CN212309092U - 适于离心式油气分离器的中间叶片及叶片组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种适于离心式油气分离器的中间叶片及叶片组，其中中间叶片包括盘片部、支撑部和定位部；盘片部为喇叭形状且中心留空的薄形圆盘体，且盘片部的内侧表面和外侧表面均光滑平整；定位部为设定形状的环状体；定位部位于盘片部中心的留空处，且盘片部通过支撑部与定位部连接；支撑部的中间设置任意形状的空腔间隔；盘片部、支撑部和定位部采用相同材料一体制成。本实用新型通过专门设计了一个盘片部内外两侧光滑平整的中间叶片，并且插在两个分离叶片的中间，由此组成叶片组。其优点是由于在叶片组中增设了中间叶片，使得制造时能够相应增加分离叶片上的导流凸筋高度，由此相应地降低了分离叶片的制造难度。

Description

适于离心式油气分离器的中间叶片及叶片组

技术领域

本实用新型涉及油气分离技术领域，尤其涉及适于离心式油气分离器的中间叶片以及包括中间叶片的叶片组。

背景技术

随着汽国家对车辆排放法规的要求越来越高，为减少发动机的移动源污染，对曲轴通风油气分离器的分离效率的要求也是越来越高，常规的迷宫式油气分离、过滤式油气分离的分离效率已不能满足要求，离心式油气分离器实现了气体中含油的高效分离，尤其是机油高效回收和利用，并把分离出来的洁净气体重新输送到发动机进气系统再次燃烧，以提高发动机对能源的利用率，同时减少发动机对大气中的废气排放；另外离心式油气分离器为终生寿命还除去了像过滤式分离那样需要定期更换滤芯而给用户带来的麻烦，离心式油气分离器的动力来源于发动机主油道内压力油作为驱动分离机构的动力源，省去了电机等部件，结构简单，安全实用。

现有技术的油气分离器中的叶片组，均由多个相同结构及尺寸的分离叶片沿轴向堆叠而成。由于分离叶片的本身厚度非常薄，其内外两侧的导流凸筋的凸起高度一般只有0.2mm，采用一体化注塑制作时，要确保导流凸筋的凸起高度符合要求存在较大的难度。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种适于离心式油气分离器的中间叶片。

本实用新型要解决的另外一个技术问题是提供一种包括上述中间叶片的叶片组。

对于适于离心式油气分离器的中间叶片，本实用新型采用的技术方案是，适于离心式油气分离器的中间叶片，中间叶片包括盘片部、支撑部和定位部；

盘片部为喇叭形状且中心留空的薄形圆盘体，且薄形圆盘体的内侧表面和外侧表面均光滑平整；

定位部是中间镂空为设定形状的环状体；

定位部位于盘片部中心的留空处，且盘片部通过支撑部与定位部连接；

支撑部为复数根的杆状体；复数根杆状体自定位部边缘呈放射状与盘片部边缘连接，且相邻的杆状体以空腔间隔；

盘片部、支撑部和定位部采用相同材料一体制成。

作为优选，定位部的中间镂空部位为圆形或正多边体。

作为优选，盘片部、支撑部和定位部采用相同塑料以注塑方式一体制成。

对于包括上述中间叶片的叶片组，本实用新型采用的技术方案是，叶片组由复数个分离叶片与复数个中间叶片相互间隔地沿轴向堆叠构成；

分离叶片包括与中间叶片相同结构与尺寸的分离叶片盘片部、分离叶片支撑部和分离叶片定位部，且分离叶片盘片部的内侧表面和外侧表面均设置复数条导流凸筋；

分离叶片定位部位于分离叶片盘片部中心的留空处，且分离叶片盘片部通过支撑部与定位部连接；

分离叶片定位部是具有与中间叶片的定位部相同设定形状的环状体；

分离叶片支撑部是与中间叶片的支撑部相同的复数根的杆状体；复数根杆状体自分离叶片定位部边缘呈放射状与分离叶片盘片部边缘连接，且相邻的杆状体以空腔间隔。

分离叶片盘片部、分离叶片支撑部和分离叶片定位部采用与中间叶片相同的材料一体制成。

作为优选，导流凸筋自分离叶片盘片部中心留空处边缘呈放射状螺旋线至盘片部外缘，且叶片组中各分离叶片盘片部的内外两侧的导流凸筋的螺旋方向相同。

作为进一步优选，导流凸筋的横截面形状为矩形、梯形或半圆形。

作为更进一步优选，分离叶片盘片部的内侧表面的导流凸筋的凸起高度和外侧表面的导流凸筋的凸起高度相同或不同。

作为进一步优选，叶片组的各中间叶片与各分离叶片均采用相同的材料一体制成。

作为更进一步优选，叶片组的各中间叶片与各分离叶片均采用相同的塑料以注塑方式一体制成。

本实用新型的有益效果是：

通过专门设计了一个盘片部内外两侧光滑平整且均不带导流凸筋的中间叶片，并且将中间叶片与分离叶片相互间隔地设置而组成叶片组。其优点是由于在叶片组中增设了中间叶片，使得制造时能够相应增加分离叶片上内外两侧表面的导流凸筋的高度，相应地降低了分离叶片的制造难度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型适于离心式油气分离器的中间叶片实施例的结构示意图。

