CN211941658U - 一种振膜成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种振膜成型模具，包括用于成型振膜的型腔，振膜成型模具包括上模和下模，上模与下模连接围合形成制造振膜的型腔，型腔包括主体成型部以及自主体成型部周缘弯折延伸的折环成型部，折环成型部包括顶部成型部和自顶部成型部两端弯折延伸的折边成型部；顶部成型部的成型厚度小于折边成型部的成型厚度，以使得顶部成型部与折边成型部在制造完成后形成厚度均匀的振膜。使折环成型部的顶部成型部的成型厚度小于折边成型部的成型厚度，相较于传统的顶部成型部与折边成型部成型厚度相同的模具，在振膜制造完成后，本实用新型的模具能够改善由于材料的收缩变形导致的振膜成型厚度不均的问题，具有更好的成型品质。
Description
【技术领域】
本实用新型涉及电子产品加工领域，具体涉及一种振膜成型模具。
【背景技术】
随着科技的快速发展，音频设备也不断快速发展，人们对音频设备的功能性要求越来越高，对于扬声器，越来越多人对其音频性能提出了较高的要求。相关技术的扬声器振膜包括球顶以及围绕球顶设置的呈环状的折环，折环的厚度通常是等厚的。因此，现有的振膜成型模具在折环成型部分的厚度也是相等的。但现有的部分特殊材质的振膜在通过模具生产制造的过程中由于振膜材料本身的收缩性使得制造成型的振膜在折环处厚度不均，成型品质差，达不到原本设计想要的效果。
【实用新型内容】
本实用新型的目的在于提供一种振膜成型模具，从而解决振膜在生产制造过程中成型厚度不均的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种振膜成型模具，包括用于成型振膜的型腔，所述振膜成型模具包括上模和下模，所述上模与所述下模连接围合形成用于制造所述振膜的所述型腔，其特征在于，所述型腔包括主体成型部以及自所述主体成型部周缘弯折延伸的折环成型部，所述折环成型部包括顶部成型部和自所述顶部成型部两端弯折延伸的折边成型部；所述顶部成型部的成型厚度小于所述折边成型部的成型厚度，以使得所述振膜成型模具在制造完成后形成壁厚均匀的所述振膜。
可选地，所述折环成型部的成型厚度自所述顶部成型部向所述折边成型部逐渐递增。
可选地，所述折环成型部的成型厚度自所述顶部成型部的中部向所述折边成型部远离所述顶部成型部的一端逐渐递增。
可选地，所述顶部成型部的成型厚度相同，所述折边成型部的成型厚度自与所述顶部成型部连接处向远离所述顶部成型部逐渐递增。
可选地，所述折边成型部与所述顶部成型部平滑过渡连接。
可选地，所述上模正对所述下模的一侧内凹形成有第一凹槽，所述第一凹槽的槽底向远离所述下模的方向进一步凹陷形成第二凹槽，所述下模对应所述第二凹槽的位置向所述上模拱起形成凸起，所述第二凹槽的深度大于所述凸起的高度，所述凸起与所述第一凹槽围合形成所述型腔。
可选地，所述第二凹槽为环形槽，所述凸起为与所述第二凹槽对应的环形凸起。
可选地，所述上模正对所述下模的一侧向远离所述下模的方向凹陷形成安装槽，所述安装槽环绕所述第一凹槽设置，所述下模卡设于所述安装槽并与所述安装槽的槽底相抵接。
可选地，所述振膜成型模具能够用于制造硅胶材质或橡胶材质或TPU 材质的振膜。
本实用新型的有益效果在于：通过使折环成型部的顶部成型部的成型厚度小于折边成型部的成型厚度，相较于传统的顶部成型部与折边成型部成型厚度相同的模具，在振膜制造完成后，本实用新型的模具能够改善制造过程中由于材料的收缩变形导致的振膜成型厚度不均的问题，使得振膜折环处厚度一致性得到改善，具有更好的成型品质。
【附图说明】
图1为本实用新型振膜成型模具一种实施方式的示意图；
图2为图1中A－A处的剖视图；
图3为图2中B处的放大图；
图4为图1中振膜成型模具部分结构的爆炸图；
图5为图4中上模一种实施方式的示意图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。
本实用新型实施例提供了一种振膜成型模具，参考图1至图2，振膜成型模具包括上模10和下模20，上模10和下模20连接围合形成用于制造振膜的型腔30，型腔30包括主体成型部31和折环成型部32，折环成型部包括顶部成型部321和折边成型部322，在制造过程中顶部成型部321 的成型厚度小于折边成型部322的成型厚度，在制造过程中由于硅胶、橡胶材质及TPU材质等成分配比不同的高分子材料的振膜在成型过程中，由于顶部成型部321的收缩率小于折边成型部322的收缩率，为了补偿由于材料收缩性造成的成型误差，在型腔30的折边成型部322处设置补偿厚度，从而使得最终成型的振膜在顶部成型部321和折边成型部322处的厚度均匀一致，进而形成厚度均匀的振膜。具体地，型腔30内与振膜对应的不同位置的补偿厚度可以相同，也可以不同，补偿厚度的具体数值可根据实际振膜的材料及制造环境进行设计。
