CN212131266U - 一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成，所述系统包括主压力阀组、减压阀一阀组、减压阀二阀组、比例电磁阀一、比例电磁阀二、供油腔及其连接油路；所述主压力阀组包括阀体三、主压力阀、主压力逻辑阀，设有进油口一、进油口二和主压力控制油口，所述进油口一位于主压力逻辑阀的右侧，所述进油口二位于主压力逻辑阀的左侧、主压力阀的右侧；比例电磁阀一的控制口连接减压阀一阀组的先导压力油口一和进油口一；比例电磁阀二的控制口连接减压阀二阀组的先导压力油口二和进油口二；主压力控制油口连接减压阀一阀组的输入压力油口一、减压阀二阀组的输入压力油口二。本实用新型减少了液压控制系统的电气资源占用。

Description

一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成

技术领域

本实用新型涉及自动变速箱液压控制技术领域，尤其涉及一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成。

背景技术

目前大多数汽车变速箱液压控制系统对比例调压油路的控制采用的是1个比例电磁阀+1个机械滑阀的控制方式。这种控制方式需要的电磁阀数量多、成本高；对TCU控制资源也提出了更高的需求，控制逻辑更复杂。随着电子技术在汽车中的运用不断增多，为满足消费者多样化的需求，很多汽车企业纷纷在汽车上增加智能化系统，液压控制系统占用电气资源多不利于其它电子功能的延展，并增加了开发和生产成本。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

基于上述问题，本实用新型提供一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成，减少液压控制系统的电气资源占用。

(二)技术方案

基于上述的技术问题，本实用新型提供一种主压力自适应控制系统，所述系统包括主压力阀组、减压阀一阀组、减压阀二阀组、比例电磁阀一、比例电磁阀二、执行机构一、执行机构二、供油腔及其连接油路；

所述减压阀一阀组包括阀体一、与阀体一相配合形成至少一个密封段的减压阀一，所述阀体一上设有先导压力油口一、输入压力油口一、输出压力油口一；

所述减压阀二阀组包括阀体二、与阀体二相配合形成至少一个密封段的减压阀二，所述阀体二上设有先导压力油口二、输入压力油口二、输出压力油口二；

所述主压力阀组包括阀体三、与阀体三相配合形成至少一个密封段的主压力阀和主压力逻辑阀、主压力阀端塞、主压力阀与主压力逻辑阀之间的主压力阀弹簧二、主压力逻辑阀与主压力阀端塞之间的主压力阀弹簧一；所述阀体三上设有进油口一、进油口二和主压力控制油口，所述进油口一位于主压力逻辑阀的右侧，所述进油口二位于主压力逻辑阀的左侧、主压力阀的右侧；

所述供油腔包括供油腔I和供油腔II，所述比例电磁阀一和比例电磁阀二的进油口均连接供油腔II，所述比例电磁阀一的控制口连接所述先导压力油口一和所述进油口一；所述比例电磁阀二的控制口连接所述先导压力油口二和所述进油口二；所述主压力控制油口连接所述输入压力油口一、所述输入压力油口二和供油腔I，所述输出压力油口一连接所述执行机构一，所述输出压力油口二连接所述执行机构二。

进一步的，所述减压阀一阀组还包括减压阀一端塞和减压阀一弹簧，所述阀体一上还设有输出压力反馈油口一、泄油口一、泄油口二；

所述减压阀二阀组还包括减压阀二端塞和减压阀二弹簧；所述阀体二上还设有输出压力反馈油口二、泄油口三、泄油口四；

所述阀体三上还设有主压力反馈油口、溢流油口、泄油口五和泄流口六；

所述主压力控制油口与所述主压力反馈油口连接，所述输出压力油口一与所述输出压力反馈油口一连接，所述输出压力油口二与所述输出压力反馈油口二连接，所述溢流油口连接溢油腔，所述泄油口一、泄油口二、泄油口三、泄油口四、泄油口五和泄油口六均连接油箱。

进一步的，所述比例电磁阀一同时通过先导压力油口一、进油口一分别给减压阀一阀组、主压力阀组输入先导压力，比例电磁阀二同时通过先导压力油口二、进油口二分别给减压阀二阀组、主压力阀组输入先导压力。

