CN212204607U - 具有气囊结构的密封挡板门 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种具有气囊结构的密封挡板门，包括外框架，外框架内铰接至少一扇可旋转的叶片门，外框架的外部还设置电动执行器，叶片门的两侧分别插接第一轴和第二轴，第一轴和第二轴沿同一轴心线设置，第一轴和第二轴均通过轴承转动连接在外框架上，电动执行器的执行轴传动连接第一轴，外框架的内周设置框沿，框沿与叶片门的轮廓相吻合，框沿的内周圈上嵌设环形的气囊，气囊具有呈管体的内囊腔，气囊上设置进气接口，进气接口密封连通内囊腔，进气接口通过气路管道连接空气压缩机，空气压缩机的出气口上设置气囊电磁阀。本实用新型调整、隔绝共用，调整灵活，隔绝性能好。开关灵活、无卡涩现象，无内漏、外漏现象。

Description

具有气囊结构的密封挡板门

技术领域

本实用新型属于机械技术领域，涉及一种烟气挡板闸门结构，特别是一种具有气囊结构的密封挡板门。

背景技术

面对我国日益严峻的雾霾、气溶胶、PM2.5、重金属污染形势，电厂燃煤机组或钢厂烧结机等大型的脱硫装置越来越多，但随着使用年限的提高，故障率也随之增加，带来维修上的很多压力，为了保证机组的工作效率，使维修能在正常工作状态下进行，挡板门的作用至关重要。

目前挡板门生产厂家较多，其技术良莠不齐，导致投入运行的挡板门密封性效果并不理想，经常在维修过程中因密封性能不佳导致烟气流进维修区域，不仅影响维修效率，甚至会导致维护区温度太高发生被迫性停机，严重时影响维护人员的健康及人身安全。

另外现有技术中，挡板门运行时必须通入热空气，由于风系统复杂，容易出故障，而且冷空气加热后鼓入，能源浪费很大。

再者现有挡板门制造成本过高，由于挡板门的规格型号较多，对密封板的加工就变得特别困难，由于尺寸较大，在设计下料和成型时，2-3套的挡板门就可能需要开1副很大的模具，导致制造成本的提高和巨大的浪费。由于密封条使用寿命有限，需要定期更换，造成更换成本提升，且不易购得。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种采用高压空气充气囊形成密封抱紧，优化密封效果提高便捷性的具有气囊结构的密封挡板门。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：具有气囊结构的密封挡板门，包括外框架，所述外框架内铰接至少一扇可旋转的叶片门，所述外框架的外部还设置电动执行器，所述叶片门的两侧分别插接第一轴和第二轴，所述第一轴和第二轴沿同一轴心线设置，所述第一轴和第二轴均通过轴承转动连接在所述外框架上，所述电动执行器的执行轴传动连接所述第一轴，所述外框架的内周设置框沿，所述框沿与所述叶片门的轮廓相吻合，所述框沿的内周圈上嵌设环形的气囊，所述气囊具有呈管体的内囊腔，所述气囊上设置进气接口，所述进气接口密封连通所述内囊腔，所述进气接口通过气路管道连接空气压缩机，所述空气压缩机的出气口上设置气囊电磁阀。

本具有气囊结构的密封挡板门，用于烟气系统吸收塔进、出口或旁路烟道上，或烟气脱硝及烟气除尘系统中。采用气囊代替传统的密封条形成新的高压密封结构，提升烟气隔绝效果。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述叶片门的数量为多个，多个叶片门之间通过传动组件连接，所述电动执行器的执行轴直接固连其一叶片门的第一轴，所述传动组件包括套接在所述执行轴上的驱动轴套，所述驱动轴套上垂直固连驱动曲柄，其余叶片门第一轴的轴端上垂直固连从动曲柄，所述驱动曲柄与从动曲柄之间通过连杆传动连接。目前所生产的设备中，叶片门的数量为两个或三个，两个叶片门通过一根连杆传动连接，三个叶片门通过两根连杆依次传动连接。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述连杆的一端铰接在所述驱动曲柄上，另一端铰接在所述从动曲柄上。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述外框架的外侧固设执行器支架，所述电动执行器固装在所述执行器支架上，所述执行器支架为中空框架，所述驱动轴套与驱动曲柄位于所述执行器支架的中空结构内。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述进气接口上设置密封法兰，所述密封法兰通过螺纹接管连接所述气路管道。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述气路管道包括金属软管和硬直管，所述金属软管与硬直管之间通过弯头形成密封连接。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述气囊的横截面呈“凹”型，所述“凹”型的顶部为气体膨胀部。所述气囊充气后膨胀方向为向内变形，抱紧叶片门，实现零泄漏。

