硫脱硝过程中产生副产物，污染物增多，处理难度大，无法做到超净排放的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述超净排放系统包括：降温装置、CFB脱硫反应器、除尘装置、喷氨系统和脱硝反应装置；

所述降温装置通过管道与所述CFB脱硫反应器连接，锅炉烟气经过所述降温装置后得到降温锅炉烟气，所述降温锅炉烟气进入所述CFB脱硫反应器，进行脱硫处理；

所述除尘装置的入口通过管道与所述CFB脱硫反应器的出口连接，所述除尘装置用于对脱硫反应后的烟气进行除尘净化，得到除尘后气体；

所述喷氨系统的入口通过管道与所述除尘装置的出口连接，所述喷氨系统的出口通过管道与所述脱硝反应装置的入口连接，所述除尘后气体进入所述喷氨系统，与所述喷氨系统喷洒的氨气共同进入所述脱硝反应装置，在所述脱硝反应装置内部催化剂作用下进行脱硝处理，进一步净化烟气。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述脱硝反应装置为活性炭脱硝反应器，所述活性炭均匀分布于所述脱硝反应器的内部；所述除尘装置为布袋除尘器。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述除尘装置与所述喷氨系统之间的管道上设置有热解析系统，所述热解析系统用于对所述除尘后气体进行加热，以便提高脱硝后的催化剂的活性。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述除尘装置底部设置循环斜槽，所述循环斜槽呈倾斜设置，所述除尘装置底部的灰斗通过输灰支管连接至循环斜槽，所述循环斜槽的底端与CFB脱硫反应器连接，所述输灰支管上设置有电动流量控制阀，所述循环斜槽用于将除尘装置内部的固体产物输送至所述CFB脱硫反应器进一步参与反应；

所述灰斗有多个，所述电动流量控制阀也有多个，任一所述灰斗均通过输灰支管连接至所述循环斜槽。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述循环斜槽包括上部的料仓和下部的风仓，所述料仓与所述风仓之间设置有流化网，所述料仓内盛放所述固体产物，所述风仓内输入有流化空气，流化风机产生的流化空气通过流化管道输送至所述风仓内，所述流化空气透过所述流化网带动所述固体产物流动并干燥。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述流化管道上还设置有流化风电加热器，所述流化风电加热器用于对所述流化空气加热。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述流化管道的一端连接有多个流化支管，经过加热后的流化空气通过多个所述流化支管分别输送至所述循环斜槽。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述喷氨系统包括依次连接的氨水输送系统、氨水蒸发系统、氨空混合系统和喷氨格栅，所述喷氨格栅的一端与除尘装置的出口连接，另一端与脱硝反应装置连接。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述氨水输送系统包括氨水储罐和氨水输送泵；所述氨水蒸发系统包括蒸发器；所述氨水输送泵的出口与所述蒸发器的入口连接；所述蒸发器用于将氨水蒸发为氨气；

所述氨空混合系统包括稀释风机和氨空混合器，所述蒸发器的气体出口与所述氨空混合器的入口连接，所述稀释风机产生的空气与来自蒸发器的氨气在所述氨空混合器内混合，得到待用稀释氨气。

在如上所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，优选，所述热解析系统包括内置式直燃炉。

与最接近的现有技术相比，本实用新型提供的技术方案具有如下优异效果：

本实用新型通过将CFB(循环流化床干法脱硫)脱硫和活性炭脱硝技术相结合，可有效去除锅炉烟气污染物，实现焦炉烟气的超低排放要求，本实用新型的系统脱硫效率可＞99％，脱硝效率可＞90％；去除SO₂的同时可脱除SO₃、Hg、二噁英、HF、HCl等污染物，整个系统设备无需防腐，排烟在酸露点20℃以上，减少投资成本，且烟囱无“白烟”现象，系统无废水产生。

本实用新型先将高温锅炉烟气降温，使得烟气温度在145-150℃左右，达到脱硫脱硝温度要求，同时降低了后续除尘设备的运行温度，降低了投资成本及运行成本。

除尘后的烟气采用循环斜槽进一步参与烟气脱硫，提高了脱硫剂的脱硫率，减少了污染物的排放量，减少了后期的运行成本。

采用活性炭作为脱硝催化剂，反应温度在140℃左右，降低了脱硝反应的温度，可操作性强，脱硝效率高，同时活性炭可继续吸附烟气中的残余的污染物SO₂，实现烟气超低排放的标准。催化剂活性炭经过热解析后仍可作催化剂继续使用，或者直接排出做为燃料回收使用，实现了资源的可回收利用的价值。

