CN211927217U - 一种弹簧测试装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弹簧测试装置，包括：底座，其沿竖直方向设有第一立柱和第二立柱。导向杆，其沿竖直方向设于第一立柱和第二立柱之间，导向杆底端与底座铰接。横杆，其两端分别与第一立柱和第二立柱可动连接以使横杆能向靠近或远离底座的方向移动。横杆开设有第一凹槽以容置导向杆。挡圈，其套设于导向杆上并能沿导向杆滑动至第一凹槽中与第一凹槽磁性连接，挡圈滑动至第一凹槽中后与导向杆之间存在间隙，以使挡圈能在横杆的带动下移动。上盖板，其设于横杆的上方，上盖板设有第二凹槽以容置导向杆。以及定位圈，其套设于导向杆上并与第二凹槽连接。本实用新型弹簧测试装置对待测试弹簧具有很好的导向作用，操作方便且测试结果精确。

Description

一种弹簧测试装置

技术领域

本实用新型涉及了弹簧加工技术领域，具体的是一种弹簧测试装置。

背景技术

目前汽车尾门弹簧的长度最长达到了1300mm左右，普通的测试机无法满足测试要求。

对于长度较长的弹簧，在对其进行弹力性能测试过程中，普通的测试机无法对其进行很好的导向，从而弹簧容易产生弯曲以及产生扭转的摩擦力，使得测试结果不精确。

并且长度较长的弹簧在测试过程中操作起来极不方便。在将弹簧安装于测试机上以及从测试机上取下时，都十分不便，耗费大量时间。

因此设计出新的弹簧测试装置，使其能够满足长度较长弹簧的测试。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型提供了一种弹簧测试装置，对待测试弹簧具有很好的导向作用，操作方便且测试结果精确。

本实用新型公开了一种弹簧测试装置，包括：

底座，所述底座上沿竖直方向设有第一立柱和第二立柱；

导向杆，其沿竖直方向设于所述第一立柱和所述第二立柱之间，所述导向杆底端与所述底座铰接；

横杆，其两端分别与所述第一立柱和所述第二立柱可动连接以使所述横杆能向靠近或远离所述底座的方向移动，所述横杆面向所述导向杆开设有第一凹槽以容置所述导向杆；

挡圈，其套设于所述导向杆上并能沿所述导向杆滑动至第一凹槽中与所述第一凹槽磁性连接，所述挡圈滑动至第一凹槽中后与所述导向杆之间存在间隙，以使所述挡圈能在所述横杆的带动下移动；

上盖板，其设于所述横杆的上方，所述上盖板面向所述导向杆设有第二凹槽以容置所述导向杆；以及

定位圈，其套设于所述导向杆上并与所述第二凹槽连接以使所述导向杆上端与所述上盖板固定；

其中，待测弹簧套设于所述导向杆上，所述弹簧设于所述底座与所述横杆之间，从而当所述横杆下移时所述挡圈能够作用于所述弹簧使其能被压缩。

作为优选，所述底座上设有铰链以固定所述导向杆，所述第一凹槽与所述铰链上下相对设置，所述第二凹槽与所述第一凹槽上下相对设置。

作为优选，所述挡圈的内径与所述弹簧的内径相同或小于所述弹簧的内径。

进一步优选，所述挡圈的内径比所述弹簧的内径小0.05～0.2mm。

进一步优选，所述挡圈的内径比所述导向杆的外径大0.1～0.3mm。

作为优选，所述第一立柱面向所述横杆开设有第一滑槽，所述第一滑槽中设有第一丝杆，所述第二立柱面向所述横杆开设有第二滑槽，所述第二滑槽中设有第二丝杆，所述横杆的两端分别设于所述第一滑槽和所述第二滑槽中与所述第一丝杆和所述第二丝杆连接，所述第一丝杆和所述第二丝杆均与马达连接，从而使所述横杆能够上下移动。

