CN211980801U - 一种全自动折极耳装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动折极耳装置，包括底座和顶座，处于同一侧的两个立柱之间分别固定设有两个开口朝内的支撑槽，底座和顶座之间设有条形滑座，条形滑座的两侧分别滑动置于两个支撑槽的内部，条形滑座顶部的两侧分别固定设有两个齿条，底座顶端的中部和顶座底端的中部分别固定设有两个矩形筒，本实用新型的有益效果是：通过伺服电机上的齿轮与齿条相配合可以带动条形滑座来回滑动，条形滑座来回滑动过程中通过伺服电动缸可以带动两个折耳机构对夹装机构上的电池进行折耳作业，且条形滑座来回滑动过程中工作人员可以对折耳后的电池进行拆卸更换，继而无需进行停机更换，提高折耳效率。

Description

一种全自动折极耳装置

技术领域

本实用新型涉及一种折耳装置，特别涉及一种全自动折极耳装置，属于电池加工装置技术领域。

背景技术

电池制片成形后，经叠片成所需要的电芯，然后焊接极耳，( 把电芯极耳和盖板上连接片经超声波焊接成一体，分别连接正极和负极)，焊接后需要折成一定的形状在电芯入壳后扣盖合缝，经激光焊接壳体与盖板缝隙后形成一个方形电池外形，经注液、化成后用钢珠封闭盖板，再经分容后形成产品锂动力电池。折极耳是其中入壳扣盖前的一道工序。

传统的折耳方式一般为人工折耳，费时费力，且劳动强度大，目前也有一些自动折耳装置，但现有的自动折耳装置结构简单，折耳完毕后需要停机更换新的电池进行折耳作业，效率低，同时现有的自动折耳装置一般仅适用于一种电池折耳作业，无法进行调节折耳，适用范围较窄。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种全自动折极耳装置，以解决上述背景技术中提出的现有的自动折耳装置折耳完毕后需要停机更换新的电池进行折耳作业，效率低以及无法进行调节折耳的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种全自动折极耳装置，包括底座和顶座，所述底座顶端的四角通过四个立柱分别与顶座底端的四角固定连接，处于同一侧的两个所述立柱之间分别固定设有两个开口朝内的支撑槽，所述底座和顶座之间设有条形滑座，所述条形滑座的两侧分别滑动置于两个支撑槽的内部，所述条形滑座顶部的两侧分别固定设有两个齿条，所述底座顶端的中部和顶座底端的中部分别固定设有两个矩形筒，两个所述矩形筒的内部分别固定设有两个伺服电动缸，两个所述伺服电动缸的输出端分别固定连接有两个折耳机构，所述条形滑座的中部开设有条形开口，所述条形开口的内部等间距固定设有若干个夹装机构。

作为本实用新型的一种优选技术方案，四个所述立柱的外侧分别固定安装有两对伺服电机，两对所述伺服电机的输出轴分别固定安装有两对齿轮，两对所述齿轮均与两个齿条啮合。

作为本实用新型的一种优选技术方案，每个所述折耳机构均包括凸形滑座、两个滑板和两个折耳杆，两个所述凸形滑座分别滑动设置在两个矩形筒的内部，且两个所述凸形滑座的一端分别与两个伺服电动缸的输出端固定连接，两个所述凸形滑座的另一端分别开设有两个滑槽，四个所述滑板分别滑动设置在两个滑槽的内部，四个所述折耳杆分别固定设置在四个滑板的一端。