进一步的，比例电磁阀一通过进油口一对主压力逻辑阀的右端有向左的作用力；比例电磁阀二通过进油口二对主压力逻辑阀的左端有向右的作用力；

所述主压力逻辑阀的右端受力包括比例电磁阀一的作用力和主压力阀弹簧一的弹簧力，主压力逻辑阀的左端受力包括比例电磁阀二的作用力和主压力阀弹簧二的弹簧力。

进一步的，所述控制系统包括两种状态：

当主压力逻辑阀的右端受力小于左端受力时，主压力逻辑阀与主压力阀不接触，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二单独调节，且主压力阀组的输出压强始终大于减压阀二阀组的输出压强，减压阀二阀组的输出压强大于减压阀一阀组的输出压强；

当主压力逻辑阀的右端受力大于左端受力时，主压力逻辑阀与主压力阀刚性接触，主压力逻辑阀与主压力阀形成一个整体，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一和比例电磁阀二共同调节，且主压力阀组的输出压强始终大于减压阀一阀组的输出压强，减压阀一阀组的输出压强大于减压阀二阀组的输出压强。

进一步的，所述控制系统还包括一种状态：当电磁阀一的作用力或电磁阀二的作用力消失，主压力阀弹簧一与主压力阀弹簧二的作用力使主压力逻辑阀复位，也使所述控制系统复位。

优选地，主压力逻辑阀的面积和主压力阀的先导端的面积相等，当主压力逻辑阀的右端受力大于左端受力时，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一单独调节。

本实用新型也公开了一种汽车变速箱总成，包括所述的主压力自适应控制系统。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：

(1)本实用新型采用2个比例电磁阀控制三路比例调压，相对于通常采用的3个比例电磁阀控制三路比例调压，减少了液压控制系统的电气资源占用，有利于节省液压控制系统的空间布置，使得液压结构更紧凑、重量更轻、成本更低；

(2)本实用新型的主压力与控制执行机构的减压阀阀组的输出压强采用相同的比例电磁阀控制，降低了由于比例电磁阀失效导致的风险，增加液压控制系统的可靠性；

(3)本实用新型减少一个比例电磁阀后，可有效减小液压负载，降低液压系统泄漏量，提升液压系统的效率；

(4)本实用新型减少了对TCU/自动变速箱控制单元控制资源的需求，简化了控制逻辑，增加了平台TCU的兼容性，解决了生产过程中多款TCU区分管理难、易刷写安装出错的问题，有利于开发更多的电子技术控制功能。

附图说明

通过参考附图会更加清楚的理解本实用新型的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本实用新型进行任何限制，在附图中：

图1为本实用新型实施例一种主压力自适应控制系统的液压原理图；

图2为本实用新型实施例主压力受比例电磁阀二控制工况的原理示意图；

图3为本实用新型实施例主压力受比例电磁阀一、比例电磁阀二共同控制工况的原理示意图；

图4为本实用新型实施例主压力阀组跟随减压阀一阀组输出压强自适应变化曲线图；

图5为本实用新型实施例主压力阀组跟随减压阀二阀组输出压强自适应变化曲线图；

图中：1：比例电磁阀一；11：阀体一；12：减压阀一；13：减压阀一端塞；14：减压阀一弹簧；15：先导压力油口一；16：输入压力油口一；17：输出压力油口一；18：输出压力反馈油口一；2：比例电磁阀二；21：阀体二；22：减压阀二；23：减压阀二端塞；24：减压阀二弹簧；25：先导压力油口二；26：输入压力油口二；27：输出压力油口二；28：输出压力反馈油口二；3：主压力阀；31：阀体三；32：主压力阀弹簧一；33：主压力阀端塞；34：主压力阀弹簧二；35：进油口一：36：进油口二；37：主压力控制油口；38：主压力反馈油口；4：主压力逻辑阀；5：执行机构一；6：执行机构二；71：泄油口一；72：泄油口二；73：泄油口三；74：泄油口四；75：泄油口五；76：泄油口六；77：溢流油口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

本实用新型为一种主压力自适应控制系统，包括主压力阀组、减压阀一阀组、减压阀二阀组、比例电磁阀一1、比例电磁阀二2、执行机构一5、执行机构二6、供油腔及其连接油路；