作为优选，所述挡圈为金属铁材质，所述第一凹槽中设有磁铁以使所述挡圈能够与所述第一凹槽磁性连接。

作为优选，所述导向杆的顶端为锥形。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型弹簧测试装置通过设置挡圈作用于弹簧的上端面，以实现对弹簧的压缩。通过设置挡圈的内径与弹簧的内径相同或小于弹簧的内径而使挡圈能够作用于弹簧的上端面。当挡圈的内径小于弹簧的内径时，挡圈的内径比弹簧的内径小0.05～0.2mm，以能够更好的作用于弹簧的上端面。同时设置挡圈的内径比导向杆的外径大0.1～0.3mm，从而使挡圈与导向杆之间存在间隙，从而挡圈在横杆的带动下移动时，挡圈与导向杆不接触，挡圈不会与导向杆之间产生摩擦力值，从而提高测试结果的准确性。并且弹簧与导向杆之间也具有间隙，但是间隙有限。弹簧与导向杆之间具有间隙可以避免在弹簧压缩过程中弹簧与导向杆之间产生扭转摩擦，从而减少测量误差，提高测量的精确度。弹簧与导向杆之间的间隙有限可以保证导向杆能够对弹簧起到很好的导向作用。

本实用新型弹簧测试装置通过设置导向杆的底端与底座之间通过铰链进行铰接，从而使导向杆能够在底座上灵活转动，以能够方便安装弹簧，减少弹簧的安装时间，提高测试效率。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中弹簧测试装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中弹簧测试装置的部分区域的结构示意图；

以上附图的附图标记：1-底座；2-第一立柱；3-第二立柱；4-导向杆；5-横杆；6-第一凹槽；7-挡圈；8-上盖板；9-第二凹槽；10-定位圈；11-铰链。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考附图1～2，本实施例公开了一种弹簧测试装置，包括：

底座1，所述底座1上沿竖直方向设有第一立柱2和第二立柱3；

导向杆4，其沿竖直方向设于所述第一立柱2和所述第二立柱3之间，所述导向杆4底端与所述底座1铰接；

横杆5，其两端分别与所述第一立柱2和所述第二立柱3可动连接以使所述横杆5能向靠近或远离所述底座1的方向移动，所述横杆5面向所述导向杆4开设有第一凹槽6以容置所述导向杆4；

挡圈7，其套设于所述导向杆4上并能沿所述导向杆4滑动至第一凹槽6中与所述第一凹槽6磁性连接，所述挡圈7滑动至第一凹槽6中后与所述导向杆4之间存在间隙，以使所述挡圈7能在所述横杆5的带动下移动；

上盖板8，其设于所述横杆5的上方，所述上盖板8面向所述导向杆4设有第二凹槽9以容置所述导向杆4；以及

定位圈10，其套设于所述导向杆4上并与所述第二凹槽9连接以使所述导向杆4上端与所述上盖板8固定；

其中，待测弹簧套设于所述导向杆4上，所述弹簧设于所述底座1与所述横杆5之间，从而当所述横杆5下移时所述挡圈7能够作用于所述弹簧使其能被压缩。

本实施例提供了一种弹簧测试装置，其可以用于对各种长压簧的弹力测试，最长可以测量长达1300mm的弹簧，适用于汽车尾门弹簧的测试。

弹簧测试装置包括底座1、导向杆4、横杆5、挡圈7、上盖板8和定位圈10。

底座1为长方体状并且具有一定厚度以便于安装其他部件。在底座1上沿竖直方向设有第一立柱2和第二立柱3。第一立柱2和第二立柱3的高度相同。

导向杆4沿竖直方向设于第一立柱2和第二立柱3之间。传统的的弹簧测量装置，其导向杆4与底座1通过螺纹固定连接，这种连接方式使得每次测量前安装弹簧时，都需要将导向杆4从底座1上卸下，十分费时费力，效率低下。本实施例将导向杆4的底端与底座1之间通过铰链11进行铰接，从而使导向杆4能够在底座1上灵活转动，从而能够方便安装弹簧，节约安装时间。