作为本实用新型的一种优选技术方案，四个所述滑板的中部分别转动连接有四个螺杆，四个所述螺杆分别与两个滑槽的两侧螺纹穿插连接，四个所述螺杆的一端均固定设有手柄。

作为本实用新型的一种优选技术方案，每个所述夹装机构均包括两个支撑杆、两个拉杆和两个夹块，若干组所述支撑杆等间距固定设置在条形开口的内部，两个所述拉杆分别滑动穿插设置在两个支撑杆的中部，两个所述夹块分别固定设置在两个拉杆的一端，两个所述拉杆的一端均套设有弹簧，两个所述夹块顶端的内侧均设有斜坡，两个所述拉杆的另一端均固定设有限位环。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述顶座的顶端固定设有开关面板，所述开关面板的表面分别安装有伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关，两对所述伺服电机和两个伺服电动缸分别通过伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关与外接电源电性连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型一种全自动折极耳装置，通过伺服电机上的齿轮与齿条相配合可以带动条形滑座来回滑动，条形滑座来回滑动过程中通过伺服电动缸可以带动两个折耳机构对夹装机构上的电池进行折耳作业，且条形滑座来回滑动过程中工作人员可以对折耳后的电池进行拆卸更换，继而无需进行停机更换，提高折耳效率；通过手柄转动螺杆可以带动滑板在滑槽的内部滑动，同时通过弹簧的弹性作用可以带动两个夹块夹紧待折耳的电池，在一定范围内适用于不同尺寸的电池夹紧，继而使整个装置的折耳机构和夹装机构可以根据折耳需要进行调节折耳，在一定范围内适用于不同种类的折耳作业，扩大了适用范围，更加实用。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型的剖面结构示意图；

图3为本实用新型的条形滑座局部俯视结构示意图。

图中：1、底座；2、顶座；3、立柱；4、支撑槽；5、条形滑座；6、齿条；7、伺服电机；8、齿轮；9、矩形筒；10、伺服电动缸；11、折耳机构；111、凸形滑座；112、滑槽；113、滑板；114、折耳杆；115、螺杆；116、手柄；12、条形开口；13、夹装机构；131、支撑杆；132、拉杆；133、夹块；134、弹簧；135、斜坡；136、限位环；14、开关面板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供了一种全自动折极耳装置，包括底座1和顶座2，底座1顶端的四角通过四个立柱3分别与顶座2底端的四角固定连接，处于同一侧的两个立柱3之间分别固定设有两个开口朝内的支撑槽4，底座1和顶座2之间设有条形滑座5，条形滑座5的两侧分别滑动置于两个支撑槽4的内部，条形滑座5顶部的两侧分别固定设有两个齿条6，底座1顶端的中部和顶座2底端的中部分别固定设有两个矩形筒9，两个矩形筒9的内部分别固定设有两个伺服电动缸10，两个伺服电动缸10的输出端分别固定连接有两个折耳机构11，条形滑座5的中部开设有条形开口12，条形开口12的内部等间距固定设有若干个夹装机构13，条形滑座5来回滑动过程中通过伺服电动缸10可以带动两个折耳机构11对夹装机构13上的电池进行折耳作业，且条形滑座5来回滑动过程中工作人员可以对折耳后的电池进行拆卸更换，继而无需进行停机更换，提高折耳效率。

优选的，四个立柱3的外侧分别固定安装有两对伺服电机7，两对伺服电机7的输出轴分别固定安装有两对齿轮8，两对齿轮8均与两个齿条6啮合，通过伺服电机7带动齿轮8转动，再通过齿条6可以传动条形滑座5进行滑动，达到自动供料的目的，提高折耳效率，每个折耳机构11均包括凸形滑座111、两个滑板113和两个折耳杆114，两个凸形滑座111分别滑动设置在两个矩形筒9的内部，且两个凸形滑座111的一端分别与两个伺服电动缸10的输出端固定连接，两个凸形滑座111的另一端分别开设有两个滑槽112，四个滑板113分别滑动设置在两个滑槽112的内部，四个折耳杆114分别固定设置在四个滑板113的一端，通过伺服电动缸10带动凸形滑座111在矩形筒9的内部上下滑动可以同时带动两个折耳机构11滑动进行正常的折耳作业，四个滑板113的中部分别转动连接有四个螺杆115，四个螺杆115分别与两个滑槽112的两侧螺纹穿插连接，四个螺杆115的一端均固定设有手柄116，通过手柄116转动螺杆115可以带动滑板113在滑槽112的内部滑动，继而可以根据折耳需要进行调节折耳，适用于不同种类的折耳作业，更加实用，每个夹装机构13均包括两个支撑杆131、两个拉杆132和两个夹块133，若干组支撑杆131等间距固定设置在条形开口12的内部，两个拉杆132分别滑动穿插设置在两个支撑杆131的中部，两个夹块133分别固定设置在两个拉杆132的一端，两个拉杆132的一端均套设有弹簧134，两个夹块133顶端的内侧均设有斜坡135，两个拉杆132的另一端均固定设有限位环136，通过弹簧134的弹性作用可以带动两个夹块133夹紧待折耳的电池，且在一定范围内适用于不同尺寸的电池夹紧，顶座2的顶端固定设有开关面板14，开关面板14的表面分别安装有伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关，两对伺服电机7和两个伺服电动缸10分别通过伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关与外接电源电性连接，通过开关面板14便于控制整个装置进行自动供料，更加方便。