型腔30的截面整体呈长条型结构，在长条型结构上形成有折边成型部 322和拱起的顶部成型部321，折边成型部322和顶部成型部321的连接处平滑过渡形成一体式结构，保障型腔30能够形成一体式的振膜。型腔30 的成型厚度自顶部成型部321向折边成型部322逐渐递增，使得振膜在经过成型过程中的材料收缩后，在顶部成型部321和折边成型部322处的成型厚度一致，进而使得振膜最终的成型参数与设计参数相同，保障振膜的成型品质。
在一个实施例中，型腔30的成型厚度自顶部成型部321的中部向折边成型部322远离顶部成型部321的一端逐渐递增，以使得振膜各部分在制造成型后，厚度一致，保障模具的成型品质。
在一个实施例中，顶部成型部321的成型厚度相同，折边成型部322 的成型厚度自其与顶部成型部321连接处向远离顶部成型部321的一端逐渐递增，以使得振膜各部分在制造成型后，厚度一致，保障模具的成型品质。
顶部成型部321与折边成型部322围合形成折环成型部32，折环成型部32整体呈环形设置在上模10和下模20之间，折环成型部32之间相互连通，使得折环成型部32之间形成一体式结构，以保障用本实施例的模具制造的振膜为一体式结构。
在一个实施例中，整体呈环形的折环成型部32之间通过主体成型部 31连接为一体式结构，以使得能够形成具有环形拱起，且环形拱起的中部相互连接为一体式结构的振膜。
在一个实施例中，折边成型部322与顶部成型部321平滑过渡连接，以保障振膜在成型过程中折边成型部322与顶部成型部321连接处的成型品质。
参考图3和图4，上模10整体呈立方体结构，下模20整体也呈立方体结构，上模10正对下模的一侧内凹形成有第一凹槽11，第一凹槽11的槽底向远离下模20的方向进一步凹陷形成第二凹槽13，第二凹槽13的中部为平板状结构12，平板状结构12的上表面与第二凹槽13的敞口端平齐。下模20对应第二凹槽13的位置向上模10拱起形成凸起21，第二凹槽13 的深度大于凸起21的高度，凸起21呈环状，环状的凸起21围设形成底面为平面的凹槽22的槽壁，在环状的凸起21的外部为平面结构，凸起21 与第一凹槽11围合形成型腔30。
在一个实施例中，第二凹槽13为环形槽，凸起21为与第二凹槽13 对应的环形凸起，以形成具有环形拱起结构的振膜。
在一个实施例中，上模10正对下模20的一侧向远离下模20的方向凹陷形成安装槽14，安装槽14环绕第一凹槽11设置，下模20卡设于安装槽14并与安装槽14的槽底相抵接。具体地，安装槽14的底面高于平板状结构12的上表面，并与第一凹槽11的敞口端平齐，安装槽14的尺寸与下模20的外形尺寸相适配。环状凸起21、凹槽22、第一凹槽11、第二凹槽 13及平板状结构12共同围合形成主体成型部31和折环成型部32，主体成型部31连通折环成型部32形成型腔30。
本实用新型振膜成型模具能够用于制造硅胶材质或橡胶材质或TPU材质的壁厚均匀的振膜。还需要说明，其他与TPU、橡胶和硅胶在注塑或压铸或浇铸成型过程中具有相近物理特性的高分子材料也能用本实用新型的模具制造壁厚均匀的振膜。
以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。
Claims (9)
1.一种振膜成型模具，包括用于成型振膜的型腔，所述振膜成型模具包括上模和下模，所述上模与所述下模连接围合形成用于制造所述振膜的所述型腔，其特征在于，所述型腔包括主体成型部以及自所述主体成型部周缘弯折延伸的折环成型部，所述折环成型部包括顶部成型部和自所述顶部成型部两端弯折延伸的折边成型部；所述顶部成型部的成型厚度小于所述折边成型部的成型厚度，以使得所述振膜成型模具在制造完成后形成壁厚均匀的所述振膜。
2.根据权利要求1所述的振膜成型模具，其特征在于，所述折环成型部的成型厚度自所述顶部成型部向所述折边成型部逐渐递增。
3.根据权利要求2所述的振膜成型模具，其特征在于，所述折环成型部的成型厚度自所述顶部成型部的中部向所述折边成型部远离所述顶部成型部的一端逐渐递增。
4.根据权利要求2所述的振膜成型模具，其特征在于，所述顶部成型部的成型厚度相同，所述折边成型部的成型厚度自与所述顶部成型部连接处向远离所述顶部成型部逐渐递增。
5.根据权利要求4所述的振膜成型模具，其特征在于，所述折边成型部与所述顶部成型部平滑过渡连接。
6.根据权利要求1所述的振膜成型模具，其特征在于，所述上模正对所述下模的一侧内凹形成有第一凹槽，所述第一凹槽的槽底向远离所述下模的方向进一步凹陷形成第二凹槽，所述下模对应所述第二凹槽的位置向所述上模拱起形成凸起，所述第二凹槽的深度大于所述凸起的高度，所述凸起与所述第一凹槽围合形成所述型腔。
7.根据权利要求6所述的振膜成型模具，其特征在于，所述第二凹槽为环形槽，所述凸起为与所述第二凹槽对应的环形凸起。
8.根据权利要求7所述的振膜成型模具，其特征在于，所述上模正对所述下模的一侧向远离所述下模的方向凹陷形成安装槽，所述安装槽环绕所述第一凹槽设置，所述下模卡设于所述安装槽并与所述安装槽的槽底相抵接。
9.根据权利要求1所述的振膜成型模具，其特征在于，所述振膜成型模具能够用于制造硅胶材质或橡胶材质或TPU材质的振膜。
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