CN212299096U - 低能耗智能化柴油燃烧装置 - Google Patents

Abstract

低能耗智能化柴油燃烧装置，属于燃烧器技术领域。其特征在于：包括供油装置、燃烧器和控制装置，供油装置的出油口通过管路连接燃烧器，供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压；所述燃烧器内设有预热装置，所述供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置。本实用新型利用智能控制等技术，克服传统柴油灶弊端，达到智能运行、高效、低污染、免维护目标，可实现对野战柴油加热装置相关设备的智能化控制，实现启动检测、自预热、供油、点火、加压和注油等功能，提高了燃烧装置对野外环境的适应能力，也提高了燃料的燃烧效率，实现燃烧装置的自动预热和自动调节。

Description

低能耗智能化柴油燃烧装置

技术领域

低能耗智能化柴油燃烧装置，属于燃烧器技术领域。

背景技术

通过调研来看，现有户外或野战环境中，多数采用电动打气泵来解决频繁打气问题，而实际上还有自动预热、自动点火、自动匹配环境温度和气压等条件制约。在军民两用领域，地质勘探、户外大型施工等野外特殊行业后勤保障热源主要以天然气和酒精为主，而采用车用能源汽柴油的比较少，主要原因是相比于汽柴油，天然气和酒精比较清洁，技术比较成熟，相关设备操作维护比较简单，不需要对从业人员进行专门培训，而汽柴油作为热源使用过程中有较大油烟味，相关装备操作维护比较复杂，工作状况也比较差，会产生油污，相关设备的清理维护比较麻烦，对从业人员的专业素质有较高要求；另外，汽柴油作为热源，相比与天然气和酒精，其相关设备要复杂的多，可靠性相对较差，对操作人员技术水平依赖性较高，导致目前只有军队把汽柴油作为热源来使用。

特别的，目前，在现有军民两用柴油燃烧装置中，多数存在以下技术问题：

（1）人工预热操作存在时间久、冒黑烟的问题，费时费力，并且对操作人员的技术和经验要求较高。（2）手动野战柴油燃烧器总成存在需要人员频繁给柴油罐手动充气的问题。（3）野战柴油燃烧器总成受环境条件影响较大，如气温、气压等。由于其自我预热能力相对确定，当温度很低时，灶头便无法正常持续高效燃烧，表现为冒黑烟和喷油。（4）传统的野战柴油灶头采取自我预热的方式使柴油汽化后燃烧，其机械设计和加工装配工艺决定了其自我预热能力是一个固定参数，当外界条件，如气压、气温和喷油量及火焰温度发生变化时，其自我预热能力不能随之变化匹配，所以容易出现过度预热和预热能力不足的现象。过度预热时，容易造成积炭增多，导致管路及喷孔堵塞，也容易出现部件过早烧损的问题，预热不足时，则会造成燃料燃烧不充分，能源利用率低，甚至无法正常使用的问题。（5）装备整机系统复杂，体积重量较大，无法单兵携带，野战化程度比较低。

因此，当前军品市场上的柴油灶及柴油燃烧器设备技术相对落后，操作使用复杂，设备的耐用性和稳定性较差，在保持柴油持续高效稳定燃烧方面还存在技术瓶颈。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种克服传统柴油灶弊端，实现自我预热、持续高效燃烧，提高燃料利用率，达到智能运行、高效、低污染、免维护的低能耗智能化柴油燃烧装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：包括供油装置、燃烧器和控制装置，供油装置的出油口通过管路连接燃烧器，供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压；所述燃烧器内设有预热装置，所述供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置。

本实用新型改变传统野外使用的传统柴油灶弊端，将燃烧器、燃烧器和控制装置集为一体，并在供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压，且供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置，由控制装置对供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置进行适应性的自由调控，解决了现有技术中气压不稳定的问题，如气压、气温和喷油量及火焰温度发生变化时，其自我预热能力不能随之变化匹配，所以容易出现过度预热和预热能力不足的现象。同时，提高了燃烧装置的自动化程度，实现燃烧器的自动预热、自动点火、自动打压，实现一键操作。实现了智能化控制结构，针对使用环境参数，智能调整技术参数，始终保持最佳战技术状况。

