CN212055857U - 自动助吹阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种自动助吹阀，其包括具有进气孔和出气孔的阀体，进气孔连通于高压气体管道上，出气孔则连通于输送管道上，在阀体上分别形成有与进气孔连通的进气腔以及与出气孔连通的助吹腔，进气腔与助吹腔经由输气通道连通，在出气孔和助吹腔之间设置有止回组件，还包括阀芯组件和助吹解锁机构。本实用新型所述的自动助吹阀，通过将进气孔与高压气体管道连通，当输送管道通畅时由于阀芯阻断了输气通道与进气腔的连通，进而可使得高压气体在进气腔内维持高压；当输送管道堵塞时泄气管道内的气体持续在助吹腔内积压而形成高压，活塞推动阀芯动作以使得出气通道与进气腔导通，高压气体通过出气孔流入至输送管道内而进行清堵。

Description

自动助吹阀

技术领域

本实用新型涉及管道输送技术领域，特别涉及一种自动助吹阀。

背景技术

气力输送是目前在电力、冶金、化工、水泥、食品等颗粒状物料输送中应用最广泛的输送技术，但由于输送系统本身的多种因素，往往容易产生堵管现象，所以就在输送管道上加了压缩气体助吹装置，目的是在堵管或将要发生堵管时向输送管道中补气以消除堵管。现在应用在管道助吹装置上的阀门，多是气控阀门或电动阀门与压力传感装置的组合体，这些阀门的工作必须要用相关的电气元件，使用电气元件会导致成本增加，且由于复杂性还会减少系统可靠在性。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种自动助吹阀，以避免现有技术中使用电气元件的不足，并具有较好的使用效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种自动助吹阀，以用于输送管道的清堵，包括：

阀体，具有进气孔和出气孔，且所述进气孔和出气孔共中心线设置，所述进气孔连通于高压气体管道上，所述出气孔连通于输送管道上，并于所述阀体上分别形成有与所述进气孔连通的进气腔以及与所述出气孔连通的助吹腔，且所述进气腔与所述助吹腔经由输气通道连通；

止回组件，设于所述出气孔和所述助吹腔之间，以构成输送管道内物质向助吹腔内回流的阻断；

阀芯组件，具有滑动设于所述进气腔的阀芯，以及对所述阀芯进行弹性顶推的弹簧，因所述弹簧的驱使，所述阀芯阻断所述输气通道与进气腔的连通；

助吹解锁机构，具有密封滑动于所述助吹腔内的活塞，以及连接于所述活塞和所述阀芯之间的阀杆，于所述进气腔和所述助吹腔之间还设置有泄气管道，在泄气气压超过阈值时，所述活塞驱使所述阀芯动作，以构成所述输气通道与进气腔的导通。

进一步的，所述输气通道包括形成于所述阀体上并与所述进气腔连通的第一腔体，以及连通于所述第一腔体和助吹腔之间的活塞进气管，所述阀芯抵接于所述第一腔体的端部而构成对所述第一腔体的封堵。

进一步的，所述第一腔体贯穿于所述进气腔和助吹腔之间，所述阀杆两端由所述第一腔体穿出后分别与所述活塞和阀芯固连，于所述阀芯外周面上固连有阀套，且所述阀套具有与所述第一腔体密封滑动的第一段体，以及直径小于所述第一腔体直径的第二段体。

进一步的，所述阀芯包括呈圆柱状的阀芯本体，以及固连于所述阀芯本体外端面上呈环形的密封凸台；于所述阀芯本体上形成有多个透气孔，并于所述进气腔底壁上固连有多个密封柱，在所述密封凸台抵接于所述第一腔体的端部时，所述密封柱密封插装于各所述透气孔内。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的自动助吹阀，通过将进气孔与高压气体管道连通，当输送管道通畅时，由于阀芯阻断了输气通道与进气腔的连通，进而可使得高压气体在进气腔内维持高压；当输送管道堵塞时，泄气管道内的气体持续在助吹腔内积压而形成高压，进而推动活塞动作，而活塞推动阀芯动作以使得出气通道与进气腔导通，高压气体通过出气孔流入至输送管道内而进行清堵，而将进气孔和出气孔共中心线设置，可便于连接于输送管道和高压气体管道之间，而设置止回组件可防止输送管道内物质进入到阀体内，在使用时无需再外接逆止阀，增加了作业时的便利性。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的自动助吹阀结构示意图；