在催化剂堵塞时，通过使用内置式直燃炉的形式，对烟气加热，使得吸附在催化剂表面物质热解析，降低了运行成本和投资成本。

喷氨系统中的换热器为同轴套管结构，换热效率高。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：

图1为本实用新型实施例的超净排放系统的结构流程图。

图中：1、降温装置；2、CFB脱硫反应器；3、布袋除尘器；31、灰斗；4、输灰支管；5、电动流量控制阀；6、循环斜槽；7、流化风机；8、流化风电加热器；9、流化管道；91、流化支管；10、内置式直燃炉；11、喷氨系统；111、氨水储罐；112、氨水输送泵；113、蒸发器；114、稀释风机；115、氨空混合器；116、喷氨格栅；12、脱硝反应器；13、烟囱。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，本实用新型中的超净排放系统采用降温+CFB氢氧化钙脱硫处理+除尘处理+活性炭脱硝处理的方式得到污染物含量少，能够直接从烟囱中排放的超净锅炉烟气，本实用新型中采用的锅炉烟气的温度范围需要满足温度＞150℃。

本实用新型的超净排放系统包括：降温装置1、CFB脱硫反应器2、除尘装置、喷氨系统11和脱硝反应装置。

降温装置1通过管道与CFB脱硫反应器2连接，锅炉烟气经过降温装置1后得到降温锅炉烟气，降温锅炉烟气进入CFB脱硫反应器2，进行脱硫处理。

除尘装置的入口通过管道与CFB脱硫反应器2的出口连接，除尘装置用于对脱硫反应后的烟气进行除尘净化，得到除尘后气体。

喷氨系统11的入口通过管道与除尘装置的出口连接，喷氨系统11的出口通过管道与脱硝反应装置的入口连接，除尘后气体进入喷氨系统11，与喷氨系统11喷洒的氨气共同进入脱硝反应装置，在脱硝反应装置内部催化剂作用下进行脱硝处理，进一步净化烟气。

本实用新型的具体实施例中，降温装置1为采用兑冷风降温方式，即将空气与锅炉烟气混合将锅炉烟气降温。CFB脱硫反应器2中的脱硫剂为Ca(OH)₂，由生石灰经过石灰消化器生成Ca(OH)₂干粉，再进入脱硫反应器；其中生石灰的品质要求为：粒度(D100)≤1mm、纯度(CaO含量)≥85％、活性(T60)≤3min。脱硫反应器采用钢结构流化床文丘里空塔结构，内含吸收塔壳体、喷嘴、文丘里、导流板、检修门等。

大于150℃的锅炉烟气首先进入降温装置1降温至145-150℃范围内，经过降温后的锅炉烟气从CFB脱硫反应器2底部进入，托起脱硫剂，此时烟气与脱硫剂在脱硫反应器内充分接触，在此过程中脱硫剂迅速完成物理、化学反应(吸收SO₂的同时吸收HCL、HF)，反应生成CaSO₄，实现SO₂吸收净化，此阶段中脱硫效率可以达到95％以上。

本实用新型的具体实施例中，除尘装置为布袋除尘器3。优选地，除尘装置底部设置循环斜槽6，循环斜槽6呈倾斜设置，除尘装置底部的灰斗31通过输灰支管4连接至循环斜槽6，循环斜槽6的底端与CFB脱硫反应器2连接，布袋除尘器3灰斗31中反应副产物经过输灰支管4释放至循环斜槽6，再输送至CFB脱硫反应器2内。输灰支管4上设置有电动流量控制阀5，循环斜槽6用于将除尘装置内部的固体产物输送至CFB脱硫反应器2进一步参与反应。优选地，灰斗31有多个，灰斗31数量根据项目情况设定，电动流量控制阀5也有多个，任一灰斗31均通过输灰支管4连接至循环斜槽6。电动流量控制阀5控制灰斗31流向循环斜槽6内的固体产物的量。在本实用新型的某些实施例中，循环斜槽6为倾斜设置的沟槽，其中槽的一端(即位于低位的一端)与CFB脱硫反应器2连接，从而可以将灰斗31中落下的反应副产物输送至CFB脱硫反应器2中进行重复利用。

