CN211919071U - 承料轨道组件及旋转式灌装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种承料轨道组件，并公开了具有承料轨道组件的旋转式灌装机，其中承料轨道组件包括多个固定件；多根呈弧形或环形的轨道杆，多根所述轨道杆均固定在多个所述固定件上并共同形成承料轨道平面，相邻两根所述轨道杆之间具有间隙。这种轨道组件能够减少塑料瓶底与轨道组件之间的摩擦力，避免灌装粉料在轨道上残留，不会因粉料结块在轨道上产生凹凸不平的状况，从而减少轨道组件对塑料瓶底产生磨损的发生。

Description

承料轨道组件及旋转式灌装机

技术领域

本实用新型涉及产品包装设备领域，特别涉及一种承料轨道组件及旋转式灌装机。

背景技术

现有的某些旋转式灌装机采用环形的平板状轨道来承载塑料瓶，在灌装过程中，塑料瓶会与轨道相对运动并产生摩擦，特别是，当粉料灌装进入瓶子时或多或少有些粉尘洒落，这些粉尘在不锈钢轨道上会形成大小不等的结块，从而增加了塑料瓶底与轨道之间的摩擦力，造成塑料瓶底的磨损，影响产品外观质量。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种承料轨道组件，能够减少塑料瓶底与轨道组件之间的摩擦力。

本实用新型还提出一种具有上述承料轨道组件的旋转式灌装机。根据本实用新型的第一方面实施例的承料轨道组件，包括多个固定件；多根呈弧形或环形的轨道杆，多根所述轨道杆均固定在多个所述固定件上并共同形成承料轨道平面，相邻两根所述轨道杆之间具有间隙。

根据本实用新型实施例的承料轨道组件，至少具有如下有益效果：通过多根轨道杆排成承料轨道平面，并且相邻两个轨道杆之间具有间隙，减少了塑料瓶底与轨道平面的接触面积，从而减少塑料瓶底与轨道组件的摩擦力，由此，极大减少输送轨道上的粉料残留，不会因粉料结块在轨道上产生凹凸不平的状况，从而减少塑料瓶底磨损的发生；固定件用于固定轨道杆，保障了轨道杆的相对位置的固定，使轨道组件具有良好的可靠性；弧形或环形的承料轨道平面有利于配合旋转式灌料机的运作，保障了轨道组件的承料功能；另外，本实用新型的承料轨道组件为单纯的机械装置，结构简单、成本低且维护方便。

根据本实用新型的一些实施例，所述固定件呈板状，有利于生产制造固定件，降低固定件制造成本，所述固定件设于所述轨道杆的底部，所述固定件的顶面与所述轨道杆固定连接，有利于对轨道杆进行安装和固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述固定件上设有若干个固定孔，所述固定孔上设有紧固件，所述固定件通过所述紧固件与所述旋转式灌装机的机架固定连接，方便了轨道组件安装在旋转式灌装机上，也有利于固定件的拆卸，方便对固定件进行清洁和维护。

根据本实用新型的一些实施例，所述固定件的顶面设有多个卡槽，所述轨道杆与所述卡槽嵌设配合，方便了轨道杆的安装和固定，所述卡槽的最大深度小于所述轨道杆的最大高度，避免了固定件对塑料瓶产生干涉。

根据本实用新型的一些实施例，所述固定件沿所述轨道杆均匀分布，有利于分散轨道杆与固定件之间的受力，使轨道杆的安装固定更加合理可靠。

所述轨道杆设置4根，4根轨道杆通过拼组，能够形成一个面积较大的轨道平面，能够对塑料瓶进行有效承载，避免了有些塑料瓶在运行过程中出现歪斜现象，而影响灌装下料；所述固定件设置5个，5个固定件能够有效分散轨道杆自身重力所产生的压力，并能够对轨道杆的多个部位进行固定，有利于轨道杆的安装。

根据本实用新型的一些实施例，所述轨道杆的横截面为圆形，能够有效减小轨道杆与塑料瓶的接触面积，并且避免灌装物料在轨道杆上堆积，减小塑料瓶底与轨道组件的摩擦力，从而避免轨道杆对塑料瓶磨损刮伤。

根据本实用新型的一些实施例，所述轨道杆由304不锈钢制成。304不锈钢具有良好的耐腐蚀性，能够避免自身生锈而影响到轨道杆表面的光滑度，且通用性强，易于生产。

根据本实用新型的第二方面实施例的旋转式灌装机，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的承料轨道组件。