实现对野战柴油加热装置相关设备的智能化控制，实现启动检测、自预热、供油、点火、加压和注油等功能，提高了燃烧装置对野外环境的适应能力，也提高了燃料的燃烧效率，实现燃烧装置的自动预热和自动调节。

所述的供油装置包括柴油罐，柴油罐包括密封罐体及安装在罐体顶部的注油口和压力表，所述吸油管下部插入密封罐体底部，吸油管上部出口处设有出油阀，注油口内设有悬挂放置的过滤装置，注油口顶部设有注油封盖。

所述的供油装置包括柴油罐，柴油罐包括密封罐体及安装在罐体顶部的注油口和压力表，罐体内竖置吸油管，且吸油管下部插入密封罐体底部，吸油管上部出口处设有出油阀，注油口内设有悬挂放置的过滤装置，注油口顶部设有注油封盖。

所述的注油口的出口通过管路连接车载油箱，注油口与车载油箱之间的管路上设有油泵和进油阀。

所述的燃烧器包括喷头、点火装置、拢火分火装置、外筒和安装底盘，外筒底部连接安装底盘，在外筒内腔下部安装喷头，喷头底部连接安装底盘，外筒顶部安装拢火分火装置，外筒一侧开设进油端口，进油端口连通喷头的进油孔，拢火分火装置上安装点火装置。

所述的预热装置为设置在燃烧器内的加热棒、缠绕在燃烧器燃烧端上方的预热盘管和温度传感器，温度传感器和多个加热棒分别呈竖向或横向嵌入安装在燃烧器内，多个加热棒环绕设置在燃烧器内燃烧端的外圈。

所述的供气装置包括空气泵，空气泵供气口通过管路连接供油装置的进气口。

所述的控制装置包括PLC控制器、继电器、油路电磁阀、气路电磁阀、气压传感器和油压传感器，PLC控制器通过继电器分别线路连接油路电磁阀、气路电磁阀、预热装置和供气装置，PLC控制器通过线路连接气压传感器、油压传感器和预热调节装置。

所述的预热调节装置包括设置在燃烧器内的温度传感器和明火传感器，控制装置连接燃烧器的线路上设有明火传感器，温度传感器嵌套在燃烧器内壁中下部。

所述的燃烧器一侧设有送风装置，送风装置包括风机，风机的出风口通过管路连接燃烧器上部。

所述的燃烧器一侧设有换热装置，换热装置包括换热器壳体及安装在壳体内的盘管式换热器，换热器盘管上分别设有入风管和出风管，盘管式换热器的内腔充填水，内腔一侧设有伸出壳体的出水口，内腔上部设有伸出壳体的补水口；所述入风管连接燃烧器一侧。

所述的燃烧器的底部设有固定支架，固定支架包括扶手、底座、防护罩和防护拉手，底座一端上部固定安装燃烧器，在该端部外侧边与燃烧器之间设有竖置的扶手，在底座内设有横向抽拉设置的防护拉手；在燃烧器一侧的底座上设有防护罩，防护罩内安装与燃烧器连接的线路和管路，在防护罩的一端部设有油管接头和航空插头。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果是：

本实用新型改变传统野外使用的传统柴油灶弊端，将燃烧器、燃烧器和控制装置集为一体，并在供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压，且供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置，由控制装置对供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置进行适应性的自由调控，解决了现有技术中气压不稳定的问题，如气压、气温和喷油量及火焰温度发生变化时，其自我预热能力不能随之变化匹配，所以容易出现过度预热和预热能力不足的现象。同时，提高了燃烧装置的自动化程度，实现燃烧器的自动预热、自动点火、自动打压，实现一键操作。实现了智能化控制结构，针对使用环境参数，智能调整技术参数，始终保持最佳战技术状况。

本实用新型利用智能控制等技术，克服传统柴油灶弊端，达到智能运行、高效、低污染、免维护目标，可实现对野战柴油加热装置相关设备的智能化控制，实现启动检测、自预热、供油、点火、加压和注油等功能，提高了燃烧装置对野外环境的适应能力，也提高了燃料的燃烧效率，实现燃烧装置的自动预热和自动调节。