图2为图1中A部局部放大图；

图3为本实用新型实施例所述的密封柱的结构示意图；

附图标记说明：

1-第一阀体，2-第二阀体，3-进气腔，4-助吹腔，5-弹簧顶丝，6-进气孔，7-出气孔，8-端盖，9-第一腔体，10-阀杆，11-活塞，12-第一段体，13-第二段体，14-密封圈，15-活塞进气管，16-活塞进气孔，17-阀芯本体，18-密封凸台，19-弹簧，20-透气孔，21-密封柱，2101-杆体，2102-螺筒，2103-橡胶体，2104-导向凸台，22-连接孔，23-泄气管道，24-流量调节阀，25-第二弹簧，26-球体，27-第二密封圈，28-活塞排气孔，29-密封隔膜，30-第三密封圈。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种自动助吹阀，以用于输送管道的清堵，其包括具有进气孔和出气孔的阀体，其中进气孔连通于高压气体管道上，而出气孔则连通于输送管道上，且进气孔和出气孔共中心线设置，并在阀体上分别形成有与进气孔连通的进气腔以及与出气孔连通的助吹腔，且进气腔与助吹腔经由输气通道连通。本实施例中在出气孔和助吹腔之间设置有止回组件，该止回组件用以阻断输送管道内物质向助吹腔内回流。

本自动助吹阀还包括阀芯组件和助吹解锁机构，其中阀芯组件包括滑动设于进气腔内的阀芯，以及对阀芯进行弹性顶推的弹簧，因弹簧的驱使阀芯阻断输气通道与进气腔的连通；而助吹解锁机构包括密封滑动于助吹腔内的活塞，以及连接于活塞和阀芯之间的阀杆，同时在进气腔和助吹腔之间还设置有泄气管道，在泄气气压超过阈值时活塞驱使阀芯动作，以构成输气通道与进气腔的导通。

本实施例中，通过将进气孔与高压气体管道连通，当输送管道通畅时，由于阀芯阻断了输气通道与进气腔的连通，进而可使得高压气体在进气腔内维持高压；当输送管道堵塞时，泄气管道内的气体持续在助吹腔内积压而形成高压，进而推动活塞动作，而活塞推动阀芯动作以使得出气通道与进气腔导通，高压气体通过出气孔流入至输送管道内而进行清堵。

基于如上的设计思想，本实施例中的自动助吹阀一种示例性结构可如图1图2所示，其中阀体包括承装止回组件的第二阀体2，以及承装阀芯组件和助吹解锁机构的第一阀体1，上述的进气腔3和助吹腔4分别形成于第一阀体1的两端，且共中心线设置，在进气腔3端部螺接有弹簧顶丝5，上述的进气孔6则形成于该弹簧顶丝5上，而出气孔7形成于第二阀体2上，且第二阀体2通过螺栓可拆卸的固连于助吹腔4端部的第一阀体1上，以实现出气孔7与助吹腔4的连通，为了便于活塞与第一阀体1的装配，本实施例中在助吹腔4端部的第一阀体1上可拆卸的固连有端盖8，从而将第二阀体2可拆卸的固连于端盖8上即可。

