CN211893770U - 自动封装机的分装带撑口结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述自动封装机包括薄膜封装机、中空且上下开口的下料筒，所述薄膜封装机包括底架、安装于底架上的过渡板、位于过渡板下方的封口组件，所述分装带撑口结构包括在所述下料筒的底部两侧安装的向下延伸的撑直条，所述撑直条的上端固定焊接在下料筒的底部端口上，撑直条的下端位于热熔分装机的正上方且向外倾斜延伸。本实用新型具有的效果为：薄膜向下运动至下料筒下方时两侧会被撑开至扁平，而热熔分装机对第一个薄膜进行封装分切的同时，也是对第二个薄膜带的封底，减少了压合热熔时薄膜产生的褶皱情况，当面条落下时，也能更好的填充整个薄膜袋。

Description

自动封装机的分装带撑口结构

技术领域

本实用新型涉及食品包装的技术领域，尤其是涉及自动封装机的分装带撑口结构。

背景技术

传统的热干面加工以人工居多，导致面条的口感和质量不能得到很好的统一，而且效率低下，很难适应广大市场的需求，因此越来越多的生产厂家会选择自动化的生产线进行热干面的生产加工。

一般的工艺流程，均为从面粉压延复合成面片，再切成面条，经过蒸煮之后完成熟制，再通过上油、冷却等处理方式使得热干面控制水分、冷却到符合保持的温度，才能够进行后续的包装，并及时配送至各处。

通过上述的自动生产线系统，能够很大程度上提升热干面的生产效能，形成大批量的生产产能，但是最后一步的分装却一直不能得到很好的解决，一方面是由于每袋单独包装的重量需要保持统一，另一方面从包装到运输的过程也较为复杂，因此需要投入大量的人力物力在该环节，针对于此提成一种薄膜封装机来实现对热干面的包装作业，对筒状的薄膜进行横向熔断即可成为一个独立的包装袋，简单易行，有效提高了生产效率。

但是在生产中发现，筒状的薄膜在热熔复合时底部或者顶部封边容易发生褶皱，导致包装外形不美观，同时热干面也不能很好的充填其中，尚需改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供自动封装机的分装带撑口结构，能够降低薄膜封口时热熔产生的褶皱，有利于热干面的顺利充填。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述自动封装机包括薄膜封装机、中空且上下开口的下料筒，所述薄膜封装机包括底架、安装于底架上的过渡板、位于过渡板下方的封口组件，所述分装带撑口结构包括在所述下料筒的底部两侧安装的向下延伸的撑直条，所述撑直条的上端固定焊接在下料筒的底部端口上，撑直条的下端位于热熔分装机的正上方且向外倾斜延伸。

通过采用上述技术方案，薄膜向下运动至下料筒下方时两侧会被撑开至扁平，而热熔分装机对第一个薄膜进行封装分切的同时，也是对第二个薄膜带的封底，减少了压合热熔时薄膜产生的褶皱情况，当面条落下时，也能更好的填充整个薄膜袋。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述封口组件包括竖直设置的热熔封口机和水平设置的热熔分装机，所述热熔封口机包括竖直的定热熔板和动热熔板，所述动热熔板上连接有驱动其水平运动靠近或远离所述定热熔板的第一气缸，所述定热熔板和动热熔板至少一个的侧面为通电加热板设置。

通过采用上述技术方案，热熔封装置为竖直设置，可以将薄膜的两侧封闭从而形成筒状的薄膜，才能盛装热干面。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述热熔分装机包括两个水平设置且位于下料筒正下方的动热熔板，且两个所述动热熔板上均连接有第二气缸可以驱动二者同步相向运动或分离，且两个水平的所述动热熔板上至少有一个装有电加热板。

通过采用上述技术方案，热熔分装机的设置才可以对筒状薄膜进行横向热熔分切，即实现了密封也实现了分切，得到多个独立包装。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底架上安装有多道水平的辊，且所述底架远离下料筒的一侧还安装有成卷的薄膜，薄膜绕设过多道辊后经过过渡板包覆于所述下料筒上。