脱硫后粉状颗粒产物随气流进入布袋除尘器3进一步除尘，除尘设备采用旋转低压脉冲喷吹清灰布袋除尘形式。CFB脱硫反应器2中是完成脱硫反应的第一步，在布袋除尘时，布袋除尘器3有两个作用：一是收集沉淀飞灰及反应产物，二是污染物第二阶段吸附SO₂进行反应(布袋除尘器3表面会粘附有Ca(OH)₂，内部的SO₂会进一步与Ca(OH)₂反应)。灰斗31内产物包含部分未反应的Ca(OH)₂和反应后的CaSO₄，将布袋除尘器3内部分固体产物回收至CFB脱硫反应器2可提高脱硫剂的利用率，若将灰斗31中固体产物全部回收至SDS脱硫反应器将会降低脱硫效率，因此只将大部分固体产物回收，一部分固体产物外排，既能提高脱硫剂利用率又不会降低系统的脱硫效率。固体产物即脱硫灰在脱硫反应器和布袋除尘器3间进行循环的次数为150-180次。

为了保证脱硫灰的顺利往返，对循环斜槽6下方设置流化风机7和流化风电加热器8，使循环斜槽6内的物料处于流态化，保证脱硫灰能自由流动排出灰斗31，有效防止循环斜槽6内灰流粘结或结拱。具体的，循环斜槽6包括上部的料仓和下部的风仓，料仓与风仓之间设置有流化网，流化网优选采用帆布材质，既能透风又不会将脱硫灰洒落至风仓；料仓内盛放固体产物，风仓内输入有流化空气，流化风机7产生的流化空气通过流化管道9输送至风仓内，流化空气透过流化网带动固体产物流动并干燥。

优选地，流化管道9上还设置有流化风电加热器8，流化风电加热器8用于对流化空气加热；再优选地，流化管道9的一端连接有多个流化支管91，经过加热后的流化空气通过多个流化支管91分别输送至循环斜槽6。多个流化支管91的输出端与循环斜槽6的不同位置的风仓入口连接，对循环斜槽6内输送热风。流化风机7采用离心型，流化风机7进行充分干燥有效防止物料板结及发生堵塞等现象发生。同时配有流化风电加热器8，对流化风进行充分加热，保证不会出现脱硫灰粘结、堵塞现象，保证循环斜槽6内的脱硫灰顺利进入CFB脱硫反应器2。

本实用新型的具体实施例中，脱硝反应装置为活性炭脱硝反应器12，活性炭均匀分布于脱硝反应器12的内部；在活性炭催化作用下，反应温度在140℃左右，降低了脱硝反应的温度，可操作性强，脱硝效率高。

本实用新型的具体实施例中，喷氨系统11包括依次连接的氨水输送系统、氨水蒸发系统、氨空混合系统和喷氨格栅116，喷氨格栅116的一端与布袋除尘器3的出口连接，另一端与脱硝反应装置连接。

氨水输送系统包括氨水储罐111和氨水输送泵112；氨水蒸发系统包括蒸发器113；氨水输送泵112的出口与蒸发器113的入口连接；蒸发器113用于将氨水蒸发为氨气；氨水储罐111内氨水的质量浓度为15-18％(比如15.5％、16％、16.5％、17％、17.5％)。

氨空混合系统包括稀释风机114和氨空混合器115，蒸发器113的气体出口与氨空混合器115的入口连接，稀释风机114产生的空气与来自蒸发器的高纯氨气在氨空混合器115内混合，得到待用稀释氨气；优选地，稀释氨气中氨气的体积浓度为3-5％(比如3.3％、3.5％、3.7％、4％、4.3％、4.5％、4.8％)。

氨水储罐111内的氨水通过氨水输送泵112输送至氨水蒸发器113蒸发为氨气，氨气通过氨空混合器115与稀释风机114鼓入的空气混合，使NH₃浓度低于爆炸下限(氨在空气中的体积浓度达到16-25％时，会形成II类可燃爆炸性混合物)，故为保证注入烟道的氨气与空气混合物绝对安全，氨空混合器115出口的氨气体积浓度为3-5％，稀释后的氨气在经过喷氨格栅116后均匀喷入脱硝的烟道，与除尘后烟气一起进入脱硝反应器12。

蒸发器113是一种蒸汽加热式换热器，采用同轴套管式蒸发器113，内管中的饱和蒸汽在由下而上的过程中加热外管内逆向流动的冷凝水，而外管中的冷凝水则以相对温和的温度将热量均匀传递给管束外(壳程中)的氨水。氨水吸热后气化，氨水产生氨气。

本实用新型的具体实施例中，当需要提高脱硝后的催化剂活性时，除尘装置与喷氨系统11之间的管道上设置有热解析系统，热解析系统用于对除尘后气体进行加热，以便提高脱硝后的催化剂的活性；优选地，热解析系统对除尘后气体加热至温度300℃以上。热解析系统设置在此位置的目的是，对进入脱硝反应器12前的烟气温度加热至解析温度，高温烟气进入脱硝反应器12，脱硝反应器12内部升温至解析温度，烟气从下方入口进入向上移动，在移动过程中活性炭也解析完，解析完的物质随着烟气排出进入烟囱13。