所述减压阀一阀组包括阀体一11、与阀体一11相配合形成至少一个密封段的减压阀一12、减压阀一端塞13和减压阀一弹簧14；所述阀体一11上设有先导压力油口一15、输入压力油口一16、输出压力油口一17、输出压力反馈油口一18、泄油口一71、泄油口二72；

所述减压阀二阀组包括阀体二21、与阀体二21相配合形成至少一个密封段的减压阀二22、减压阀二端塞23和减压阀二弹簧24；所述阀体二21上设有先导压力油口二25、输入压力油口二26、输出压力油口二27、输出压力反馈油口二28、泄油口三73、泄油口四74；

所述主压力阀组包括阀体三31、与阀体三31相配合形成至少一个密封段的主压力阀3和主压力逻辑阀4、主压力阀端塞33、主压力阀3与主压力逻辑阀4之间的主压力阀弹簧二34、主压力逻辑阀4与主压力阀端塞33之间的主压力阀弹簧一32；所述阀体三31上设有与比例电磁阀一1的控制口连通的进油口一35、与比例电磁阀二2的控制口连通的进油口二36、主压力控制油口37、主压力反馈油口38、溢流油口77、泄油口五75和泄流口六76，进油口一35位于主压力逻辑阀4的右侧，进油口二36位于主压力逻辑阀4的左侧、主压力阀3的右侧；

如图1所示，所述供油腔包括供油腔I和供油腔II，分别为主油压、比例电磁阀供油，所述比例电磁阀一1和比例电磁阀二2的进油口均连接供油腔II，所述比例电磁阀一1的控制口连接阀体一11上的先导压力油口一15和阀体三31上的进油口一35；所述比例电磁阀二2的控制口连接阀体二21上的先导压力油口二25和阀体三31的进油口二36；所述阀体三31上的主压力控制油口37连接所述阀体一11上的输入压力油口一16、阀体二21上的输入压力油口二26和供油腔I，并与主压力反馈油口38通过油路连接；所述阀体一11上的输出压力油口一17连接执行机构一5，并与输出压力反馈油口一18通过油路连接；所述阀体二21上的输出压力油口二27连接执行机构二6，并与输出压力反馈油口二28通过油路连接；所述阀体三31上的溢流油口77连接溢油腔；所述泄油口一71、泄油口二72、泄油口三73、泄油口四74、泄油口五75和泄油口六76均连接油箱。

本控制系统中，比例电磁阀一1同时通过先导压力油口一15、进油口一35分别给减压阀一阀组、主压力阀组输入先导压力，比例电磁阀二2同时通过先导压力油口二25、进油口二36分别给减压阀二阀组、主压力阀组输入先导压力；因此，一方面，减压阀一阀组的输出压强受比例电磁阀一1的先导控制，减压阀二阀组的输出压强受比例电磁阀二2的先导控制；另一方面，主压力阀组的输出压强同时受比例电磁阀一1与比例电磁阀二2的先导控制，比例电磁阀一1通过进油口一35对主压力逻辑阀4的右端有向左的作用力，比例电磁阀二2通过进油口二36对主压力逻辑阀4的左端有向右的作用力，而主压力逻辑阀4的右端受力＝比例电磁阀一1的作用力+主压力阀弹簧一32的弹簧力，主压力逻辑阀4的左端受力＝比例电磁阀二2的作用力+主压力阀弹簧二34的弹簧力。

当电磁阀一1的输出压强小于的电磁阀二2的输出压强时，如图2所示，一方面，所述减压阀一阀组的输出压强小于减压阀二阀组的输出压强；另一方面，由于主压力阀弹簧一32与主压力阀弹簧二34的力值相近，主压力逻辑阀4的右端受力小于左端受力，主压力逻辑阀4与主压力阀3不接触，主压力逻辑阀4与主压力弹簧一32的作用力不能传递到主压力阀3，主压力阀组的输出压强的调节不受主压力逻辑阀4与主压力阀弹簧一32的作用力的影响，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二2单独调节；而且，主压力阀组的输出压强作为减压阀二阀组的输入压强，主压力阀组的输出压强始终大于减压阀二阀组的输出压强。