在上述的具有气囊结构的密封挡板门中，所述第一轴和第二轴均固插入所述叶片门的中心轴线位置，所述第一轴或第二轴与所述外框架之间设置轴封器。

与现有技术相比，本具有气囊结构的密封挡板门具有以下优点：

1、带气囊密封烟气挡板门相比原来的密封形式，做到了绝对零泄漏，以水压试验，滴水不漏。

2、老式挡板门密封形式都是以单点或单面的形式，而且空腔之间需要充热空气进行密封，造成大量的能源浪费，而且只是利用热空气对烟气两侧进行隔绝；本专利不需要热风进行密封。

3、改变原密封板的加工工艺，老密封条需要折弯，冲压，成型，制造工艺过于复杂，成本过高。新式密封形式制造工艺简单，将原来的密封条更换为气囊，使用时向气囊内充压缩空气，然后气囊向内变形，抱紧叶片，实现零泄漏。

4、总体概括本专利调整、隔绝共用，调整灵活，隔绝性能好。开关灵活、无卡涩现象，无内漏、外漏现象。关闭后漏风率为零。制作工艺符合相关行业标准。外密封性好，内泄漏为零，外泄漏为零。

附图说明

图1是本具有气囊结构的密封挡板门主视结构示意图。

图2是本具有气囊结构的密封挡板门侧视结构示意图。

图3是本具有气囊结构的密封挡板门的进气结构示意图。

图中，1、外框架；2、叶片门；3、第一轴；4、第二轴；5、轴封器；6、执行器支架；7、电动执行器；8、驱动轴套；9、驱动曲柄；10、连杆；11、从动曲柄；12、气囊；13、密封法兰；14、螺纹接管；15、金属软管；16、弯头；17、硬直管。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图3所示，本具有气囊结构的密封挡板门，包括外框架1，外框架1内铰接至少一扇可旋转的叶片门2，外框架1的外部还设置电动执行器7，叶片门2的两侧分别插接第一轴3和第二轴4，第一轴3和第二轴4沿同一轴心线设置，第一轴3和第二轴4均通过轴承转动连接在外框架1上，电动执行器7的执行轴传动连接第一轴3，外框架1的内周设置框沿，框沿与叶片门2的轮廓相吻合，框沿的内周圈上嵌设环形的气囊12，气囊12具有呈管体的内囊腔，气囊12上设置进气接口，进气接口密封连通内囊腔，进气接口通过气路管道连接空气压缩机，空气压缩机的出气口上设置气囊12电磁阀。

本具有气囊结构的密封挡板门，用于烟气系统吸收塔进、出口或旁路烟道上，或烟气脱硝及烟气除尘系统中。采用气囊12代替传统的密封条形成新的高压密封结构，提升烟气隔绝效果。

本具有气囊结构的密封挡板门中，气囊12：根据烟气介质不同，采用硅胶或者氟橡胶材质；使用时充气1.7～2.0Bar,气囊12膨胀抱紧挡板门叶片。密封面：由4mm厚度，高度60mm的2205或者316L扁钢整体弯制而成，沿着叶片门2敷设一周。密封圈卡槽：C型钢形状，由3mmQ235碳钢板激光切割下料，折弯制作而成。焊接在挡板门框架上。充气后气囊12向内膨胀抱紧密封面，形成密封，保证叶片门2前后不泄露。

叶片门2的数量为多个，多个叶片门2之间通过传动组件连接，电动执行器7的执行轴直接固连其一叶片门2的第一轴3，传动组件包括套接在执行轴上的驱动轴套8，驱动轴套8上垂直固连驱动曲柄9，其余叶片门2第一轴3的轴端上垂直固连从动曲柄11，驱动曲柄9与从动曲柄11之间通过连杆10传动连接。目前所生产的设备中，叶片门2的数量为两个或三个，两个叶片门2通过一根连杆10传动连接，三个叶片门2通过两根连杆10依次传动连接。