根据本实用新型实施例的旋转式灌装机，至少具有如下有益效果：通过多根轨道杆排成承料轨道平面，并且相邻两个轨道杆之间具有间隙，减少了塑料瓶底与轨道平面的接触面积，从而减少塑料瓶底与轨道组件的摩擦力，由此，极大减少输送轨道上的粉料残留，不会因粉料结块在轨道上产生凹凸不平的状况，从而减少塑料瓶底磨损的发生；固定件用于固定轨道杆，保障了轨道杆的相对位置的固定，使轨道组件具有良好的可靠性；弧形或环形的承料轨道平面有利于配合旋转式灌料机的运作，保障了轨道组件的承料功能；另外，本实用新型的承料轨道组件为单纯的机械装置，结构简单、成本低且维护方便。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的承料轨道组件的示意图；

图2为图1示出的承料轨道组件的俯视示意图；

图3为图2示出的承料轨道组件的A-A部位的剖视示意图；

图4为图1示出的承料轨道组件的固定件的示意图。

附图标记：

轨道杆100、固定件200、卡槽210、固定孔220、轨道平面300。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

如图1、图2与图3所示，根据本实用新型的实施例的承料轨道组件，包括多个固定件200；多根呈弧形或环形的轨道杆100，多根轨道杆100均固定在多个固定件200上并共同形成承料轨道平面300，相邻两根轨道杆100之间具有间隙。

具体地，通过多根轨道杆100排成承料轨道平面300，并且相邻两个轨道杆100之间具有间隙，减少了塑料瓶底与轨道平面300的接触面积，从而减少塑料瓶底与轨道组件的摩擦力，由此，极大减少输送轨道上的粉料残留，不会因粉料结块在轨道上产生凹凸不平的状况，从而减少塑料瓶底磨损的发生；固定件200用于固定轨道杆100，保障了轨道杆100的相对位置的固定，使轨道组件具有良好的可靠性；弧形或环形的承料轨道平面300有利于配合旋转式灌料机的运作，保障了轨道组件的承料功能；另外，本实用新型的承料轨道组件为单纯的机械装置，结构简单、成本低且维护方便。

在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，固定件200呈板状，有利于生产制造固定件200，降低固定件200制造成本，固定件200设于轨道杆100的底部，固定件200的顶面与轨道杆100固定连接，有利于对轨道杆100进行安装和固定。

可以想到的是，在一些实施例中，固定件200也可设成长条杆状，通过在轨道杆100的侧面开设通孔，固定件200的一端穿过通孔，在轨道杆100和固定件200的连接处进行焊接，使各根导轨的相对位置得到固定。

进一步地，在本实用新型的一些实施例中，如图4所示，固定件200呈板状，固定件200上设有若干个固定孔220，固定孔220上设有紧固件，固定件200通过紧固件与旋转式灌装机的机架固定连接，方便了轨道组件安装在旋转式灌装机的机架上，也有利于固定件200的拆卸，方便对固定件200进行清洁和维护。

可以想到的是，在一些实施例中，固定件200可以通过焊接的方式安装固定在旋转式灌装机的机架上，同样，固定座的顶面与轨道杆100的连接处也可通过焊接的方式进行固定。

在本实用新型的一些实施例中，如图3与图4所示，固定件200的顶面设有多个卡槽210，轨道杆100与卡槽210嵌设配合，方便了轨道杆100的安装和固定，如图3所示，卡槽210的最大深度a小于轨道杆100的最大高度b，避免了固定件200对塑料瓶产生干涉。具体地，卡槽210的最大深度a是指卡槽底面至固定件顶面的间距，轨道杆100的最大高度b是指轨道杆100在自然水平放置下其底面至顶面的间距。

在本实用新型的一些实施例中，固定件200沿轨道杆100均匀分布，有利于分散轨道杆100与固定件200之间的受力，使轨道杆100的安装固定更加合理可靠。

在本实用新型的一些实施例中，如图2与图3所示，轨道杆100设置4根，4根轨道杆100通过拼组，能够形成一个面积较大的轨道平面300，能够对塑料瓶进行有效承载，避免了有些塑料瓶在运行过程中出现歪斜现象，而影响灌装下料；固定件200设置5个，5个固定件200能够有效分散轨道杆100自身重力所产生的压力，并能够对轨道杆100的多个部位进行固定，有利于轨道杆100的安装。