在对弹簧的测试过程中，需要保证导向杆4不能晃动，以对弹簧起到很好的导向作用。本实施例设置了上盖板8，将上盖板8设于第一立柱2和第二立柱3的上方，上盖板8分别与第一立柱2和第二立柱3的上端部连接固定。

上盖板8面向导向杆4设有第二凹槽9以容置导向杆4。为了便于导向杆4从第二凹槽 9中取出，以便于将弹簧安装于导向杆4上以及从导向杆4上取下弹簧，第二凹槽9的开口面向导向杆4，并且第二凹槽9的尺寸大于导向杆4的尺寸。

在对弹簧弹力测试的过程中，如果导向杆4不能保持固定，则导向杆4不能对弹簧起到很好的导向作用，可能造成弹簧测量过程中倾斜而使测量结果不准确。

为了保证在测试过程中导向杆4不会脱离第二凹槽9，本实施例设置了定位圈10作用于上盖板8上的第二凹槽9和导向杆4之间，使导向杆4不容易从第二凹槽9中脱离，以提高测试的稳定性和准确性。定位圈10的尺寸与导向杆4的尺寸相适配，定位圈10与导向杆4 之间不设间隙。在测试时，定位圈10套设于导向杆4上，同时定位圈10能够与第二凹槽9 连接，起到紧固作用，从而使导向杆4的上端与上盖板8固定。

在测试结束后，取下定位圈10，就能使导向杆4与上盖板8解除固定，从而导向杆4可以绕着其底部的支点转动，以便于拆卸弹簧以及进行下一周期的测试。

为了对弹簧进行压缩以测试其弹力，本实施例设置了横杆5。

横杆5设于上盖板8的下方。横杆5的两端分别与第一立柱2和第二立柱3可动连接。

第一立柱2面向横杆5开设有第一滑槽。第一滑槽沿着第一立柱2的长度方向开设。在第一滑槽中沿竖直方向设有第一丝杆。

第二立柱3面向横杆5开设有第二滑槽。第二滑槽沿着第二立柱3的长度方向开设。在第二滑槽中沿竖直方向设有第二丝杆。

第一丝杆和第二丝杆的底端均与马达连接，马达设于底座1中。在马达的带动下，第一丝杆和第二丝杆能够沿竖直方向做直线运动。

横杆5的两端分别设于第一滑槽和第二滑槽中。横杆5的两端分别与第一丝杆和第二丝杆连接，在第一丝杆和第二丝杆的带动下，横杆5能够实现上下移动。从而横杆5能向靠近或者远离底座1的方向移动。

横杆5面向导向杆4开设有第一凹槽6以容置导向杆4。第一凹槽6的开口面向导向杆 4，从而能够便于将导向杆4推入第一凹槽6中，以及能够便于将导向杆4从第一凹槽6中取出。

将弹簧套设到导向杆4上后，需要对弹簧的上端面施加作用力，以使弹簧能够被压缩。而横杆5面向弹簧上端面设置有第一凹槽6，因此横杆5不能直接作用于弹簧。为了能够对弹簧的上端面施加作用力，本实施例设置了挡圈7。

在测试时，先将弹簧套设于导向杆4上，再将挡圈7套设于导向杆4上，弹簧设于底座 1和横杆5之间。挡圈7套设在导向杆4上后，再将挡圈7沿着导向杆4推进第一凹槽6中。在第一凹槽6中设置了磁铁，挡圈7为金属铁材质，从而挡圈7能够与第一凹槽6磁性连接。

在对弹簧的测试过程中，横杆5带动挡圈7上下移动，挡圈7能够作用于弹簧的上端面，弹簧的下端面与底座1接触，在挡圈7下移的过程中弹簧能够被压缩。当测试完成后，横杆 5再带动挡圈7向上移动，以对弹簧解除荷载。

