CN212257299U - 一种小型断路器自动装配生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种小型断路器自动装配生产线，其包括有底座自动供料设备、第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、人工装配工作台、上盖装配设备以及按上述设备顺序传送的自动输送轨道；底座自动供料设备向自动输送轨道排列供应断路器的底座；第一装配设备安装轴、U型轴、手柄扭簧、手柄、脱扣件以及引弧片，第二装配设备安装磁组件，第三装配设备安装铁芯扭簧、联动件扭簧、联动件、止动件、灭弧罩，人工装配工作台安装双金组件、U型拉杆、拉簧、扭簧，上盖装配设备供应上盖并安装塑料件于上盖上。整体构成了一个基本自动装配生产线，使装配更加自动化，装配效率提升明显，装配质量稳步提升，适合于在断路器装配产业上推广和应用。

Description

一种小型断路器自动装配生产线

技术领域

本实用新型涉及断路器装配领域，尤其是一种小型断路器自动装配生产线。

背景技术

断路器是指能够关合、承载和开断正常回路条件下的电流并能在规定的时间内关合、承载和开断异常回路条件下的电流的开关装置。小型断路器由于通断功能以及保证安全性的作用，其内部零部件繁多，包括了操作机构、双金组件、脱扣机构、灭弧系统等，具体的是底座、上盖、轴、U型轴、手柄、磁组件、铁芯扭簧、止动件、灭弧罩、U型拉杆、扭簧、拉簧、双金组件、联动件、联动件扭簧、引弧片、脱扣件、手柄扭簧、塑料件等零部件。如此多的零部件装配，难以形成有效的自动装配生产线，现普遍处于人工手工装配的阶段，通过手工的方式将多个零部件按照顺序组装到壳体内，需要多个工人配合依次装配，呈流水线组装的模式，但这种装配方式容易造成了零部件摆放混乱，相互间工件传递容易出现错误，人工装配不确定因素较多，装配完成后质量参差不齐，产品性能不稳定，而且人工成本增大，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的：为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种小型断路器自动装配生产线。

本实用新型的技术方案：包括有底座自动供料设备、第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、人工装配工作台、上盖装配设备以及按上述设备顺序传送的自动输送轨道；所述底座自动供料设备安装于自动输送轨道的起始端，并向自动输送轨道排列供应断路器的底座；所述第一装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装轴、U型轴、手柄扭簧、手柄、脱扣件以及引弧片，所述第二装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装磁组件，所述第三装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装铁芯扭簧、联动件扭簧、联动件、止动件、灭弧罩，所述人工装配工作台通过人工装配的方式向底座内安装双金组件、U型拉杆、拉簧、扭簧，所述上盖装配设备供应上盖并安装塑料件于上盖上，且作夹持上盖盖合于底座上的动作。

采用上述技术方案，根据断路器各零部件的安装层次以及装配方便性的原则，设计排列了各零部件的装配次序，并且将如拉簧这种需要操作其它零部件才能安装的零部件通过人工操作装配，大部分零件装配由机械操作，复杂的仅有四个零部件交由人工操作，结合机械操作以及人工操作的优缺点设计，进行有序化流水生产装配，整体构成了一个基本自动装配生产线，使装配更加自动化，装配效率提升明显，大幅减少人工操作数量，装配质量稳步提升，适合于在断路器装配产业上推广和应用。

本实用新型的进一步设置：第一装配设备、第三装配设备、上盖装配设备上述三者输送方向的结束端均安装有视觉检测机构，所述视觉检测机构的后端输送方向上还安装有与视觉检测机构电性连接的不良品踢料机构，所述不良品踢料机构接收视觉检测机构的检测是否合格的信号以控制其是否进行踢料动作。

采用上述进一步设置，在每一个装配设备完成该步的组装后，立即进行视觉检测是否装配合格，视觉检测识别机构可以识别未装配到位的零件视为不良品，不良品踢料机构将不良品直接踢出，既避免后续设备对不良品的零部件安装，防止浪费装配成本，又提高出厂产品的合格率。

本实用新型的再进一步设置：上盖装配设备的输送方向结束端安装有模拟合闸通断检测装置，所述模拟合闸通断检测装置与上盖装配设备的不良品踢料机构电性连接。

采用上述再进一步设置，在即将出厂前，对完成装配的断路器进行通断测试，不合格则通过该处的不良品踢料机构回收。

本实用新型的再更进一步设置：第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、上盖装配设备上述四者输送方向的初始端均安装有可阻挡自动输送轨道输送的挡料机构。