附图说明

图1为低能耗智能化柴油燃烧装置连接关系示意图。

图2为燃烧器与固定支架连接关系示意图。

图3为柴油罐主视图俯视图示意图。

图4为图3的俯视图示意图。

图5为燃烧器结构示意图。

图6为喷头结构示意图。

图7为喷头内部结构示意图。

图8为拢火分火装置结构示意图。

图9为喷头与预热盘管连接关系示意图。

图10为控制装置部分管路连接关系示意图。

其中，1、罐体 2、压力表 3、注油口 4、过滤网 5、注油封盖 6、出油嘴 7、出油阀 8、吸油管 9、车载油箱 10、电机 11、挡块 12、油泵 13、空气泵 14、进油阀15、油路电磁阀 16、控制装置 17、安装底盘 18、温度传感器 19、明火传感器 20、喷头 2001、喷嘴 2002、喷头本体 2003、过滤件 2004、进油孔 2005、弹簧 2006、丝堵2007、喷油孔 2008、充油内腔 21、点火针 22、防护拉手 23、拢火罩 24、环形凸台25、固定孔 26、拢火网 27、定位折边 28、定位孔 29、拢火圈 30、通风孔 31、油气通孔 32、固定支腿 33、分火板 34、拢火孔 35、环形凸起 36、水平拉片 37、出火孔38、弧形分火片 39、外筒 40、加热棒 41、软管接头 42、连接管 43、低温腔 44、隔断45、高温腔 46、冷油输入管 47、预热盘管 48、热油输出管 49、出油管 50、油压传感器 51、气路电磁阀 52、气压传感器 53、扶手 54、底座 55、防护罩 56、油管接头57、航空插头=。

具体实施方式

图1~10是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~10对本实用新型做进一步说明。

参照附图1~10：低能耗智能化柴油燃烧装置，包括供油装置、燃烧器和控制装置，供油装置的出油口通过管路连接燃烧器，供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压；所述燃烧器内设有预热装置，所述供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置。

如图2所示，燃烧器的底部设有固定支架，固定支架包括扶手53、底座54、防护罩55和防护拉手22，底座54一端上部固定安装燃烧器，在该端部外侧边与燃烧器之间设有竖置的扶手53，在底座54内设有横向抽拉设置的防护拉手22；在燃烧器一侧的底座54上设有防护罩55，防护罩55内安装与燃烧器连接的线路和管路，在防护罩55的一端部设有油管接头56和航空插头57。底座54内腔为空腔设置，防护拉手22一端部从底座另一端部的穿孔插入底座54内腔，且该端部设有防止防护拉手22滑脱的挡块11，防护拉手22另一端部呈L型设置。

供油装置包括柴油罐，柴油罐包括密封罐体1及安装在罐体1顶部的注油口3和压力表2，罐体1内竖置吸油管8，且吸油管8下部插入密封罐体1底部，吸油管8上部出口处设有出油阀7，注油口3内设有悬挂放置的过滤装置，注油口3顶部设有注油封盖5。

此外，为了野外使用方便，可将本实用新型组装成便于携带的车载形式，具体的，在注油口3的出口通过管路连接车载油箱9，注油口3与车载油箱9之间的管路上设有油泵12和进油阀14。

具体的，柴油罐工作过程是，冷油储罐通过软管连接设置在连接管2一侧的软管接头，特别的，软管接头41距离喷嘴2001至少15cm以上，确保使用安全。冷油由软管接头41进入低温腔43，从低温腔43进入冷油输入管46，进而顺着冷油输入管46由预热盘管47的上部进入预热盘管47，再由预热盘管47的下部流入热油输出管48，通过热油输出管48进入高温腔45，最终通过高温腔45一侧的出油管49进入喷嘴2001。冷油从预热盘管47上部进入，下部流出，有效提高了冷油的预热效率，节省了燃烧器的预热时间。

参照附图3和4，柴油罐，罐体1顶部设有两组防堵塞阀门，防堵塞阀门即图3和4中所示的出油阀7，出油阀7优选的设有两组，两组出油阀7均为三通阀，一组出油阀8为进气阀，该进气阀的一个阀口连接吸油管8，另外两个阀口分别为进气口和出油口；另一组出油阀8为排气出油阀，该排气出油阀的一个阀口连接吸油管8，另外两个阀口分别为排气口和出油口。