当电磁阀一1的输出压强大于的电磁阀二2的输出压强时，如图3所示，一方面，所述减压阀一阀组的输出压强大于减压阀二阀组的输出压强；另一方面，由于主压力阀弹簧一32与主压力阀弹簧二34的力值相近，主压力逻辑阀4的右端受力大于左端受力，主压力逻辑阀4在作用力下与主压力阀3刚性接触，此时，主压力逻辑阀4与主压力阀3形成一个整体，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一1和比例电磁阀二2共同调节；而且，主压力阀组的输出压强作为减压阀一阀组的输入压强，主压力阀组的输出压强始终大于减压阀一阀组的输出压强。因此，随着主压力逻辑阀4两端受力的变化，主压力实现两种控制方式的切换，且主压力阀组的输出压强始终大于减压阀一阀组和减压阀二阀组的输出压强，实现主压力的自适应控制。

而当主压力逻辑阀4的面积和主压力阀3的先导端的面积相等时，若主压力逻辑阀4的右端受力大于左端受力时，主压力逻辑阀4与主压力阀3形成一个整体，比例电磁阀二2的作用力不起调压作用，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一1单独调节；若主压力逻辑阀4的右端受力小于左端受力时，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二2单独调节；因此，主压力阀组的输出压强始终由减压阀一阀组和减压阀二阀组中输出压强高的阀组对应的比例电磁阀控制。

由于主压力阀弹簧一32与主压力阀弹簧二34的力值相近，主压力逻辑阀4两端受力主要取决于主压力逻辑阀4的阀芯面积*比例电磁阀一1的先导力压强、主压力逻辑阀4的阀芯面积*比例电磁阀二2的先导力压强的大小比较。

当电磁阀一1或电磁阀二2的作用力消失，主压力阀弹簧一32与主压力阀弹簧二34的作用力使主压力逻辑阀4复位，从而使所述控制系统复位。

该自适应控制系统根据不同需求，设计不同的主压力逻辑阀4的直径、主压力阀3的先导端和反馈端的直径、减压阀一12的先导端和反馈端的直径、减压阀二22先导端和反馈端的直径的比值，可以得到不同的主压力逻辑阀4的受力和减压阀先导端的受力，从而得到不同的主压力阀组输出压强和减压阀组输出压强。以下内容仅用于该实用新型的补充说明：

假设主压力逻辑阀4的面积为S₁，减压阀一12的先导端的面积为S₂，减压阀二22的先导端的面积为S₃，主压力阀3的先导端的面积为S₄，主压力阀3的反馈端的面积为S₄₁，减压阀一12的反馈端的面积为S₂₁，减压阀二22的反馈端的面积为S₃₁，主压力阀弹簧一32的弹簧力为F₁，主压力阀弹簧二34的弹簧力为F₂，减压阀一弹簧14的弹簧力为F₃，减压阀二弹簧24的弹簧力为F₄，比例电磁阀一1的先导力压强为P₁，比例电磁阀二2的先导力压强为P₂，且主压力逻辑阀4的左端和右端、主压力阀3的先导端和反馈端、减压阀一12的先导端和反馈端、减压阀二22的先导端和反馈端均为圆形，则：

主压力逻辑阀4的右端受力＝F₁+P₁*S₁，

主压力逻辑阀4的左端受力＝F₂+P₂*S₁，

减压阀一12的先导端受力＝P₁*S₂，

减压阀二22的先导端受力＝P₂*S₃，

减压阀一阀组的输出压强＝(P₁*S₂+F₃)/S₂₁，

减压阀二阀组的输出压强＝(P₂*S₃+F₄)/S₃₁，

主压力阀组的输出压强通过特殊情况简化进行说明，假设减压阀一阀组与减压阀二阀组结构尺寸相同，主压力阀弹簧一32与主压力阀弹簧二34相同，主压力逻辑阀4的面积S₁和主压力阀3的先导端的面积S₄相等；

当P₁<P₂时，减压阀一12的先导端受力＝P₁*S₂<P₂*S₃＝减压阀二22的先导端受力,减压阀一阀组的输出压强＝(P₁*S₂+F₃)/S₂₁<(P₂*S₃+F₄)/S₃₁＝减压阀二阀组的输出压强；主压力逻辑阀4的右端受力＝F₁+P₁*S₁<F₂+P₂*S₁＝主压力逻辑阀4的左端受力，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二2调节，压力逻辑阀4与主压力弹簧一32的作用力不能传递到主压力阀3，主压力调节不受主压力逻辑阀4与主压力阀弹簧一32的作用力的影响，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二2调节，因此，主压力阀组的输出压强＝(P₂*S₄+F₂)/S₄₁；要使主压力阀组的输出压强＝(P₂*S₄+F₂)/S₄₁>(P₂*S₃+F₄)/S₃₁＝减压阀二阀组的输出压强，即设计S₄、S₄₁、S₃、S₃₁的大小；