采用上述再更进一步设置，挡料机构用于阻挡自动输送轨道输送来料，待后续加工缺料或者故障解除后再解除阻挡放料。

本实用新型的再更进一步设置：第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、上盖装配设备均包括有供料装置、工装夹持装置以及移料装置，所述移料装置抓取供料装置上供应的对应零部件安装至工装夹持装置所夹持底座的对应位置上。

采用上述再更进一步设置，零部件装配通过供料装置供应零部件，同时由工装夹持装置夹持定位底座，最后移料装置抓取零部件安装于工装夹持装置内的底座对应位置上，

本实用新型的再更进一步设置：自动输送轨道包括有上层输送线以及下层回流线，并且上层输送线和下层回流线共同形成输送循环系统。

采用上述再更进一步设置，上层输送线用于产品输送，下层回流线用于产品输送任务结束后回流，形成循环，设计合理。

附图说明

图1为本实用新型断路器的结构示意图；

图2为本实用新型断路器的爆炸示意图；

图3为本实用新型具体实施例的流程框图；

图4为本实用新型具体实施例的部分结构示意图；

图5为本实用新型图4的另一部分结构示意图；

图6为本实用新型第一装配设备的结构示意图；

其中，小型断路器1，底座11，上盖12，U型轴13，手柄14，磁组件15，铁芯扭簧16，止动件17，灭弧罩18，U型拉杆19，扭簧1a，拉簧1b，双金组件1c，联动件1d，联动件扭簧1e，引弧片1f，脱扣件1g，手柄扭簧1h，塑料件1i，轴1j，底座自动供料设备2，第一装配设备3，第二装配设备4，第三装配设备5，人工装配工作台6，上盖装配设备7，自动输送轨道8，供料装置31，工装夹持装置32，移料装置33，视觉检测机构34，不良品踢料机构35，挡料机构36。

具体实施方式

如图3-图6所示的一种，小型断路器1通常包括底座11、上盖12、轴1j、U型轴13、手柄14、磁组件15、铁芯扭簧16、止动件17、灭弧罩18、U型拉杆19、扭簧1a、拉簧1b、双金组件1c、联动件1d、联动件扭簧1e、引弧片1f、脱扣件1g、手柄扭簧1h、塑料件1i等十九个零部件（如图1、图2所示），从安装层次来看，这些零部件具有一定次序的安装层次，如轴类零部件用于其他零部件的定位或固定，属于底层零部件，应首先装入底座11上，而后再进行其他零部件的逐步装配。本实用新型包括有底座自动供料设备2、第一装配设备3、第二装配设备4、第三装配设备5、人工装配工作台6、上盖装配设备7以及按上述设备顺序传送的自动输送轨道8；底座自动供料设备2安装于自动输送轨道8的起始端，并向自动输送轨道8排列供应断路器1的底座11。第一装配设备用于向自动输送轨道8上的底座11内安装轴1j、U型轴13、手柄扭簧1h、手柄14、脱扣件1g以及引弧片1f，第一装配设备3转入位于安装层次偏底层或者中心轴类的零部件。第二装配设备4用于向自动输送轨道8上的底座11内安装磁组件15，磁组件15包括了线圈组件、接线柱螺丝、压线板塑料件、顶针等，安装层次逐渐升高；第三装配设备5用于向自动输送轨道8上的底座11内安装铁芯扭簧16、联动件扭簧1e、联动件1d、止动件17、灭弧罩18，人工装配工作台6通过人工装配的方式向底座11内安装双金组件1c、U型拉杆19、拉簧1b、扭簧1a，上盖装配设备7供应上盖并安装卡入塑料件1i于上盖12上，且作夹持上盖12翻转后盖合于底座11上的动作。第一装配设备3、第二装配设备4、第三装配设备5、上盖装配设备7均包括有供料装置31、工装夹持装置32以及移料装置33，移料装置33抓取供料装置31上供应的对应零部件安装至工装夹持装置32所夹持底座11的对应位置上。零部件具体的装配过程是通过供料装置31供应零部件，同时由工装夹持装置32夹持定位自动输送轨道8运输过来的底座11，最后移料装置33抓取供料装置31的零部件安装至工装夹持装置32内的底座11对应位置上，从而形成了对应零部件的装配。根据断路器1各零部件的安装层次以及装配方便性的原则，设计排列了各零部件的装配次序，并且将如拉簧1b这种需要操作其它零部件才能安装的零部件通过人工操作装配，仅需一人在人工装配工作台工作可以完成双金组件1c、U型拉杆19、拉簧1b、扭簧1a这四个零部件的安装。整体基本构成了一个自动装配生产线，使断路器1整体装配更加自动化，装配效率提升明显。

