CN212073194U - 电池箱体钢铝复合底板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池箱体钢铝复合底板，包括：复合底板本体，复合底板本体包括铝板层、钢板层和铝防腐层，铝板层固定在电池箱体的内部，钢板层设置在铝板层与电池箱体底部的中间，在钢板层的底部还设置有铝防腐层用于隔绝钢板层与空气接触，钢板层与铝板层复合在一起，复合底板本体表面形成有凸包，凸包两侧设置有第一溢胶槽，在复合底板本体四周设置有第二溢胶槽。通过上述方式，本实用新型电池箱体钢铝复合底板降低了目前电池箱体底板的重量，简化了与边框的连接工艺，提高单层板材的材料性能，应用范围扩大，作为底板方便实现，自动化产线的可行性高。

Description

电池箱体钢铝复合底板

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件技术领域，特别是涉及一种电池箱体钢铝复合底板。

背景技术

钢铝复合板为金属复合板的一种，这种复合板是采用不同的金属轧制合成的，是一种运用领域比较广泛的板材。

钢铝复合板具有钢的力学性能和铝合金的耐腐蚀、高导电性和高导热性等综合性能；双金属复合材料是层压型复合材料的一种，它是将两种或两种以上的不同物理、化学性能的金属材料利用各自的性能优势进行分层组合形成的一类金属材料，得到的复合板所具有的综合性能是任以组元素所无法具备的。主要有如下特点：降低材料的使用成本；满足某些特殊的机械性能；物理性能等指标；成型性能及外观质量的要求；可用作特殊功能材料，如热敏金属；解决了异常金属的焊接问题。

钢铝复合板在汽车车身、装饰件和后保险杠上已经有应用，根据钢铝复合板的特性，完全可以应用到电池箱体的底板上。

近几年，新能源汽车行业迅猛发展，铝挤压型材被大量应用在新能源汽车电池托盘上，以实现提高新能源整车的轻量化水平。

现有技术中的电池箱体结构，边框采用的是铝型材，其中底板方案一：底板结构大多数是双层中空型材底板1'，多块底板采用双面FSW焊接而成，有的小底板设计相同，有的每块宽度都有差异，或者底板上带横梁结构，总厚度最小10mm，基本上都如附图1~图3所示的结构，用FSW工艺是比较可靠的，但是此结构采用中空型材，结构大小不同，数量有2~7块小底板，搅拌焊接成一个大板，再FSW到整个边框上，缺点是，型材较多，FSW焊接量大，效率底；

底板方案二：如附图4所示，由于单层铝板1"强度不足，抗拉性能差，只作为防护板在使用，因此将材质改成钢板，单层1mm高强度钢板，材料比较重，同时要做防腐表面处理。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种电池箱体钢铝复合底板，能够代替现有的中空型材和防护板，冲压后作为电池底板进行使用，厚度和层数能够根据电池箱体的重量和使用要求进行调整，降低了目前电池箱体底板的重量，简化了与边框的连接工艺，提高单层板材的材料性能，应用范围扩大，作为底板方便实现，自动化产线的可行性高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种电池箱体钢铝复合底板，包括：复合底板本体，复合底板本体包括铝板层、钢板层和铝防腐层，

铝板层固定在电池箱体的内部，钢板层设置在铝板层与电池箱体底部的中间，在钢板层的底部还设置有铝防腐层用于隔绝钢板层与空气接触，钢板层与铝板层复合在一起，

复合底板本体表面形成有凸包，凸包两侧设置有第一溢胶槽，在复合底板本体四周设置有第二溢胶槽。

在本实用新型一个较佳实施例中，铝板层通过焊接方式固定在电池箱体内部，铝板层的厚度为1mm、1.5mm或2mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，钢板层与铝板层通过冲压方式复合形成在一起，钢板层的厚度为0.3~0.5mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，铝防腐层的厚度为0.2~0.5mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，复合底板本体的总厚度≤3mm。

在本实用新型一个较佳实施例中，在电池箱体内部还喷涂有PVC防石撞击胶。

在本实用新型一个较佳实施例中，复合底板本体表面通过冲压方式均布有多个凸包，第一溢胶槽通过冲压方式形成在相应凸包的外侧，第二溢胶槽通过冲压方式形成在复合底板本体的四周。