通过设置挡圈7作用于弹簧的上端面，实现了对弹簧的压缩。但因为挡圈7需要作用于弹簧的上端面，因此挡圈7的内径不能大于弹簧的内径。

本实施例设置挡圈7的内径与弹簧的内径相同或小于弹簧的内径，从而使挡圈7能够作用于弹簧的上端面。

当挡圈7的内径小于弹簧的内径时，挡圈7的内径比弹簧的内径小0.05～0.2mm，以能够更好的作用于弹簧的上端面。同时设置挡圈7的内径比导向杆4的外径大0.1～0.3mm，从而使挡圈7与导向杆4之间存在间隙，从而挡圈7在横杆5的带动下移动时，挡圈7与导向杆4不接触，挡圈7不会与导向杆4之间产生摩擦力值，从而提高测试结果的准确性。并且弹簧与导向杆4之间也具有间隙，但是间隙有限。弹簧与导向杆4之间具有间隙可以避免在弹簧压缩过程中弹簧与导向杆4之间产生扭转摩擦，从而减少测量误差，提高测量的精确度。弹簧与导向杆4之间的间隙有限可以保证导向杆4能够对弹簧起到很好的导向作用。

本实施例底座1上设有铰链11以固定导向杆4，第一凹槽6与铰链11上下相对设置，第二凹槽9与第一凹槽6上下相对设置，以使导向杆4能够沿竖直方向设置。弹簧的内径与导向杆4的外径相差的较小，为了能够方便安装弹簧，本实施例将导向杆4的顶端设为锥形以便于穿入弹簧。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种弹簧测试装置，其特征在于，包括：

底座，所述底座上沿竖直方向设有第一立柱和第二立柱；

导向杆，其沿竖直方向设于所述第一立柱和所述第二立柱之间，所述导向杆底端与所述底座铰接；

横杆，其两端分别与所述第一立柱和所述第二立柱可动连接以使所述横杆能向靠近或远离所述底座的方向移动，所述横杆面向所述导向杆开设有第一凹槽以容置所述导向杆；

挡圈，其套设于所述导向杆上并能沿所述导向杆滑动至第一凹槽中与所述第一凹槽磁性连接，所述挡圈滑动至第一凹槽中后与所述导向杆之间存在间隙，以使所述挡圈能在所述横杆的带动下移动；

上盖板，其设于所述横杆的上方，所述上盖板面向所述导向杆设有第二凹槽以容置所述导向杆；以及

定位圈，其套设于所述导向杆上并与所述第二凹槽连接以使所述导向杆上端与所述上盖板固定；

其中，待测弹簧套设于所述导向杆上，所述弹簧设于所述底座与所述横杆之间，从而当所述横杆下移时所述挡圈能够作用于所述弹簧使其能被压缩。

2.根据权利要求1所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述底座上设有铰链以固定所述导向杆，所述第一凹槽与所述铰链上下相对设置，所述第二凹槽与所述第一凹槽上下相对设置。

3.根据权利要求1所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述挡圈的内径与所述弹簧的内径相同或小于所述弹簧的内径。

4.根据权利要求3所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述挡圈的内径比所述弹簧的内径小0.05～0.2mm。

5.根据权利要求4所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述挡圈的内径比所述导向杆的外径大0.1～0.3mm。

6.根据权利要求1所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述第一立柱面向所述横杆开设有第一滑槽，所述第一滑槽中设有第一丝杆，所述第二立柱面向所述横杆开设有第二滑槽，所述第二滑槽中设有第二丝杆，所述横杆的两端分别设于所述第一滑槽和所述第二滑槽中与所述第一丝杆和所述第二丝杆连接，所述第一丝杆和所述第二丝杆均与马达连接，从而使所述横杆能够上下移动。

7.根据权利要求1所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述挡圈为金属铁材质，所述第一凹槽中设有磁铁以使所述挡圈能够与所述第一凹槽磁性连接。

8.根据权利要求1所述的弹簧测试装置，其特征在于，所述导向杆的顶端为锥形。

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