CN212079857U - 一种便于组装拆卸的高密度板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种便于组装拆卸的高密度板，包括板体、插台、插槽和T型滑台，所述板体一侧壁上成型有所述插槽，所述插槽内顶端中部设置有弧形槽，所述板体上靠近所述插槽处设置有限位孔，所述限位孔顶端设置有密封塞，所述板体另一侧壁上正对所述插槽处设置有所述插台，所述插台上端一侧设置有安装凹槽，所述安装凹槽内设置有限位柱。有益效果在于：本实用新型通过插台、限位柱、T型滑台、T型滑槽以及限位孔的设计，不仅使得两块板体之间能够沿着T型滑槽方向进行抽拉拆卸，而且使得两块板体之间能够沿着插槽方向进行抽拉拆卸，极大的提高板体之间拆装灵活性，实用性好。

Description

一种便于组装拆卸的高密度板

技术领域

本实用新型涉及高密度板技术领域，具体涉及一种便于组装拆卸的高密度板。

背景技术

高密度板，板材的一种，按密度分为低密度、中密度、高密度。按原料分可以分为纤维密度板、胶合密度板、刨花密度板等。纤维密度板是将木材、树枝等物体放在水中浸泡后打碎压制而成，是以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂制成的人造板材。刨花密度板由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板。又称碎料板。主要用于家具和建筑工业及火车、汽车车厢制造。此处主要介绍纤维密度板。

然而现有的高密度板材在使用时多只能沿着一个方向进行拆装，使得板材的拆装无法根据实际拆装需要进行调节，降低了高密度板材拆装的灵活性，因此急需一种新型的便于组装拆卸的高密度板来解决现有问题。

实用新型内容

（一）要解决的技术问题

为了克服现有技术不足，现提出一种便于组装拆卸的高密度板，解决了现有的高密度板材在使用时多只能沿着一个方向进行拆装，使得板材的拆装无法根据实际拆装需要进行调节，降低了高密度板材拆装的灵活性的问题。

（二）技术方案

本实用新型通过如下技术方案实现：本实用新型提出了一种便于组装拆卸的高密度板，包括板体、插台、插槽和T型滑台，所述板体一侧壁上成型有所述插槽，所述插槽内顶端中部设置有弧形槽，所述板体上靠近所述插槽处设置有限位孔，所述限位孔顶端设置有密封塞，所述板体另一侧壁上正对所述插槽处设置有所述插台，所述插台上端一侧设置有安装凹槽，所述安装凹槽内设置有限位柱，所述限位柱与所述插台之间设置有弹簧，所述插台靠近所述板体一端成型有所述T型滑台，所述板体上靠近所述T型滑台处设置有T型滑槽。

通过采用上述技术方案，通过所述插台、所述限位柱、所述T型滑台、所述T型滑槽以及所述限位孔的设计，不仅使得两块所述板体之间能够沿着所述T型滑槽方向进行抽拉拆卸，而且使得两块所述板体之间能够沿着所述插槽方向进行抽拉拆卸，极大的提高所述板体之间拆装灵活性，实用性好。

进一步的，所述T型滑槽成型于所述板体上，且所述T型滑槽贯穿所述板体。

通过采用上述技术方案，所述T型滑槽为实现两块所述板体之间安装的主要部件。

进一步的，所述插台与所述T型滑台焊接，所述插台通过所述T型滑台与所述T型滑槽滑动连接。

通过采用上述技术方案，能够确保所述板体之间沿所述T型滑槽方向的正常抽拉拆装。

进一步的，所述安装凹槽成型于所述插台上，所述限位柱与所述安装凹槽滑动连接。

通过采用上述技术方案，能够确保所述限位柱的正常滑动。

进一步的，所述限位孔与所述密封塞通过卡压的方式相连，所述限位孔与所述插槽内部连通，所述密封塞采用橡胶制成。

通过采用上述技术方案，通过所述密封塞能够确保所述限位柱处的密封性，从而避免所述限位柱发生锈蚀，提高所述限位柱的使用寿命。

进一步的，所述弹簧与所述插台以及所述限位柱均焊接。

通过采用上述技术方案，所述弹簧为实现所述限位柱伸缩的主要部件。

（三）有益效果

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：

为解决现有的高密度板材在使用时多只能沿着板材的一个方向进行拆装，使得板材的拆装无法根据实际拆装需要进行调节，降低了高密度板材拆装的灵活性的问题，本实用新型通过插台、限位柱、T型滑台、T型滑槽以及限位孔的设计，不仅使得两块板体之间能够沿着T型滑槽方向进行抽拉拆卸，而且使得两块板体之间能够沿着插槽方向进行抽拉拆卸，极大的提高板体之间拆装灵活性，实用性好。