当P₁>P₂时，减压阀一12的先导端受力＝P₁*S₂>P₂*S₃＝减压阀二22的先导端受力,减压阀一阀组的输出压强＝(P₁*S₂+F₃)/S₂₁>(P₂*S₃+F₄)/S₃₁＝减压阀二阀组的输出压强；主压力逻辑阀4的右端受力＝F₁+P₁*S₁＞F₂+P₂*S₁＝主压力逻辑阀4的左端受力，主压力逻辑阀4在作用力下与主压力阀3刚性接触，此时，主压力逻辑阀4与主压力阀3形成一个整体，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一1和比例电磁阀二2共同调节，则比例电磁阀二2的作用力不起调压作用，因此，主压力阀组的输出压强＝(P₁*S₁+F₁+P₂*(S₄-S₁))/S₄₁；要使主压力阀组的输出压强＝(P₁*S₁+F₁+P₂*(S₄-S₁))/S₄₁>(P₁*S₂+F₃)/S₂₁＝减压阀一阀组的输出压强，则设计S₁、S₄、S₄₁、S₂、S₂₁的大小。

当主压力逻辑阀4的面积S₁等于主压力阀3的先导端的面积S₄时，则比例电磁阀二2的作用力不起调压作用，因此，主压力阀组的输出压强＝(P₁*S₁+F₁)/S₄₁；要使主压力阀组的输出压强＝(P₁*S₁+F₁)/S₄₁>(P₁*S₂+F₃)/S₂₁＝减压阀一阀组的输出压强，则设计S₁、S₄₁、S₂、S₂₁的大小。

因此，设计不同的S₁、S₂、S₃、S₄、S₂₁、S₃₁、S₄₁的比值，即设计不同的主压力逻辑阀4的直径、主压力阀3的先导端和反馈端的直径、减压阀一12的先导端和反馈端的直径和减压阀二22先导端和反馈端的直径的比值，可以得到不同的主压力逻辑阀4的受力和减压阀先导端的受力，从而得到不同的主压力阀组输出压强和减压阀组输出压强。

主压力阀组输出压强跟随减压阀阀组输出压强自适应变化曲线图如图4、图5所示，横坐标为比例电磁阀的控制量，即给定电流，给定电流越大，比例电磁阀的比例调节越大，纵坐标为压强，给定电流先从0mA-1000mA，再从1000mA-0mA，由于系统的滞环特性，图中曲线各有两条，但控制量同等变化时，减压阀一阀组和减压阀二阀组的输出压强始终低于对应的主压力阀组的输出压强。

综上可知，通过上述的一种主压力自适应控制系统及其变速箱总成，具有以下优点：

(1)本实用新型采用2个比例电磁阀控制三路比例调压，相对于通常采用的3个比例电磁阀控制三路比例调压，减少了液压控制系统的电气资源占用，有利于节省液压控制系统的空间布置，使得液压结构更紧凑、重量更轻、成本更低；

(2)本实用新型的主压力与控制执行机构的减压阀阀组的输出压强采用相同的比例电磁阀控制，降低了由于比例电磁阀失效导致的风险，增加液压控制系统的可靠性；

(3)本实用新型减少一个比例电磁阀后，可有效减小液压负载，降低液压系统泄漏量，提升液压系统的效率；

(4)本实用新型减少了对TCU/自动变速箱控制单元控制资源的需求，简化了控制逻辑，增加了平台TCU的兼容性，解决了生产过程中多款TCU区分管理难、易刷写安装出错的问题，有利于开发更多的电子技术控制功能。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；虽然结合附图描述了本实用新型的实施方式，但是本领域技术人员可以在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (8)

1.一种主压力自适应控制系统，其特征在于，所述系统包括主压力阀组、减压阀一阀组、减压阀二阀组、比例电磁阀一、比例电磁阀二、执行机构一、执行机构二、供油腔及其连接油路；