通过采用上述技术方案，通过辊来实现对薄膜张紧程度的调节薄膜的张紧程度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述过渡板包覆于下料筒上且两侧拼缝处留有一道竖直贯通的通缝，过渡板的上部分向靠近成卷薄膜安装的方向翻折，所述过渡板翻折部分的底端水平且位于所述底架上辊的上方。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述过渡板翻折部分的底端宽度大于薄膜的宽度，且薄膜的宽度大于所述下料筒周向的周长，包覆于所述下料筒上的薄膜的两侧竖直穿设于所述通缝内。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述过渡板翻折部分为弧面设置，且所述过渡板的翻折折痕为一道绕设于下料筒周侧的弧线，弧线的两端靠近通缝且高度较低，弧线的中部高度最高并位于下料筒与拼缝相对的另一侧。

通过采用上述技术方案，薄膜经过多道辊张紧后过渡到过渡板的翻折部分上，再沿着翻折部分绕过过渡板的弧形翻折折痕向下进入过渡板的内部，由于过渡板的下半部分包覆在下料筒外，因此此时薄膜穿设于下料筒和过渡板之间并包覆在下料筒上。

综上所述，本实用新型包括以下有益技术效果：薄膜向下运动至下料筒下方时两侧会被撑开至扁平，而热熔分装机对第一个薄膜进行封装分切的同时，也是对第二个薄膜带的封底，减少了压合热熔时薄膜产生的褶皱情况，当面条落下时，也能更好的填充整个薄膜袋。

附图说明

图1是本实施例的整体结构示意图；

图2是分装工位和自动封装工位的结构示意图；

图3是分装工位的结构爆炸示意图；

图4 是圆锥转盘和多层分装称重盒的结构示意图，且图中隐去了部分挡料板；

图5是一对分装称重盒的结构示意图；

图6是盒体的结构示意图；

图7是图1的A处放大示意图；

图8是自动封装工位的结构示意图；

图9是面条分散调节装置的结构示意图。

图中，1、上料工位；2、分装工位；3、自动封装工位；31、薄膜封装机；311、底架；32、下料筒；33、过渡板；331、通缝；332、翻折折痕；34、封口组件；4、传送带；41、钉齿；5、操作平台；6、下料漏斗；7、机架；8、圆锥转盘；81、细长圆锥；9、分装称重盒；91、盒体；92、开合板；93、联动结构；931、摆动杆；932、摆动片；933、复位弹簧；94、安装板；95、开合直杆；96、联动折杆；10、推料导槽；101、螺旋推杆；102、隔板；103、转动辊；104、挡料板；11、红外检测装置；12、面条分散调节装置；121、固定架；122、调节档板；1221、安装片；1222、固定片；123、调节气缸；13、热熔封口机；14、热熔分装机；15、驱动带；16、撑直条；17、贴附导板；18、定热熔板；19、动热熔板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的面条自动分散封装系统，包括上料工位1和分装工位2，分装工位2下方连通有自动封装工位3。

如图1和7所示，上料工位1为倾斜向上设置的传送带4，传送带4较低的一端连通有面条的熟制及分切生产线，将原料的面粉压延复合成为面片之后切成条状并及时切断，再经过熟制后摊凉、上油等必要过程，最后将成品面条传送至传送带4上进行运输。传送带4为了能够较好的实现向上运输面条的效果，在传送带4上设有多排钉齿41，且每排钉齿41均垂直于传送带4的传送方向设置，或每排钉齿41均为竖直设置也可以，从而将面条向上运送至分装工位2的正上方。