附图说明

图1是本实用新型所述一种便于组装拆卸的高密度板的结构示意图；

图2是本实用新型所述一种便于组装拆卸的高密度板中A处的放大图；

图3是本实用新型所述一种便于组装拆卸的高密度板的俯剖视图；

图4是本实用新型所述一种便于组装拆卸的高密度板中B处的放大图。

附图标记说明如下：

1、限位柱；2、插台；3、板体；4、插槽；5、密封塞；6、弧形槽；7、限位孔；8、T型滑槽；9、T型滑台；10、弹簧；11、安装凹槽。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-图4所示，本实施例中的一种便于组装拆卸的高密度板，包括板体3、插台2、插槽4和T型滑台9，板体3一侧壁上成型有插槽4，插槽4内顶端中部设置有弧形槽6，板体3上靠近插槽4处设置有限位孔7，限位孔7顶端设置有密封塞5，板体3另一侧壁上正对插槽4处设置有插台2，插台2上端一侧设置有安装凹槽11，安装凹槽11内设置有限位柱1，限位柱1与插台2之间设置有弹簧10，插台2靠近板体3一端成型有T型滑台9，板体3上靠近T型滑台9处设置有T型滑槽8，通过插台2、限位柱1、T型滑台9、T型滑槽8以及限位孔7的设计，不仅使得两块板体3之间能够沿着T型滑槽8方向进行抽拉拆卸，而且使得两块板体3之间能够沿着插槽4方向进行抽拉拆卸，极大的提高板体3之间拆装灵活性，实用性好。

如图1-图4所示，本实施例中，T型滑槽8成型于板体3上，且T型滑槽8贯穿板体3，T型滑槽8为实现两块板体3之间安装的主要部件，插台2与T型滑台9焊接，插台2通过T型滑台9与T型滑槽8滑动连接，能够确保板体3之间沿T型滑槽8方向的正常抽拉拆装，安装凹槽11成型于插台2上，限位柱1与安装凹槽11滑动连接，能够确保限位柱1的正常滑动，限位孔7与密封塞5通过卡压的方式相连，限位孔7与插槽4内部连通，密封塞5采用橡胶制成，通过密封塞5能够确保限位柱1处的密封性，从而避免限位柱1发生锈蚀，提高限位柱1的使用寿命，弹簧10为实现限位柱1伸缩的主要部件。

如图1-图4所示，弹簧10与插台2以及限位柱1均焊接。

本实施例的具体实施过程如下：使用时首先按住一块板体3上的限位柱1，并将插台2插入到另一块板体3上的插槽4内，在插入过程中限位柱1会在弧形槽6的抵触下缩进安装凹槽11内，此时弹簧10压缩，当限位柱1移动到限位孔7处时，限位柱1会在弹簧10的作用下被顶入到限位孔7内，以实现插台2的限位，从而便完成了两块板体3之间的安装，当需要将两块板体3之间进行拆卸时，不仅可使得两块板体3之间沿着T型滑槽8方向相对滑动，以使得T型滑槽8与T型滑台9分离，从而实现两块板体3之间的拆卸，此时插台2在限位柱1的作用下可靠固定在其中一块的板体3上，而且可通过将密封塞5拆下，并将按压限位柱1，以使得限位柱1重新缩回到插槽4内，与此同时通过将两块板体3之间沿着插槽4方向相对抽拉，即可实现两块板体3之间的便捷拆卸，通过插台2、限位柱1、T型滑台9、T型滑槽8、限位柱1以及限位孔7的设计，不仅使得两块板体3之间能够沿着T型滑槽8方向进行抽拉拆卸，而且使得两块板体3之间能够沿着插槽4方向进行抽拉拆卸，极大的提高板体3之间拆装灵活性，实用性好。

上面所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的构思和范围进行限定。在不脱离本实用新型设计构思的前提下，本领域普通人员对本实用新型的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims (6)

1.一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：包括板体（3）、插台（2）、插槽（4）和T型滑台（9），所述板体（3）一侧壁上成型有所述插槽（4），所述插槽（4）内顶端中部设置有弧形槽（6），所述板体（3）上靠近所述插槽（4）处设置有限位孔（7），所述限位孔（7）顶端设置有密封塞（5），所述板体（3）另一侧壁上正对所述插槽（4）处设置有所述插台（2），所述插台（2）上端一侧设置有安装凹槽（11），所述安装凹槽（11）内设置有限位柱（1），所述限位柱（1）与所述插台（2）之间设置有弹簧（10），所述插台（2）靠近所述板体（3）一端成型有所述T型滑台（9），所述板体（3）上靠近所述T型滑台（9）处设置有T型滑槽（8）。

2.根据权利要求1所述的一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：所述T型滑槽（8）成型于所述板体（3）上，且所述T型滑槽（8）贯穿所述板体（3）。

3.根据权利要求1所述的一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：所述插台（2）与所述T型滑台（9）焊接，所述插台（2）通过所述T型滑台（9）与所述T型滑槽（8）滑动连接。

4.根据权利要求1所述的一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：所述安装凹槽（11）成型于所述插台（2）上，所述限位柱（1）与所述安装凹槽（11）滑动连接。

5.根据权利要求1所述的一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：所述限位孔（7）与所述密封塞（5）通过卡压的方式相连，所述限位孔（7）与所述插槽（4）内部连通，所述密封塞（5）采用橡胶制成。

6.根据权利要求1所述的一种便于组装拆卸的高密度板，其特征在于：所述弹簧（10）与所述插台（2）以及所述限位柱（1）均焊接。

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