CN211904138U - 一种检测护筒埋设位置的装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种检测护筒埋设位置的装置，属于桥梁施工技术领域，一种检测护筒埋设位置的装置，包括中心固定座，中心固定座侧壁铰接固定有四个连接杆，且四个连接杆阵列设置，四个连接杆的远离中心固定座的一侧均铰接固定有摩擦块，四个连接杆的中段下侧均铰接固定有一个撑杆的上端，四个撑杆的下端铰接固定在拉块的侧壁，它可以实现自动找准护筒中心，并且能够直观的观察出护筒的倾斜率和护筒水平位置，安装使用十分方便，拉块和撑杆的组合能够使四个摩擦块同步扩张和收缩，通过四个摩擦块将装置固定在护筒的内壁上，能够直接找准护筒中心，并且方便安装拆卸的测量架，能够直观的观察护筒垂直度和水平位置。
Description
技术领域
本实用新型涉及桥梁施工技术领域，更具体地说，涉及一种检测护筒埋设位置的装置。
背景技术
在钻孔灌注桩中，常埋设钢护筒来定位需要钻的桩位。护筒为钢护筒，壁厚限位螺栓10mm，护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，施加压力将护筒埋入约50cm。如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。在埋入过程中应检查护筒是否垂直，用线锤校正护筒的垂直度和水平位置，倾斜率不得大于1％，若发现偏斜，应及时纠正。陆上护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约40－45cm，顶端高度高出（水面）地面0.2-0.4m，筒位距孔心偏差不得大于50mm。目前在校核护筒埋设位置采用的方法，校核中心位置和倾斜率需要通过不同的工具来测量，时间长、过程慢、容易造成很大的误差，而且不能提高对中的准确性。
实用新型内容
针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种检测护筒埋设位置的装置，它可以实现自动找准护筒中心，并且能够直观的观察出护筒的倾斜率和护筒水平位置，安装使用十分方便，拉块和撑杆的组合能够使四个摩擦块同步扩张和收缩，通过四个摩擦块将装置固定在护筒的内壁上，能够直接找准护筒中心，并且方便安装拆卸的测量架，能够直观的观察护筒垂直度和水平位置。
为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。
一种检测护筒埋设位置的装置，包括中心固定座，所述中心固定座侧壁铰接固定有四个连接杆，且四个连接杆阵列设置，四个所述连接杆的远离中心固定座的一侧均铰接固定有摩擦块，四个所述连接杆的中段下侧均铰接固定有一个撑杆的上端，四个所述撑杆的下端铰接固定在拉块的侧壁，所述拉块的上端中心固定连接有拉杆，所述拉杆为外侧固定连接有螺旋叶片的圆杆，所述拉杆的上端贯穿中心固定座的中心通孔，所述中心固定座的上端固定连接有凸环，所述凸环上通过转块轴承固定连接有转块，所述转块套接在拉杆上，且转块的侧壁靠近上端处阵列开设有四个螺孔，所述螺孔中螺纹连接有限位螺栓，所述限位螺栓的里端插入拉杆的外侧螺旋叶片中，所述摩擦块的外侧与护筒的内壁接触；
所述拉杆的上端插接固定在测量架的下端中心凹槽中，所述测量架的上端中心处固定连接有垂直度测量装置，所述测量架的上端边缘固定有四个水平位置测量尺，所述水平位置测量尺的上端刻画有长度刻度。
进一步的，所述测量架的上端边缘处阵列开设有四个测量尺安装槽，且测量尺安装槽中销接固定有水平位置测量尺的里端，水平位置测量尺能够向上折叠，方便收纳。
进一步的，所述摩擦块的外侧面固定连接有摩擦垫，提高摩擦块与护筒内壁之间的摩擦力，使得装置在使用时更加稳定。
进一步的，所述拉杆的上端固定连接有正六棱柱，且测量架的下端中心开设有对应的正六边形凹槽，方便测量架与拉杆的固定，放置测量架晃动。
进一步的，所述垂直度测量装置为线锤和标定杆组成，通过线锤观察拉杆垂直度。
进一步的，所述垂直度测量装置上固定连接有水平仪，通过测量架的水平度判断拉杆的垂直度，双重校准，提高检测的准确度。
相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
（1）本方案可以实现自动找准护筒中心，并且能够直观的观察出护筒的倾斜率和护筒水平位置，安装使用十分方便，拉块和撑杆的组合能够使四个摩擦块同步扩张和收缩，通过四个摩擦块将装置固定在护筒的内壁上，能够直接找准护筒中心，并且方便安装拆卸的测量架，能够直观的观察护筒垂直度和水平位置。