本实施例中输气通道包括形成于第一阀体1上并与进气腔3连通的第一腔体9，以及连通于第一腔体9和助吹腔4之间的活塞进气管15，且该活塞进气管15外置于阀体设置。为了便于下文所述的阀杆的设置，本实施例中第一腔体9贯穿于进气腔3和助吹腔4之间，并分别与进气腔3和助吹腔4共中心线设置，即第一腔体9的两端分别延伸至进气腔3和助吹腔4处而呈连通状。本实施例中阀杆10由第一腔体9穿出后分别与活塞11和阀芯固连，连接方式可选用螺纹连接，而为了防止进气腔3内的高压气体直接通过第一腔体9流入助吹腔4内，本实施例中在阀杆10外周面固连有阀套，且该阀套包括与第一腔体9密封滑动的第一段体12，以及直径小于第一腔体9直径的第二段体13，以使得第二段体13与第一腔体9侧壁之间形成供高压气体通过的间隙，而为了保证第一段体12与第一腔体9的密封效果，本实施例中在第一段体12外周面上设置有密封圈14。为了便于活塞进气管15与第一腔体9连通，本实施例中在第二段体13周侧的第一阀体1上开设有活塞进气孔16，而活塞进气管15则通过法兰与该活塞进气孔16连通。

本实施例中阀芯抵接于第一腔体9的端部而构成对第一腔体9的封堵，具体结构上，该阀芯包括呈圆柱状的阀芯本体17，以及固连于阀芯本体17外端面上呈环形的密封凸台18，该密封凸台18与第一腔体3端部正对设置，而弹簧19的一端抵接于阀芯本体17上，而弹簧19另一端则抵接于弹簧顶丝15上，从而在弹簧19的顶推下密封凸台18对第一腔体9形成封堵，且可通过旋拧弹簧顶丝5调整弹簧19的松紧程度(即调节预紧力)。

本实施例中阀芯本体17的外径与进气腔3的直径相适配设置，以形成滑动配合，并可在阀芯本体17外周面上个同样设置密封圈，以提高密封效果。为了可使得当密封凸台18与第一腔体9脱离时，进气腔3内的高压气体可进入至第一腔体9内，本实施例中在阀芯本体17上形成有多个透气孔20。由于仅依靠密封凸台18进行密封会导致密封效果较差，因此本实施例中环第一腔体9周侧、在进气腔3底壁上固连有多个密封柱21，当密封凸台18抵接于第一腔体9的端部时，各密封柱21密封分别相应的插装于各透气孔20内，从而形成密封，以配合密封台18形成两次密封。

本实施例中，为了便于泄气管道23的布置，在进气腔3周侧的第一阀体1上形成有连接孔22，从而使得泄气管道23一端与该连接孔22连通即可，而为了简化结构布置，本实施例中将泄气管道23的另一端连通于活塞进气管15上即可，同时在泄气管道23上还设置有流量调节阀24，以便于根据实际需要调整高压气体的泄露量。本实施例中止回组件包括沿出气孔7由外向内依次设置的第二弹簧25和球体26，并在出气孔7内设置有与球体26抵接配合的第二密封圈27，球体26在第二弹簧25的驱使与第二密封圈27抵接配合，进而形成密封，当高压气体进入到助吹腔时，对球体26进行顶推，以使得球体26与第二密封圈27脱离抵接，形成出气孔7与助吹腔4的导通。

本自动助吹阀在使用时，当输送管道通畅时，进气腔3内的高压气体通过泄气管道23、活塞进气管15流入助吹腔4内，此时由于输送管道内的压力较小，因此流入助吹腔4内的气体会从球体26和第二密封圈27之间泄露到输送管道内，因而不会在助吹腔4内形成高压而推动活塞11。当输送管道堵塞时，由于流入助吹腔4内的气体无法从球体26和第二密封圈27之间泄露出去，因此不断的在助吹腔4内挤压，且由于活塞11的横截面面积大于阀芯本体17的横截面面积，因此当高压气体对活塞11的推力足够克服高压气体和弹簧19对阀芯本体17的推力时，活塞11远离第二阀体2移动，进而推动阀芯远离第一腔体9端部，以使得第一腔体9与进气腔3导通，高压气体经第一腔体9、活塞进气孔16、活塞进气管15进入到助吹腔4内，最后顶推球体26而从出气孔7排至输送管道内。