热解析系统通常在活性炭的脱硝效果下降时，开启工作，脱硫效率提高后可再次关闭热解析系统，可使得本实用新型的系统脱硝效率可达＞90％。当烟囱13出口的氮化物的浓度长期达不到指定外排标准的时候需要对活性炭进行热解析。在脱硝过程中，影响催化剂活性的因素主要有污染(或堵塞)、中毒、磨损等。而造成污染(或堵塞)最严重的是NH₄HSO₄。SO₂与NH₃在含水的状态下会生成NH₄HSO₃，NH₄HSO₃极易被氧化为NH₄HSO₄，NH₄HSO₄在280℃以下分解速率较低、易存留且难以清除，会附着在催化剂表面，长时间运行累积会影响催化剂的活性及使用。300℃以上NH₄HSO₄会分解解析，脱离催化剂表面。

为保证脱硝系统的长期稳定运行，设置热解析系统。热解析系统包括内置式直燃炉10。热解析系统是将催化剂加热到300℃以上，使催化剂表面物质发生解析随烟气带走，使催化剂表面粘结的硫酸氢铵等高温分解。内置式直燃炉10，即将燃烧器直接安装排烟管道上。内置式直燃炉10由燃烧系统、烟气系统和控制系统三部分组成。燃烧系统由燃烧器、助燃风系统、燃气系统和点火系统组成；助燃风系统采用空气助燃，直接将空气引入炉内；点火系统采用天然气点火；控制系统主要包括：燃料气的控制、助燃风的控制、直燃炉出口温度的控制及安全联锁等，控制系统可采用就地控制或远程控制，并配备有完善的安全联锁。

内置式直燃炉10是将燃烧器直接安装排烟管道上，较之前省去了炉体本身的热损失，将燃烧后产生的热量几乎都用于烟气温度的提升，所以消耗的能源少，减少了设备投资支出，有很强的经济效应。内置式直燃炉10相比于传统加热炉最显著的优点就是，能大幅度减少煤气的用量，相较于传统加热炉，燃用的煤气约节省10％-15％左右；将燃烧器直接插入式加热省去了炉体，同时也节省了原炉体的占地面积、空间和荷载，安装时间短，维修方便简单。

为了进一步理解本实用新型的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，本实用新型还提供了一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放方法，方法包括如下步骤：

锅炉烟气首先经过降温装置1降温，将锅炉烟气降温至145-150℃，降温后进行氢氧化钙脱硫处理，经过CFB脱硫反应器2脱硫处理后的锅炉烟气进入布袋除尘器3进行除尘，得到除尘后气体；布袋除尘器3底部的多个灰斗31通过输灰支管4连接循环斜槽6，通过电动流量控制阀5控制脱硫灰的流入量，经过流化风机7和流化风电加热器8输送热风进入循环斜槽6，将大部分脱硫灰在布袋除尘器3和CFB脱硫反应器2之间循环，提高脱硫剂的利用率。

除尘后气体经过喷氨格栅116喷氨(氨空混合气体)处理后进入活性炭脱硝反应器12，在活性炭脱硝反应器12内部进行烟气的脱硝处理，脱硝处理后得到超净烟气(符合烟气排放标准)，从烟囱13排放。

优选地，除尘后气体经过燃烧加热后再进行喷氨处理；优选为采用内置式直燃炉10燃烧加热，对烟气进行升温；当烟囱13出口的氮化物的浓度长期达不到指定外排标准的时候需要对活性炭进行热解析，此时开启热解析系统，一段时间后外排烟气氮化物的浓度指标符合排放标准时可再次关闭，使得焦炉烟气可大部分时间在140℃左右的低温下进行脱硝反应，降低了热量资源消耗和设备的投资运行成本。热解析时间可设定为5h，具体解析时间视解析效果确定，温度越高解析效果越好，同时脱硝反应效率越高，但是考虑到温度高需要燃气量多，运行成本升高，因此可进行300℃以上的短时间的热解析，一方面提高催化剂的活性，另一方面可降低运行成本。

综上，本实用新型通过将CFB(循环流化床干法脱硫)脱硫和活性炭脱硝技术相结合，可有效去除锅炉烟气污染物，实现焦炉烟气的超低排放要求，本实用新型的系统脱硫效率可＞99％，脱硝效率可＞90％；去除SO₂的同时可脱除SO₃、Hg、二噁英、HF、HCl等污染物，整个系统设备无需防腐，排烟在酸露点20℃以上，减少投资成本，且烟囱无“白烟”现象，系统无废水产生。