图2是本实用新型适于离心式油气分离器的叶片组实施例的分离叶片结构示意图。

图3是本实用新型适于离心式油气分离器的叶片组实施例的结构示意图。

图4是本实用新型适于离心式油气分离器的叶片组实施例的分离叶片剖开结构示意图。

图5是图4中A处局部放大图。

图6是本实用新型适于离心式油气分离器的叶片组实施例的气体走向示意图。

图中标记：1-中间叶片，101-中间盘片，102-中间定位环，103-中间支撑杆，2-分离叶片，201-分离盘片，202-分离定位环，203-分离支撑杆，204-内侧导流凸筋，205-外侧导流凸筋。

具体实施方式

本实施例中的中间叶片具有与分离叶片名称相同且结构基本一致的盘片、支撑杆和定位环，为区别起见，将中间叶片上的盘片、支撑杆和定位环称为中间盘片、中间支撑杆和中间定位环，而将分离叶片上的盘片、支撑杆和定位环称为分离盘片、分离支撑杆和分离定位环。

图1是一种适于离心式油气分离器的中间叶片1，由中间盘片101、中间支撑杆103和中间定位环102组成。

中间盘片101为一薄形的圆形盘体，中间盘片的具体形状是开口向上且中心留空的喇叭形状。

中间定位环102是一中间镂空部位为正六边形状的环状体。中间定位环中间的镂空部位还可以是圆形或如三角形、四边形等其他多边体形状。

中间叶片1上的中间盘片、中间支撑杆和中间定位环是采用相同塑料以注塑加工方式一体制成的，其中中间定位环于中间盘片101中心的留空处，且中间盘片101通过中间支撑杆103与中间定位环102连接。

多根中间支撑杆自中间定位环边缘呈放射状与中间盘片的边缘连接，且中间支撑杆相互以空腔间隔，并且中间定位环与中间支撑杆的内侧端面相互平齐，外侧端也相互平齐。

中间盘片、中间支撑杆和中间定位环采用相同塑料一体注塑制造，由此制成了中间叶片。

图2是适于油气分离器的分离叶片2，由分离盘片201、分离支撑杆203和分离定位环202组成。

分离叶片2上的分离盘片201是具有与中间叶片上的中间盘片同样的喇叭形状且中心留空的一薄形圆盘体，并且在分离叶片2上的分离盘片201的内侧表面设置若干条内侧导流凸筋204，并在分离盘片的外侧表面也设置若干条内侧导流凸筋205。

在同一个分离叶片2的分离盘片201上，内侧导流凸筋204自分离盘片内侧表面的中心留空处边缘呈螺旋放射状至分离盘片部外缘，外侧导流凸筋205自分离盘片外侧表面的中心留空处边缘呈螺旋放射状至分离盘片部外缘，而且内侧导流凸筋与外侧导流凸筋的螺旋放射线的旋转方向相同。

内侧导流凸筋或外侧导流凸筋的横截面为矩形、梯形或半圆形，内侧导流凸筋或外侧导流凸筋的凸起高度相同，也可以不相同。

分离定位环202的中间镂空部位具有与中间叶片上的中间定位环形状相同的中间镂空部位，即为正六边形状的环状体。

分离叶片的分离盘片、分离支撑杆和分离定位环采用与中间叶片相同的塑料一体注塑制成，其中分离定位环于分离盘片201中心的留空处，且分离盘片201通过分离支撑杆203与分离定位环202连接。

分离叶片上的多根分离支撑杆自分离定位环边缘呈放射状与分离盘片的边缘连接，且分离支撑杆相互以空腔间隔，并且分离定位环与分离支撑杆的内侧端面相互平齐，外侧端也相互平齐。

在图3中，叶片组是由多个分离叶片和多个中间叶片相互间隔地沿轴向堆叠而组成的。由于在两个分离叶片之间中新插入了一个基本形状和尺寸相同的中间叶片，而且中间叶片上的中间盘片的内外两侧均不设置导流凸筋，那么中间叶片与分离叶片之间要构成适于气体通过的空隙高度必须依靠与中间叶片相邻的分离叶片上的分离盘片内外两侧表面上的导流凸筋来获得(图5)。

在分离叶片之间插入中间叶片所构成的叶片组中，其中分离叶片上的导流凸筋的高度要比全部由分离叶片组成的叶片组中的分离叶片上的导流凸筋至少高出一倍的高度。这样，由于导流凸筋高度相应增加了，使得分离叶片的制造更加容易。