（2）测量架的上端边缘处阵列开设有四个测量尺安装槽，且测量尺安装槽中销接固定有水平位置测量尺的里端，水平位置测量尺能够向上折叠，方便收纳。
（3）摩擦块的外侧面固定连接有摩擦垫，提高摩擦块与护筒内壁之间的摩擦力，使得装置在使用时更加稳定。
（4）拉杆的上端固定连接有正六棱柱，且测量架的下端中心开设有对应的正六边形凹槽，方便测量架与拉杆的固定，放置测量架晃动。
（5）垂直度测量装置为线锤和标定杆组成，通过线锤观察拉杆垂直度。
（6）垂直度测量装置上固定连接有水平仪，通过测量架的水平度判断拉杆的垂直度，双重校准，提高检测的准确度。
附图说明
图1为本实用新型的剖视结构示意图；
图2为本实用新型的俯视结构示意图；
图3为本实用新型中测量架的俯视结构示意图。
图中标号说明：
中心固定座1、连接杆2、摩擦块3、撑杆4、拉块5、拉杆6、护筒7、转块8、转块轴承9、限位螺栓10、测量架11、垂直度测量装置12、水平位置测量尺13、摩擦垫14、测量尺安装槽15。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1-3，一种检测护筒埋设位置的装置，包括中心固定座1，中心固定座1侧壁铰接固定有四个连接杆2，且四个连接杆2阵列设置，四个连接杆2的远离中心固定座1的一侧均铰接固定有摩擦块3，摩擦块3的外侧面固定连接有摩擦垫14，提高摩擦块3与护筒7内壁之间的摩擦力，使得装置在使用时更加稳定，四个连接杆2的中段下侧均铰接固定有一个撑杆4的上端，四个撑杆4的下端铰接固定在拉块5的侧壁，拉块5的上端中心固定连接有拉杆6，拉杆6为外侧固定连接有螺旋叶片的圆杆，拉杆6的上端贯穿中心固定座1的中心通孔，中心固定座1的上端固定连接有凸环，凸环上通过转块轴承9固定连接有转块8，转块8套接在拉杆6上，且转块8的侧壁靠近上端处阵列开设有四个螺孔，螺孔中螺纹连接有限位螺栓10，限位螺栓10的里端插入拉杆6的外侧螺旋叶片中，摩擦块3的外侧与护筒7的内壁接触；
请参阅图1和图3，拉杆6的上端插接固定在测量架11的下端中心凹槽中，拉杆6的上端固定连接有正六棱柱，且测量架11的下端中心开设有对应的正六边形凹槽，方便测量架11与拉杆6的固定，放置测量架11晃动，测量架11的上端中心处固定连接有垂直度测量装置12，垂直度测量装置12为线锤和标定杆组成，通过线锤观察拉杆6垂直度，垂直度测量装置12上固定连接有水平仪，通过测量架11的水平度判断拉杆6的垂直度，双重校准，提高检测的准确度，测量架11的上端边缘固定有四个水平位置测量尺13，测量架11的上端边缘处阵列开设有四个测量尺安装槽15，且测量尺安装槽15中销接固定有水平位置测量尺13的里端，水平位置测量尺13能够向上折叠，方便收纳，水平位置测量尺13的上端刻画有长度刻度。
装置安装时，将下端四个摩擦块3折叠放入护筒7中，旋出限位螺栓10，向上提升拉杆6,拉杆6拉动拉块5上移，拉块5通过撑杆4撑开连接杆2，使得摩擦块3的外侧与护筒7的内壁接触，旋入限位螺栓10，使得限位螺栓10的里端卡入拉杆6的外壁螺旋叶片中，使得拉杆6的竖直位置固定，再旋转转块8，通过限位螺栓10的里端和螺旋叶片的配合使得拉块5再次向上细微移动，提高摩擦块3余护筒7内壁之间的压力，将装置固定安装在护筒7上，使得拉杆6与护筒7的中心位置重合，再将测量架11套接在拉杆6的上端，通过垂直度测量装置12和水平位置测量尺13可以直观的观察出护筒7的垂直度和水平位置，测量完毕后，能够直接旋出限位螺栓10放开拉杆6，完成装置的回收，可以实现自动找准护筒中心，并且能够直观的观察出护筒的倾斜率和护筒水平位置，安装使用十分方便，拉块和撑杆的组合能够使四个摩擦块同步扩张和收缩，通过四个摩擦块将装置固定在护筒的内壁上，能够直接找准护筒中心，并且方便安装拆卸的测量架，能够直观的观察护筒垂直度和水平位置。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
Claims (6)