本实用新型先将高温锅炉烟气降温，使得烟气温度在145-150℃左右，达到脱硫脱硝温度要求，同时降低了后续除尘设备的运行温度，降低了投资成本及运行成本。

除尘后的烟气采用循环斜槽进一步参与烟气脱硫，提高了脱硫剂的脱硫率，减少了污染物的排放量，减少了后期的运行成本。

采用活性炭作为脱硝催化剂，反应温度在140℃左右，降低了脱硝反应的温度，可操作性强，脱硝效率高，同时活性炭可继续吸附烟气中的残余的污染物SO₂，实现烟气超低排放的标准。催化剂活性炭经过热解析后仍可作催化剂继续使用，或者直接排出做为燃料回收使用，实现了资源的可回收利用的价值。

在催化剂堵塞时，通过使用内置式直燃炉的形式，对烟气加热，使得吸附在催化剂表面物质热解析，降低了运行成本和投资成本。

喷氨系统中的换热器为同轴套管结构，换热效率高。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述超净排放系统包括：降温装置、CFB脱硫反应器、除尘装置、喷氨系统和脱硝反应装置；

所述降温装置通过管道与所述CFB脱硫反应器连接，锅炉烟气经过所述降温装置后得到降温锅炉烟气，所述降温锅炉烟气进入所述CFB脱硫反应器，进行脱硫处理；

所述除尘装置的入口通过管道与所述CFB脱硫反应器的出口连接，所述除尘装置用于对脱硫反应后的烟气进行除尘净化，得到除尘后气体；

所述喷氨系统的入口通过管道与所述除尘装置的出口连接，所述喷氨系统的出口通过管道与所述脱硝反应装置的入口连接，所述除尘后气体进入所述喷氨系统，与所述喷氨系统喷洒的氨气共同进入所述脱硝反应装置，在所述脱硝反应装置内部催化剂作用下进行脱硝处理，进一步净化烟气。

2.如权利要求1所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述脱硝反应装置为活性炭脱硝反应器，所述活性炭均匀分布于所述脱硝反应器的内部；所述除尘装置为布袋除尘器。

3.如权利要求1所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述除尘装置与所述喷氨系统之间的管道上设置有热解析系统，所述热解析系统用于对所述除尘后气体进行加热，以便提高脱硝后的催化剂的活性。

4.如权利要求2所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述除尘装置底部设置循环斜槽，所述循环斜槽呈倾斜设置，所述除尘装置底部的灰斗通过输灰支管连接至循环斜槽，所述循环斜槽的底端与CFB脱硫反应器连接，所述输灰支管上设置有电动流量控制阀，所述循环斜槽用于将除尘装置内部的固体产物输送至所述CFB脱硫反应器进一步参与反应；

所述灰斗有多个，所述电动流量控制阀也有多个，任一所述灰斗均通过输灰支管连接至所述循环斜槽。

5.如权利要求4所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述循环斜槽包括上部的料仓和下部的风仓，所述料仓与所述风仓之间设置有流化网，所述料仓内盛放所述固体产物，所述风仓内输入有流化空气，流化风机产生的流化空气通过流化管道输送至所述风仓内，所述流化空气透过所述流化网带动所述固体产物流动并干燥。

6.如权利要求5中所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述流化管道上还设置有流化风电加热器，所述流化风电加热器用于对所述流化空气加热。

7.如权利要求5中所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述流化管道的一端连接有多个流化支管，经过加热后的流化空气通过多个所述流化支管分别输送至所述循环斜槽。

8.如权利要求1-5中任一项所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述喷氨系统包括依次连接的氨水输送系统、氨水蒸发系统、氨空混合系统和喷氨格栅，所述喷氨格栅的一端与除尘装置的出口连接，另一端与脱硝反应装置连接。

9.如权利要求8所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述氨水输送系统包括氨水储罐和氨水输送泵；所述氨水蒸发系统包括蒸发器；所述氨水输送泵的出口与所述蒸发器的入口连接；所述蒸发器用于将氨水蒸发为氨气；

所述氨空混合系统包括稀释风机和氨空混合器，所述蒸发器的气体出口与所述氨空混合器的入口连接，所述稀释风机产生的空气与来自蒸发器的氨气在所述氨空混合器内混合，得到待用稀释氨气。

10.如权利要求3所述的锅炉烟气脱硫脱硝处理的超净排放系统，其特征在于，所述热解析系统包括内置式直燃炉。

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