第一装配设备3、第三装配设备4、上盖装配设备7上述三者输送方向的结束端均安装有视觉检测机构34，视觉检测机构34的后端输送方向上还安装有与视觉检测机构34电性连接的不良品踢料机构35，不良品踢料机构35接收视觉检测机构34的检测是否合格的信号以控制其是否进行踢料动作。在每一个装配设备完成该步的组装后，立即进行视觉检测是否装配合格，视觉检测识别机构34可以识别未装配到位的零件视为不良品，发出电信号驱动不良品踢料机构35在不良品经过该处时将不良品直接踢出收集。另外，上盖装配设备7的输送方向结束端安装有模拟合闸通断检测装置，模拟合闸通断检测装置与上盖装配设备7的不良品踢料机构35电性连接。在断路器1完成装配后即将出厂前，对断路器1进行通断测试，若断路器1检测不合格，则通过发出电信号控制上盖装配设备7的不良品踢料机构35踢出收集。

第一装配设备3、第二装配设备4、第三装配设备5、上盖装配设备7上述四者输送方向的初始端均安装有可阻挡自动输送轨道8输送的挡料机构36。当挡料机构36所在的装配设备上满料运行或者有故障信息时，挡料机构36可以阻挡自动输送轨道8输送来料，待后续加工缺料或者故障解除后再解除阻挡放料。

自动输送轨道8包括有上层输送线以及下层回流线，上层输送线用于产品输送，下层回流线用于产品输送任务结束后回流，并且上层输送线和下层回流线共同形成输送循环系统。自动输送轨道8还可以分段设置，适合于各装配设备之间设置一段自动输送轨道8，避免轨道过长导致运行不稳定等问题。

Claims (6)

1.一种小型断路器自动装配生产线，其特征在于：包括有底座自动供料设备、第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、人工装配工作台、上盖装配设备以及按上述设备顺序传送的自动输送轨道；所述底座自动供料设备安装于自动输送轨道的起始端，并向自动输送轨道排列供应断路器的底座；所述第一装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装轴、U型轴、手柄扭簧、手柄、脱扣件以及引弧片，所述第二装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装磁组件，所述第三装配设备用于向自动输送轨道上的底座内安装铁芯扭簧、联动件扭簧、联动件、止动件、灭弧罩，所述人工装配工作台通过人工装配的方式向底座内安装双金组件、U型拉杆、拉簧、扭簧，所述上盖装配设备供应上盖并安装塑料件于上盖上，且作夹持上盖盖合于底座上的动作。

2.根据权利要求1所述的小型断路器自动装配生产线，其特征在于：所述第一装配设备、第三装配设备、上盖装配设备上述三者输送方向的结束端均安装有视觉检测机构，所述视觉检测机构的后端输送方向上还安装有与视觉检测机构电性连接的不良品踢料机构，所述不良品踢料机构接收视觉检测机构的检测是否合格的信号以控制其是否进行踢料动作。

3.根据权利要求2所述的小型断路器自动装配生产线，其特征在于：所述上盖装配设备的输送方向结束端安装有模拟合闸通断检测装置，所述模拟合闸通断检测装置与上盖装配设备的不良品踢料机构电性连接。

4.根据权利要求1或3所述的小型断路器自动装配生产线，其特征在于：所述第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、上盖装配设备上述四者输送方向的初始端均安装有可阻挡自动输送轨道输送的挡料机构。

5.根据权利要求1或3所述的小型断路器自动装配生产线，其特征在于：所述第一装配设备、第二装配设备、第三装配设备、上盖装配设备均包括有供料装置、工装夹持装置以及移料装置，所述移料装置抓取供料装置上供应的对应零部件安装至工装夹持装置所夹持底座的对应位置上。

6.根据权利要求1或3所述的小型断路器自动装配生产线，其特征在于：所述自动输送轨道包括有上层输送线以及下层回流线，并且上层输送线和下层回流线共同形成输送循环系统。

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