连杆10的一端铰接在驱动曲柄9上，另一端铰接在从动曲柄11上。

外框架1的外侧固设执行器支架6，电动执行器7固装在执行器支架6上，执行器支架6为中空框架，驱动轴套8与驱动曲柄9位于执行器支架6的中空结构内。

进气接口上设置密封法兰13，密封法兰13通过螺纹接管14连接气路管道。

气路管道包括金属软管15和硬直管17，金属软管15与硬直管17之间通过弯头16形成密封连接。

气囊12的横截面呈“凹”型，“凹”型的顶部为气体膨胀部。气囊12充气后膨胀方向为向内变形，抱紧叶片门2，实现零泄漏。

第一轴3和第二轴4均固插入叶片门2的中心轴线位置，第一轴3或第二轴4与外框架1之间设置轴封器5。

具有气囊结构的密封挡板门的运作方法，包括以下步骤：

1)、在常态下，电动执行器7通过执行轴及传动组件带动叶片门2转向与外框架1垂直状态，使外框架1内的通道连通，形成门板开通状态；

2)、开门状态时，空气压缩机停机，气囊12电磁阀断电，气囊12电磁阀处于0位，气囊12处于放气状态，延时30s压力开关信号消失，电动执行器7开到位反馈；

3)、当进行维修需要隔离烟气时，电动执行器7通过执行轴及传动组件带动叶片门2旋转90°，让叶片门2与外框架1平行，使外框架1内的通道分隔，形成门板闭合状态；

4)、关门状态时，空气压缩机开启，气囊12电磁阀通电，气囊12电磁阀处于1位，气囊12充气30s，压力开关信号反馈使气囊12处于高压保持状态，通过气囊12抱紧叶片门2的轮廓形成密封隔离。

初次门板关闭应执行检验程序，气囊12电磁阀断电，气囊12电磁阀处于0位，气囊12放气延时30s，压力开关信号消失，压力开关动作值为0.2MPa。

与现有技术相比，本具有气囊结构的密封挡板门具有以下优点：

1、带气囊12密封烟气挡板门相比原来的密封形式，做到了绝对零泄漏，以水压试验，滴水不漏。

2、老式挡板门密封形式都是以单点或单面的形式，而且空腔之间需要充热空气进行密封，造成大量的能源浪费，而且只是利用热空气对烟气两侧进行隔绝；本专利不需要热风进行密封。

3、改变原密封板的加工工艺，老密封条需要折弯，冲压，成型，制造工艺过于复杂，成本过高。新式密封形式制造工艺简单，将原来的密封条更换为气囊12，使用时向气囊12内充压缩空气，然后气囊12向内变形，抱紧叶片，实现零泄漏。

4、总体概括本专利调整、隔绝共用，调整灵活，隔绝性能好。开关灵活、无卡涩现象，无内漏、外漏现象。关闭后漏风率为零。制作工艺符合相关行业标准。外密封性好，内泄漏为零，外泄漏为零。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了外框架1；叶片门2；第一轴3；第二轴4；轴封器5；执行器支架6；电动执行器7；驱动轴套8；驱动曲柄9；连杆10；从动曲柄11；气囊12；密封法兰13；螺纹接管14；金属软管15；弯头16；硬直管17等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (8)

1.具有气囊结构的密封挡板门，包括外框架，所述外框架内铰接至少一扇可旋转的叶片门，其特征在于，所述外框架的外部还设置电动执行器，所述叶片门的两侧分别插接第一轴和第二轴，所述第一轴和第二轴沿同一轴心线设置，所述第一轴和第二轴均通过轴承转动连接在所述外框架上，所述电动执行器的执行轴传动连接所述第一轴，所述外框架的内周设置框沿，所述框沿与所述叶片门的轮廓相吻合，所述框沿的内周圈上嵌设环形的气囊，所述气囊具有呈管体的内囊腔，所述气囊上设置进气接口，所述进气接口密封连通所述内囊腔，所述进气接口通过气路管道连接空气压缩机，所述空气压缩机的出气口上设置气囊电磁阀。

2.根据权利要求1所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述叶片门的数量为多个，多个叶片门之间通过传动组件连接，所述电动执行器的执行轴直接固连其一叶片门的第一轴，所述传动组件包括套接在所述执行轴上的驱动轴套，所述驱动轴套上垂直固连驱动曲柄，其余叶片门第一轴的轴端上垂直固连从动曲柄，所述驱动曲柄与从动曲柄之间通过连杆传动连接。

3.根据权利要求2所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述连杆的一端铰接在所述驱动曲柄上，另一端铰接在所述从动曲柄上。

4.根据权利要求2所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述外框架的外侧固设执行器支架，所述电动执行器固装在所述执行器支架上，所述执行器支架为中空框架，所述驱动轴套与驱动曲柄位于所述执行器支架的中空结构内。

5.根据权利要求1所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述进气接口上设置密封法兰，所述密封法兰通过螺纹接管连接所述气路管道。

6.根据权利要求1所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述气路管道包括金属软管和硬直管，所述金属软管与硬直管之间通过弯头形成密封连接。

7.根据权利要求1所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述气囊的横截面呈“凹”型，所述“凹”型的顶部为气体膨胀部。

8.根据权利要求1所述的具有气囊结构的密封挡板门，其特征在于，所述第一轴和第二轴均固插入所述叶片门的中心轴线位置，所述第一轴或第二轴与所述外框架之间设置轴封器。

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