本实用新型的有益效果是：本实用新型电池箱体钢铝复合底板代替现有的中空型材和防护板，冲压后作为电池底板进行使用，厚度和层数与电池箱体的重量和使用要求进行匹配，降低了目前电池箱体底板的重量，简化了与边框的连接工艺，提高单层板材的材料性能，应用范围扩大，作为底板方便实现，自动化产线的可行性高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是现有技术中的电池箱体中空底板一较佳实施例的主视图；

图2是现有技术中的电池箱体中空底板一较佳实施例的侧视图；

图3是图2中A的局部放大图；

图4是现有技术中的电池箱体中单层铝板一较佳实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的电池箱体钢铝复合底板一较佳实施例的结构示意图；

图6是本实用新型的电池箱体钢铝复合底板局部的结构示意图；

附图中各部件的标记如下：

1'、中空型材底板，2'、搅拌摩擦焊焊缝，1"、单层铝板，

1、复合底板本体，110、铝板层，120、钢板层，130、铝防腐层，2、凸包，3、第一溢胶槽，4、第二溢胶槽。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图5至图6，本实用新型实施例包括：

一种电池箱体钢铝复合底板，包括复合底板本体1，复合底板本体1的总厚度≤3mm，复合底板本体1包括铝板层110、钢板层120和铝防腐层130。

其中铝板层110固定在电池箱体的内部，铝板层110通过焊接方式进行固定，铝板层110的厚度为1mm、1.5mm或2mm，可以根据电池箱体的重量要求进行调整。

优选地，铝板层110采用6系铝材，6系铝铝材的一般性能，如6063-T6：抗拉强度≥205MPa，屈服强度≥180MPa，延伸率≥8%。

钢板层120设置在铝板层110与电池箱体底部中间，钢板层120的厚度为0.3~0.5mm，根据电池箱体的使用要求，钢板层120的厚度可以调整。

优选地，钢板层120材料的性能为：抗拉强度≥470MPa，屈服强度≥420MPa，延伸率≥17%。

在钢板层120的底部还设置有铝防腐层130，铝防腐层130的厚度为0.2~0.5mm，主要用于隔绝钢板层120与空气接触。

在电池箱体内部还喷涂有PVC防石撞击胶，或者采用喷塑等表面处理，与原来电池箱体工艺保持一致。

具体地，上述钢板层120与铝板层110通过冲压方式复合形成在一起，钢板层120与铝板层110复合后远大于现有技术中双层中空型材的性能，可代替作为电池箱体底板使用。

在复合底板本体1表面形成有凸包2，凸包2两侧设置有第一溢胶槽3，在复合底板本体1四周设置有第二溢胶槽4。

具体地，复合底板本体1表面通过冲压方式均布有多个凸包2，第一溢胶槽3通过冲压方式形成在相应凸包2的外侧，第二溢胶槽4通过冲压方式形成在复合底板本体1的四周，这样可以达到电池托盘底板功能的使用要求。

本实用新型电池箱体钢铝复合底板的有益效果是：

采用钢铝复合板代替现有的中空型材和防护板，冲压后作为电池底板进行使用，厚度和层数与电池箱体的重量和使用要求进行匹配；

钢铝复合板降低了目前电池箱体底板的重量，简化了与边框的连接工艺，提高单层板材的材料性能，应用范围扩大，作为底板方便实现，自动化产线的可行性高。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，包括：复合底板本体，复合底板本体包括铝板层、钢板层和铝防腐层，

铝板层固定在电池箱体的内部，钢板层设置在铝板层与电池箱体底部的中间，在钢板层的底部还设置有铝防腐层用于隔绝钢板层与空气接触，钢板层与铝板层复合在一起，

复合底板本体表面形成有凸包，凸包两侧设置有第一溢胶槽，在复合底板本体四周设置有第二溢胶槽。

2.根据权利要求1所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，铝板层通过焊接方式固定在电池箱体内部，铝板层的厚度为1mm、1.5mm或2mm。

3.根据权利要求2所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，钢板层与铝板层通过冲压方式复合形成在一起，钢板层的厚度为0.3~0.5mm。

4.根据权利要求1所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，铝防腐层的厚度为0.2~0.5mm。

5.根据权利要求1所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，复合底板本体的总厚度≤3mm。

6.根据权利要求1所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，在电池箱体内部还喷涂有PVC防石撞击胶。

7.根据权利要求1所述的电池箱体钢铝复合底板，其特征在于，复合底板本体表面通过冲压方式均布有多个凸包，第一溢胶槽通过冲压方式形成在相应凸包的外侧，第二溢胶槽通过冲压方式形成在复合底板本体的四周。

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