过滤装置为过滤网4，过滤网4包括多条筋条拼接形成的圆柱体框架及贴敷在圆柱体框架上的滤网，过滤网4上部设有用于搭接在注油口3上的环形凸台。过滤装置为过滤网兜。

参照图2和5~7：燃烧器包括喷头20、点火装置、拢火分火装置、外筒39和安装底盘17，外筒39底部连接安装底盘17，在外筒39内腔下部安装喷头20，喷头20底部连接安装底盘17，外筒39顶部安装拢火分火装置，外筒39一侧开设进油端口，进油端口连通喷头20的进油孔2004，拢火分火装置上安装点火装置。点火装置包括点火针21和明火传感器19，点火针21和明火传感器19分别竖向设置在拢火分火装置上，且点火针21和明火传感器19底部固定连接在安装底盘17上。

点火针21竖向设置在拢火分火装置上，具体的，竖向设置在拢火圈29上，且点火针21的上部穿过拢火圈29上设置多圈环形均布的通风孔30。点火针21下部螺纹连接燃烧器壳体外筒39上，对应的，外筒39上设有螺纹内孔。

拢火分火装置，包括上下依次同轴连接的分火板33、拢火网26和拢火罩23，分火板33底部通过固定支腿32连接拢火网26顶部，拢火网26中部设有油气通孔31，油气通孔31周圈均布多个通风孔30，分火板33上对应设有多个拢火孔34；所述分火板33顶部为平面设置，底面为向下凸起的弧形设置。

拢火网26外圈直接采用焊接的方式固定连接拢火罩23。也可，将拢火网26外圈通过螺栓定位机构可拆卸的连接拢火罩23，拢火罩23上部内圈设有放置拢火网26下部的环形凸台24；螺栓定位机构包括设置在拢火罩23上的固定孔3和对应设置在拢火网26外圈的定位孔28及连接螺栓。拢火网26包括内部倒锥形设置的拢火圈29和拢火圈29上部向外弯折设置的定位折边27，拢火圈29上设置多圈环形均布的通风孔30，拢火网26通过定位折边27与拢火罩23连接。将分火板33的顶部增设分火顶面，分火顶面为平面或上凸起设置，通过顶部的分火顶面对分火板33底部的弧形面形成一定的拉力，有效的防止分火板33变形，进而避免其它部件损坏。达到了防止分火板33变形，长久维持最佳分火效果。

再者，除了在分火板33的上部设置分火顶面的方式，还可选用熔点高于柴油燃烧温度的陶瓷或高熔点钢来制作分火板33，采用陶瓷或高熔点钢来制作的分火板33，使用过程中，柴油燃烧达不到高熔点钢或陶瓷等的熔点，因此分火板33能够保持原形状不变，也能有效的避免因发生变形而导致其它部件受损。

防堵塞喷头20包括喷头本体2和喷嘴2001，喷嘴2001安装在喷头本体2002的顶部，喷嘴2001为T型设置，T型下部竖置插入喷头本体2002上部，喷头本体2002一侧设有进油孔2004，喷嘴2001内设有竖直设置的喷油孔2007，喷油孔2007竖直设置在喷嘴2001的中心处，喷油孔2007下部和进油孔2004的内侧分别连通喷头本体2002内的充油内腔2008，充油内腔2008的上部设有带有多个筛孔的过滤件2003。

过滤件2003有至少三种安装方式，首先，如图6所示，过滤件2003活动安装在喷嘴2001的下方，充油内腔2008的上部设有用于安装过滤件2003的环形凸台。第二，还可将过滤件2003与喷嘴2001连接为一体，过滤件2003固定连接在喷嘴2001的下部。第三，还可将过滤件2003以螺纹旋接的方式连接在喷嘴2001的下部。过滤件2003可为片状过滤网，也可为筒状过滤网，也可为其他形状的带有过个筛孔的过滤部件。