可以理解的是，在一些实施例中，轨道杆100也可以设置2根，根轨道杆100的最小间距不小于塑料瓶的最小宽度，即可使塑料瓶架设在轨道杆100上，由此，可有效减小塑料瓶与轨道杆100的接触面积，使轨道杆100不易堆积灌装物料，而避免轨道杆100损伤塑料瓶；在一些实施例中，固定件200也可以设置2个，其中一个固定件200设置在靠近轨道杆100的一端位置上，另一个固定件200设置在靠近轨道杆100的另一端位置上，同样可以对轨道杆100进行牢靠的固定。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，轨道杆100的横截面为圆形，能够有效减小轨道杆100与塑料瓶的接触面积，并且避免灌装物料在轨道杆100上遗留、堆积，从而避免轨道杆100对塑料瓶磨损刮伤。

容易想到的是，轨道杆100的横截面还可以是椭圆形、方形、三角形等，也可有效减小轨道杆100与塑料瓶的接触面积；若其边角为锐角，可对轨道杆100的边角进行倒角或圆角去锐，可避免轨道杆100自身对塑料瓶产生损伤。轨道杆100的横截面形状可根据实际应用需要而做相应设置，在此不做限制。

在本实用新型的一些实施例中，如图1与图2所示，轨道杆100呈弧形，有利于配合灌装机的灌装工序，弧形的轨道杆100其一端能够方便塑料瓶的上料工序的进行，其另一端方便了塑料瓶的下料工序的进行。具体地，弧形的缺口处跟流水线的传送带进行配合，从而实现方便对塑料瓶的上下料的效果。

另外，可以理解的是，在一些实施例中，轨道杆100也可以呈圆环形，旋转式灌装机安装在轨道杆100的中心位置，方便对塑料瓶进行灌装操作。

在本实用新型的一些实施例中，轨道杆100由304不锈钢制成。304不锈钢具有良好的耐腐蚀性，能够避免自身生锈而影响到轨道杆表面的光滑度，且通用性强，易于生产。

在本实用新型的一些实施例中，轨道杆100与塑料瓶接触的位置铺设有增滑涂层。通过设置增滑涂层，减少轨道杆100与塑料瓶接触部位的摩擦系数，有效避免轨道杆100对瓶状物料磨损刮伤。具体地，增滑涂层为市面上常见的PTFE涂层。

根据本实用新型的实施例的旋转式灌装机，包括根据本实用新型上述实施例的承料轨道组件。具体地，承料轨道组件安装在旋转式灌装机上，塑料瓶架设于轨道杆100上，并且轨道杆100呈杆状，使得灌装过程中，轨道杆100表面不易残留和堆积灌装物料，而不会使灌装物料在轨道杆100上结块，避免了轨道杆100出现凹凸不平的现象，防止轨道杆100对塑料瓶产生磨损刮痕；轨道杆100的横截面的最大宽度小于塑料瓶的最大宽度，可有效减小轨道杆100与塑料瓶的接触面积，从而减小轨道杆100对塑料瓶的摩擦面积，进一步避免轨道杆100对塑料瓶产生磨损刮痕。

上面结合附图对本实施例作了详细说明，但是本不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (9)

1.一种承料轨道组件，安装于旋转式灌装机，其特征在于，包括：

多个固定件(200)；

多根呈弧形或环形的轨道杆(100)，多根所述轨道杆(100)均固定在多个所述固定件(200)上并共同形成承料轨道平面(300)，相邻两根所述轨道杆(100)之间具有间隙。

2.根据权利要求1所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述固定件(200)呈板状，所述固定件(200)设于所述轨道杆(100)的底部，所述固定件(200)的顶面与所述轨道杆(100)固定连接。

3.根据权利要求2所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述固定件(200)上设有若干个固定孔(220)，所述固定孔(220)上设有紧固件，所述固定件(200)通过所述紧固件与所述旋转式灌装机的机架固定连接。

4.根据权利要求2所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述固定件(200)的顶面设有多个卡槽(210)，所述轨道杆(100)与所述卡槽(210)嵌设配合，所述卡槽(210)的最大深度小于所述轨道杆(100)的最大高度。

5.根据权利要求1所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述固定件(200)沿所述轨道杆(100)均匀分布。

6.根据权利要求1所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述轨道杆(100)设置4根；所述固定件(200)设置5个。

7.根据权利要求1所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述轨道杆(100)的横截面为圆形。

8.根据权利要求1所述的承料轨道组件，其特征在于，

所述轨道杆(100)由304不锈钢制成。

9.一种旋转式灌装机，其特征在于，包括：

根据权利要求1至8任一项所述的承料轨道组件。

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