具体使用时，本实用新型一种全自动折极耳装置，首先将待折耳的电池置于条形滑座5上，即通过拉动拉杆132将每个夹装机构13上的两个夹块133分离，将电池置于两个夹块133之间，然后松开拉杆132，在弹簧134的弹性作用下带动两个夹块133夹紧电池，然后根据待折耳的电池的尺寸调节折耳机构11的折耳杆114的位置，即通过手柄116转动螺杆115可以带动滑板113在滑槽112的内部滑动，继而使整个装置的折耳机构11和夹装机构13可以根据折耳需要进行调节折耳，适用于不同种类的折耳作业，扩大适用范围，更加实用，调节完毕后即可通过开关面板14控制四个伺服电机7运转，通过伺服电机7上的齿轮8与齿条6相配合可以带动条形滑座5来回滑动，条形滑座5来回滑动过程中通过开关面板14控制伺服电动缸10可以带动两个折耳机构11对夹装机构13上的电池进行折耳作业，且条形滑座5来回滑动过程中工作人员可以对折耳后的电池进行拆卸更换，继而无需进行停机更换，提高折耳效率，更加省时省力。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种全自动折极耳装置，包括底座（1）和顶座（2），其特征在于，所述底座（1）顶端的四角通过四个立柱（3）分别与顶座（2）底端的四角固定连接，处于同一侧的两个所述立柱（3）之间分别固定设有两个开口朝内的支撑槽（4），所述底座（1）和顶座（2）之间设有条形滑座（5），所述条形滑座（5）的两侧分别滑动置于两个支撑槽（4）的内部，所述条形滑座（5）顶部的两侧分别固定设有两个齿条（6），所述底座（1）顶端的中部和顶座（2）底端的中部分别固定设有两个矩形筒（9），两个所述矩形筒（9）的内部分别固定设有两个伺服电动缸（10），两个所述伺服电动缸（10）的输出端分别固定连接有两个折耳机构（11），所述条形滑座（5）的中部开设有条形开口（12），所述条形开口（12）的内部等间距固定设有若干个夹装机构（13）。

2.根据权利要求1所述的一种全自动折极耳装置，其特征在于：四个所述立柱（3）的外侧分别固定安装有两对伺服电机（7），两对所述伺服电机（7）的输出轴分别固定安装有两对齿轮（8），两对所述齿轮（8）均与两个齿条（6）啮合。

3.根据权利要求2所述的一种全自动折极耳装置，其特征在于：每个所述折耳机构（11）均包括凸形滑座（111）、两个滑板（113）和两个折耳杆（114），两个所述凸形滑座（111）分别滑动设置在两个矩形筒（9）的内部，且两个所述凸形滑座（111）的一端分别与两个伺服电动缸（10）的输出端固定连接，两个所述凸形滑座（111）的另一端分别开设有两个滑槽（112），四个所述滑板（113）分别滑动设置在两个滑槽（112）的内部，四个所述折耳杆（114）分别固定设置在四个滑板（113）的一端。

4.根据权利要求3所述的一种全自动折极耳装置，其特征在于：四个所述滑板（113）的中部分别转动连接有四个螺杆（115），四个所述螺杆（115）分别与两个滑槽（112）的两侧螺纹穿插连接，四个所述螺杆（115）的一端均固定设有手柄（116）。

5.根据权利要求1所述的一种全自动折极耳装置，其特征在于：每个所述夹装机构（13）均包括两个支撑杆（131）、两个拉杆（132）和两个夹块（133），若干组所述支撑杆（131）等间距固定设置在条形开口（12）的内部，两个所述拉杆（132）分别滑动穿插设置在两个支撑杆（131）的中部，两个所述夹块（133）分别固定设置在两个拉杆（132）的一端，两个所述拉杆（132）的一端均套设有弹簧（134），两个所述夹块（133）顶端的内侧均设有斜坡（135），两个所述拉杆（132）的另一端均固定设有限位环（136）。

6.根据权利要求3所述的一种全自动折极耳装置，其特征在于：所述顶座（2）的顶端固定设有开关面板（14），所述开关面板（14）的表面分别安装有伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关，两对所述伺服电机（7）和两个伺服电动缸（10）分别通过伺服电机控制开关和伺服电动缸控制开关与外接电源电性连接。

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