1.一种检测护筒埋设位置的装置，包括中心固定座（1），其特征在于：所述中心固定座（1）侧壁铰接固定有四个连接杆（2），且四个连接杆（2）阵列设置，四个所述连接杆（2）的远离中心固定座（1）的一侧均铰接固定有摩擦块（3），四个所述连接杆（2）的中段下侧均铰接固定有一个撑杆（4）的上端，四个所述撑杆（4）的下端铰接固定在拉块（5）的侧壁，所述拉块（5）的上端中心固定连接有拉杆（6），所述拉杆（6）为外侧固定连接有螺旋叶片的圆杆，所述拉杆（6）的上端贯穿中心固定座（1）的中心通孔，所述中心固定座（1）的上端固定连接有凸环，所述凸环上通过转块轴承（9）固定连接有转块（8），所述转块（8）套接在拉杆（6）上，且转块（8）的侧壁靠近上端处阵列开设有四个螺孔，所述螺孔中螺纹连接有限位螺栓（10），所述限位螺栓（10）的里端插入拉杆（6）的外侧螺旋叶片中，所述摩擦块（3）的外侧与护筒（7）的内壁接触；
所述拉杆（6）的上端插接固定在测量架（11）的下端中心凹槽中，所述测量架（11）的上端中心处固定连接有垂直度测量装置（12），所述测量架（11）的上端边缘固定有四个水平位置测量尺（13），所述水平位置测量尺（13）的上端刻画有长度刻度。
2.根据权利要求1所述的一种检测护筒埋设位置的装置，其特征在于：所述测量架（11）的上端边缘处阵列开设有四个测量尺安装槽（15），且测量尺安装槽（15）中销接固定有水平位置测量尺（13）的里端。
3.根据权利要求1所述的一种检测护筒埋设位置的装置，其特征在于：所述摩擦块（3）的外侧面固定连接有摩擦垫（14）。
4.根据权利要求1所述的一种检测护筒埋设位置的装置，其特征在于：所述拉杆（6）的上端固定连接有正六棱柱，且测量架（11）的下端中心开设有对应的正六边形凹槽。
5.根据权利要求1所述的一种检测护筒埋设位置的装置，其特征在于：所述垂直度测量装置（12）为线锤和标定杆组成。
6.根据权利要求1所述的一种检测护筒埋设位置的装置，其特征在于：所述垂直度测量装置（12）上固定连接有水平仪。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202020924707.2U CN211904138U (zh) | 2020-05-28 | 2020-05-28 | 一种检测护筒埋设位置的装置 |
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| CN202020924707.2U CN211904138U (zh) | 2020-05-28 | 2020-05-28 | 一种检测护筒埋设位置的装置 |
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| CN (1) | CN211904138U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112442990A (zh) * | 2020-11-27 | 2021-03-05 | 中冶建工集团有限公司 | 一种埋放护筒的连接装置及施工方法 |
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2020
- 2020-05-28 CN CN202020924707.2U patent/CN211904138U/zh active Active
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
| CB03 | Change of inventor or designer information |
Inventor after: Chen Weihua Inventor after: Gong Furong Inventor after: Tian Zhuolun Inventor after: Tong Wei Inventor after: Wan Qiaoye Inventor after: Peng Chaohui Inventor after: Gao Yanfu Inventor after: Qin Yanbo Inventor after: Zhang Lijuan Inventor before: Chen Weihua Inventor before: Gong Furong Inventor before: Tian Zhuolun Inventor before: Tong Wei Inventor before: Wan Qiaoye Inventor before: Peng Chaohui Inventor before: Gao Yanfu Inventor before: Qin Yanbo Inventor before: Zhang Lijuan |