所述减压阀一阀组包括阀体一、与阀体一相配合形成至少一个密封段的减压阀一，所述阀体一上设有先导压力油口一、输入压力油口一、输出压力油口一；

所述减压阀二阀组包括阀体二、与阀体二相配合形成至少一个密封段的减压阀二，所述阀体二上设有先导压力油口二、输入压力油口二、输出压力油口二；

所述主压力阀组包括阀体三、与阀体三相配合形成至少一个密封段的主压力阀和主压力逻辑阀、主压力阀端塞、主压力阀与主压力逻辑阀之间的主压力阀弹簧二、主压力逻辑阀与主压力阀端塞之间的主压力阀弹簧一；所述阀体三上设有进油口一、进油口二和主压力控制油口，所述进油口一位于主压力逻辑阀的右侧，所述进油口二位于主压力逻辑阀的左侧、主压力阀的右侧；

所述供油腔包括供油腔I和供油腔II，所述比例电磁阀一和比例电磁阀二的进油口均连接供油腔II，所述比例电磁阀一的控制口连接所述先导压力油口一和所述进油口一；所述比例电磁阀二的控制口连接所述先导压力油口二和所述进油口二；所述主压力控制油口连接所述输入压力油口一、所述输入压力油口二和供油腔I，所述输出压力油口一连接所述执行机构一，所述输出压力油口二连接所述执行机构二。

2.根据权利要求1所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，所述减压阀一阀组还包括减压阀一端塞和减压阀一弹簧，所述阀体一上还设有输出压力反馈油口一、泄油口一、泄油口二；

所述减压阀二阀组还包括减压阀二端塞和减压阀二弹簧；所述阀体二上还设有输出压力反馈油口二、泄油口三、泄油口四；

所述阀体三上还设有主压力反馈油口、溢流油口、泄油口五和泄流口六；

所述主压力控制油口与所述主压力反馈油口连接，所述输出压力油口一与所述输出压力反馈油口一连接，所述输出压力油口二与所述输出压力反馈油口二连接，所述溢流油口连接溢油腔，所述泄油口一、泄油口二、泄油口三、泄油口四、泄油口五和泄油口六均连接油箱。

3.根据权利要求1所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，所述比例电磁阀一同时通过先导压力油口一、进油口一分别给减压阀一阀组、主压力阀组输入先导压力，比例电磁阀二同时通过先导压力油口二、进油口二分别给减压阀二阀组、主压力阀组输入先导压力。

4.根据权利要求1所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，比例电磁阀一通过进油口一对主压力逻辑阀的右端有向左的作用力；比例电磁阀二通过进油口二对主压力逻辑阀的左端有向右的作用力；

所述主压力逻辑阀的右端受力包括比例电磁阀一的作用力和主压力阀弹簧一的弹簧力，主压力逻辑阀的左端受力包括比例电磁阀二的作用力和主压力阀弹簧二的弹簧力。

5.根据权利要求1或4所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，所述控制系统包括两种状态：

当主压力逻辑阀的右端受力小于左端受力时，主压力逻辑阀与主压力阀不接触，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀二单独调节，且主压力阀组的输出压强始终大于减压阀二阀组的输出压强，减压阀二阀组的输出压强大于减压阀一阀组的输出压强；

当主压力逻辑阀的右端受力大于左端受力时，主压力逻辑阀与主压力阀刚性接触，主压力逻辑阀与主压力阀形成一个整体，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一和比例电磁阀二共同调节，且主压力阀组的输出压强始终大于减压阀一阀组的输出压强，减压阀一阀组的输出压强大于减压阀二阀组的输出压强。

6.根据权利要求1或4所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，所述控制系统还包括一种状态：当电磁阀一的作用力或电磁阀二的作用力消失，主压力阀弹簧一与主压力阀弹簧二的作用力使主压力逻辑阀复位，也使所述控制系统复位。

7.根据权利要求5所述的一种主压力自适应控制系统，其特征在于，主压力逻辑阀的面积和主压力阀的先导端的面积相等，当主压力逻辑阀的右端受力大于左端受力时，主压力阀组的输出压强的比例调压通过比例电磁阀一单独调节。

8.一种变速箱总成，其特征在于，包括如权利要求1-7中任一项所述的主压力自适应控制系统。

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