进油孔2004水平设置在喷头本体2002的一侧，过滤件2003的安装位置高于进油孔2004的开口位置，优选的，过滤件2003的网孔的直径与喷油孔2007的直径相同。过滤件2003的下方设有弹簧2005，弹簧2005的上部连接过滤件2003，下部活动安装在充油内腔2008底部。喷头本体2002的下部设有排污机构，排污机构包括丝堵2006和设置在喷头本体2002底部的带有内螺纹的连接端口，丝堵2006螺纹连接在连接端口内。也可采用将连接端口设置为带有外螺纹的管体接头，丝堵2006为带有内螺纹的管体。

本实用新型的喷头20采取输油管直接到达充油内腔2008的方式，去掉现有技术中的灶头得多个弯头，降低积炭滞留可能性，避免积炭在拐弯位置大量积存，并通过缓流处理，使积炭向充油内腔2008内汇集。还可通过增大充油内腔2008的腔体直径和深度的方式，增大空腔容积，使新腔体增加到原腔的6倍左右，将腔体功能作用由原先的输油功能改变为输油+沉淀积炭。在喷油孔2007下方增设过滤件2003，对积炭进行临口过滤，通过过滤件2003上的多个与喷油孔2007直径相同的滤孔，使同量积炭造成喷油孔2007堵塞的时间大大延后，有效延长喷嘴的堵塞时间。当硬积炭将过滤件2003上的过滤件孔完全遮挡住，喷油孔2007内不出油时，即可将排污机构打开，将过滤件2003和弹簧2005取出，清理过滤件2003即可。

参照附图5、8和9：预热装置为设置在燃烧器内的加热棒40、缠绕在燃烧器燃烧端上方的预热盘管47和温度传感器18，温度传感器18和多个加热棒40分别呈竖向或横向嵌入安装在燃烧器内，多个加热棒40环绕设置在燃烧器内燃烧端的外圈。

预热盘管47为螺旋设置的管体，管体螺旋缠绕成上下多层环形管，上下多层环形管体围成的圆环直径从上往下逐步减小。喷头20顶部设有喷嘴2001，喷嘴2001内设有过滤网2003。预热盘管47的上部入口端连接冷油输入管46出口端，预热盘管47的下部出口端连接热油输出管8入口端，连接管2内设有隔离设置的低温腔43和高温腔45，冷油输入管46入口端连通低温腔3，热油输出管8的出口端连通高温腔5，预热盘管7的下方设有喷嘴2001，喷嘴2001一侧连接高温腔45。连接管42内设有竖置的隔断44，隔断44至少一侧面上设有隔热层。冷油输入管46和热油输出管48为竖置的直管，或倾斜设置的直管。

将冷油进口和热油出口焊接固定到同一直管上，即，将冷油进口和热油出口同时连接在连接管42上，有效避免了预热盘管7的受热变形现象，预热盘管47部分去掉了复杂的连续多角度弯曲形状，只保留了与连接管42连接的两个直角部分，加工难度大幅降低。预热盘管7的高度控制改变为由下行管子的长度决定，简单易行。冷油输入管46进油管部分的长度，之前受复杂的弯曲结构影响，很难调整，现在可以按标准尺度切割，焊接即可。不仅节省了生产成本，而且简化了装置整体的结构，缩小了整体体积和长度，特别是缩短了冷油输入管的长度，还增强了燃烧器的预热效果。

如图10所示，控制装置包括PLC控制器、继电器、油路电磁阀15、气路电磁阀51、气压传感器52和油压传感器50，PLC控制器通过继电器分别线路连接油路电磁阀15、气路电磁阀51、预热装置和供气装置，PLC控制器通过线路连接气压传感器52、油压传感器50和预热调节装置。供气装置包括空气泵13，空气泵13供气口通过管路连接供油装置的进气口。

在管路连接上，电机10连接空气泵13，空气泵13的出口通过三通管分别连接柴油罐和排出残油的管路，排出残油的管路包括气路电磁阀51和气压传感器52，油路电磁阀15与燃烧器之间设有气路电磁阀51，油路电磁阀15与柴油罐之间设有油压传感器50。

本实用新型的控制装置与柴油罐相配合，将排气和排油两种功能集为一体，通过油路电磁阀15和油压传感器50配合实现排油的开启及流量调节，实现正常排油，排油结束后。瞬时关闭油路电磁阀15，同时开启气路电磁阀51，通过空气泵13和气路电磁阀51相配合，利用持续的气体压力冲出出油嘴2001内及灶头管路内的残油，彻底避免残油的堆积。在不增加阀门体积的基础上，将排气与排油两者结合起来，并利用排气的持续的清理残油，彻底避免残油的堆积，进而形成积炭、堵塞灶眼等问题。