在上述描述中，为了保证活塞11与助吹腔4内壁的密封效果，本实施例中在活塞11外周面上也设置有第三密封圈30，而为了防止活塞11压缩助吹腔4内的空气而无法动作，本实施例中在第一阀体1上还设置有与助吹腔4连通的活塞排气孔28，同时，在活塞11外端面上还设置有密封隔膜29，以防止灰尘进入到第一阀体1内而影响各零部件的正常运行。

本实施例中密封柱21的结构可如图3所示，其包括与第一阀体1固连的杆体2101，与螺筒2102硫化连接的橡胶体2103，以及与橡胶体2103尾部相连并固连于螺筒2102外周面上的导向凸台2104，本实施例中在杆体2101上设置有外螺纹，在螺筒2102内设置有内螺纹，进而可通过螺筒2102的内螺纹与杆体2101固连，采用螺筒2102与杆体2101螺接的连接方式可便于拆卸，同时也便于在装配时调整橡胶体2103在杆体2101上的位置。本实施例中橡胶体2103呈圆锥状，并具有与杆体2101直径相适配设置的中心孔，其大径端直径大于透气孔20的直径，从而便于对透气孔20进行密封，其小径端直径略小于透气孔20。本实施例中导向凸台2105也为圆锥状，其大径端与橡胶体2103小径端相等设置，其小径端则小于透气孔20设置，当第一腔体9与进气腔3导通时，该导向凸台2104并不会从透气孔20内完全退出(即图3所示状态)，以对阀芯回位进行导向，从而可防止因阀芯发生偏转而无法回位。当然，本实施例中也可在助吹腔4内设置对活塞11的滑动进行导向的图中未示出的导向机构，以防止活塞11、阀芯偏转。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种自动助吹阀，以用于输送管道的清堵，其特征在于包括：

阀体，具有进气孔和出气孔，且所述进气孔和出气孔共中心线设置，所述进气孔连通于高压气体管道上，所述出气孔连通于输送管道上，并于所述阀体上分别形成有与所述进气孔连通的进气腔以及与所述出气孔连通的助吹腔，且所述进气腔与所述助吹腔经由输气通道连通；

止回组件，设于所述出气孔和所述助吹腔之间，以构成输送管道内物质向助吹腔内回流的阻断；

阀芯组件，具有滑动设于所述进气腔的阀芯，以及对所述阀芯进行弹性顶推的弹簧，因所述弹簧的驱使，所述阀芯阻断所述输气通道与进气腔的连通；

助吹解锁机构，具有密封滑动于所述助吹腔内的活塞，以及连接于所述活塞和所述阀芯之间的阀杆，于所述进气腔和所述助吹腔之间还设置有泄气管道，在泄气气压超过阈值时，所述活塞驱使所述阀芯动作，以构成所述输气通道与进气腔的导通。

2.根据权利要求1所述的自动助吹阀，其特征在于：所述输气通道包括形成于所述阀体上并与所述进气腔连通的第一腔体，以及连通于所述第一腔体和助吹腔之间的活塞进气管，所述阀芯抵接于所述第一腔体的端部而构成对所述第一腔体的封堵。

3.根据权利要求2所述的自动助吹阀，其特征在于：所述第一腔体贯穿于所述进气腔和助吹腔之间，所述阀杆两端由所述第一腔体穿出后分别与所述活塞和阀芯固连，于所述阀芯外周面上固连有阀套，且所述阀套具有与所述第一腔体密封滑动的第一段体，以及直径小于所述第一腔体直径的第二段体。

4.根据权利要求2所述的自动助吹阀，其特征在于：所述阀芯包括呈圆柱状的阀芯本体，以及固连于所述阀芯本体外端面上呈环形的密封凸台；于所述阀芯本体上形成有多个透气孔，并于所述进气腔底壁上固连有多个密封柱，在所述密封凸台抵接于所述第一腔体的端部时，所述密封柱密封插装于各所述透气孔内。

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