在组装成叶片组时，将各分离叶片上的分离定位环和中间叶片上的分离盘片和中间盘片设置为喇叭形状的开口向上，并将各分离叶片上的分离定位环和中间叶片上的中间定位环2上下对齐，并且在分离定位环和中间定位环对齐后的中空部位穿入驱动轴，由此将各分离叶片和中间叶片进行固定。

在图4中，堆叠成叶片组的各个分离叶片和中间叶片的定位环上下对齐，使得穿入驱动轴并且不会松动。各个分离叶片和中间叶片的支撑杆之间的空腔也上下对齐，由此构成进气通道，并且该进气通道与各叶片之间的空隙是相互连通的。

在叶片组中，中间叶片的中间盘片、中间支撑杆和中间定位环采用相同塑料以注塑方式一体制成，而且分离叶片的分离盘片、分离支撑杆和分离定位环亦采用与中间叶片相同的塑料以注塑方式一体制成。

本实施例的工作过程与全部由分离叶片组成的叶片组相同，具体如下：

由驱动轴带动叶片组中的分离叶片和中间叶片同步高速转动。发动机曲轴箱含油窜气(即含油气体)被接入油气分离器中，进入油气分离器的含油气体从叶片组上端向下进入由支撑杆间的空腔所构成的进气通道，再进入由分离叶片和中间叶片之间构成的空隙(图6)，高速旋转的分离叶片和中间叶片使得气体中的油粒子相互碰撞凝聚，在分离叶片和中间叶片产生的离心力的作用下，油粒子甩向油气分离器外壳内壁，并在重力作用下向下集聚至油气分离器积油腔，洁净气体则经油气分离器出气口进入发动机进气管道，实现油气分离。

在本实施例中，由于在组装成叶片组中的两个分离叶片中间增加了一个盘片内外两侧表面光滑平整的中间叶片，因此能够相应地增加了分离叶片上导流凸筋的高度，使得分离叶片本身的制造难度相应地降低。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (9)

1.适于离心式油气分离器的中间叶片，其特征在于，所述中间叶片包括盘片部、支撑部和定位部；

所述盘片部为喇叭形状且中心留空的薄形圆盘体，且薄形圆盘体的内侧表面和外侧表面均光滑平整；

所述定位部是中间镂空为设定形状的环状体；

所述定位部位于盘片部中心的留空处，且所述盘片部通过支撑部与定位部连接；

所述支撑部为复数根的杆状体；复数根所述杆状体自定位部边缘呈放射状与盘片部边缘连接，且相邻的杆状体以空腔间隔；

所述盘片部、支撑部和定位部采用相同材料一体制成。

2.如权利要求1所述的中间叶片，其特征在于，所述定位部的中间镂空部位为圆形或正多边体。

3.如权利要求1所述的中间叶片，其特征在于，所述盘片部、支撑部和定位部采用相同塑料以注塑方式一体制成。

4.一种包括如权利要求1所述中间叶片的叶片组，其特征在于，所述叶片组由复数个分离叶片与复数个所述中间叶片相互间隔地沿轴向堆叠构成；

所述分离叶片包括与所述中间叶片相同结构与尺寸的分离叶片盘片部、分离叶片支撑部和分离叶片定位部，且所述分离叶片盘片部的内侧表面和外侧表面均设置复数条导流凸筋；

所述分离叶片定位部位于分离叶片盘片部中心的留空处，且所述分离叶片盘片部通过支撑部与定位部连接；

所述分离叶片定位部是具有与中间叶片的定位部相同设定形状的环状体；

所述分离叶片支撑部是与中间叶片的支撑部相同的复数根的杆状体；复数根所述杆状体自分离叶片定位部边缘呈放射状与分离叶片盘片部边缘连接，且相邻的杆状体以空腔间隔；

所述分离叶片盘片部、分离叶片支撑部和分离叶片定位部采用与中间叶片相同的材料一体制成。

5.如权利要求4所述的叶片组，其特征在于，所述导流凸筋自分离叶片盘片部中心留空处边缘呈放射状螺旋线至盘片部外缘，且所述叶片组中各分离叶片盘片部的内外两侧的导流凸筋的螺旋方向相同。

6.如权利要求5所述的叶片组，其特征在于，所述导流凸筋的横截面形状为矩形、梯形或半圆形。

7.如权利要求6所述的叶片组，其特征在于，所述分离叶片盘片部的内侧表面的导流凸筋的凸起高度和外侧表面的导流凸筋的凸起高度相同或不同。

8.如权利要求4或7所述的叶片组，其特征在于，所述叶片组的各中间叶片与各分离叶片均采用相同的材料一体制成。

9.如权利要求8所述的叶片组，其特征在于，所述叶片组的各中间叶片与各分离叶片均采用相同的塑料以注塑方式一体制成。

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