采用自持性预热结构的传统灶头，在每次使用后，操作者都必须进行排残油作业，以防止残油在管内积聚结炭，堵塞管路及喷孔。此项操作内容繁琐，给使用者带来沉重负担，重复频繁的拆卸操作，也容易造成配件损坏甚至丢失。

燃烧器一侧设有送风装置，送风装置包括风机，风机的出风口通过管路连接燃烧器上部。燃烧器上部一侧设有换热装置，换热装置包括换热器壳体及安装在壳体内的盘管式换热器，换热器盘管上分别设有入风管和出风管，盘管式换热器的内腔充填水，内腔一侧设有伸出壳体的出水口，内腔上部设有伸出壳体的补水口；所述入风管连接燃烧器一侧。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：包括供油装置、燃烧器和控制装置，供油装置的出油口通过管路连接燃烧器，供油装置一侧连接供气装置，由供气装置调节供油装置内的气压；所述燃烧器内设有预热装置，所述供油装置、燃烧器、供气装置和预热装置均通过线路连接控制装置。

2.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的供油装置包括柴油罐，柴油罐包括密封罐体（1）及安装在罐体（1）顶部的注油口（3）和压力表（2），罐体（1）内竖置吸油管（705），且吸油管（705）下部插入密封罐体（1）底部，吸油管（705）上部出口处设有出油阀（7），注油口（3）内设有悬挂放置的过滤装置，注油口（3）顶部设有注油封盖（5）。

3.根据权利要求2所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的注油口（3）的出口通过管路连接车载油箱（9），注油口（3）与车载油箱（9）之间的管路上设有油泵（12）和进油阀（14）。

4.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的燃烧器包括喷头（20）、点火装置、拢火分火装置、外筒（39）和安装底盘（17），外筒（39）底部连接安装底盘（17），在外筒（39）内腔下部安装喷头（20），喷头（20）底部连接安装底盘（17），外筒（39）顶部安装拢火分火装置，外筒（39）一侧开设进油端口，进油端口连通喷头（20）的进油孔（2004），拢火分火装置上安装点火装置。

5.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的预热装置为设置在燃烧器内的加热棒（40）、缠绕在燃烧器燃烧端上方的预热盘管（47）和温度传感器（18），温度传感器（18）和多个加热棒（40）分别呈竖向或横向嵌入安装在燃烧器内，多个加热棒（40）环绕设置在燃烧器内燃烧端的外圈。

6.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的供气装置包括空气泵（13），空气泵（13）供气口通过管路连接供油装置的进气口。

7.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的控制装置包括PLC控制器、继电器、油路电磁阀（15）、气路电磁阀（51）、气压传感器（52）和油压传感器（50），PLC控制器通过继电器分别线路连接油路电磁阀（15）、气路电磁阀（51）、预热装置和供气装置，PLC控制器通过线路连接气压传感器（52）、油压传感器（50）和预热调节装置。

8.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的燃烧器一侧设有送风装置，送风装置包括风机，风机的出风口通过管路连接燃烧器上部。

9.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的燃烧器上部一侧设有换热装置，换热装置包括换热器壳体及安装在壳体内的盘管式换热器，换热器盘管上分别设有入风管和出风管，盘管式换热器的内腔充填水，内腔一侧设有伸出壳体的出水口，内腔上部设有伸出壳体的补水口；所述入风管连接燃烧器一侧。

10.根据权利要求1所述的低能耗智能化柴油燃烧装置，其特征在于：所述的燃烧器的底部设有固定支架，固定支架包括扶手（53）、底座（54）、防护罩（55）和防护拉手（22），底座（54）一端上部固定安装燃烧器，在该端部外侧边与燃烧器之间设有竖置的扶手（53），在底座（54）内设有横向抽拉设置的防护拉手（22）；在燃烧器一侧的底座（54）上设有防护罩（55），防护罩（55）内安装与燃烧器连接的线路和管路，在防护罩（55）的一端部设有油管接头（56）和航空插头（57）。

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