如图2和3所示，分装工位2包括安装固定在操作平台5上的下料漏斗6、下料漏斗6的正上方固定安装的分装组件，分装组件包括固定连接于操作平台5上的机架7、转动连接于机架7上的圆锥转盘8、周向分布于机架7上的两层分装称重盒9。机架7内设有驱动圆锥转盘8转动的驱动机构，可以是常规的电机或者是较为精密的伺服电机，圆锥转盘8的锥尖向上且端部还套设有一个锥度更为尖锐的细长圆锥81，细长圆锥81可以是转动套设在圆锥转盘8的锥尖上，也可以焊接固定于圆锥转盘8的锥尖上与圆锥转盘8同时转动，且细长圆锥81位于传送带4端部的正下方。

如图3和4所示，机架7上还沿圆锥转盘8的底边所在圆的径向方向设有一圈推料导槽10，推料导槽10水平开设且其中转动安装有螺旋推杆101，推料导槽10需要有足够的长度才能盛放从圆锥转盘8上落下的面条，由于圆锥转盘8具有一定的离心作用，因此推料导槽10的一端位于圆锥转盘8下边沿的正下方，且另一端水平伸出与圆锥转盘8的圆锥面的沿线相交。每一个推料导槽10的下方均对应一个分装称重盒9，面条从传动带端部掉落至圆锥转盘8上，由于圆锥转盘8处于转动状态，会将面条离心甩出并分散掉落至各个推料导槽10中，再由螺旋推杆101将面条推出掉落至下方的第一层分装称重盒9中。

如图3和4所示，由于沿圆的径向设置，因此相邻两个推料导槽10之间的间距会逐渐变大，因此需要设置竖直的隔板102将缝隙遮挡，同时也起到分隔推料导槽10的效果。隔板102的厚度也随相邻两个推料导槽10之间的间隙逐渐变大，且每个隔板102上均沿长度方向转动安装有一个转动辊103，用以将落入隔板102上的面条及时的转动至左右的推料导槽10中，避免隔板102上堆积面条，相应的转动辊103需要设置成有棱边的，或者直接设置成多个片状板材均可。螺旋推杆101呈螺旋线设置且一端转动连接在机架7上，机架7内对应设有驱动螺旋推杆101转动的转动装置如电机即可，螺旋推杆101的另一端稍伸出推料导槽10，从而可以保证将推料导槽10中的面条可以尽量的推出并掉落至下方的第一层的分装称重盒9中。当然，为了尽量的将推料导槽10中的面条推出，推料导槽10的截面形状为半圆形且与螺旋推杆101相适配，考虑到实际安装和运作中的摩擦，推料导槽10尺寸需要适当的比螺旋推杆101稍大一些。

另一方面，由于为了保证圆锥转盘8上的面条分散后能够盛放在推料导槽10中，所以推料导槽10的长度必须符合尺寸要求，但是考虑到实际加工成本和空间成本，可以在推料导槽10的开口处安装有挡料板104，挡料板104可以是固定在机架7上的一圈封闭的挡料板104，也可以是对应每个推料导槽10安装在机架7上的单个挡料板104。挡料板104为倾斜设置，其下端向推料导槽10靠近延伸，对于单个设置的挡料板104，底端可为弹性档板如橡胶或塑料材质，减少面条与挡料板104之间的刚性接触同时也有利于将面条完全导向推料导槽10中。

如图4和5所示，面条由圆锥转盘8分散进入推料导槽10中，再由螺旋推杆101将面条推出掉落，此时面条进入分装称重盒9中进行由计量装置进行称量组合。计量装置包括一共两层的分装称重盒9，每一层数量相同均为十四个、位置上下对应，上一层的分装称重盒9下部开口正对下一层的分装称重盒9，而下一层的分装称重盒9的下部开口则对着下料漏斗6，最终面条从下料漏斗6的底部进入分装工位2。分装称重盒9包括一个上下两端均为开口的盒体91（如图6所示）、转动连接于盒体91底端的两片开合板92、以及驱动两片开合板92开合的联动结构93。

如图4和5所示，第一层分装称重盒9的盒体91的上开口一侧与推料导槽10连通，另外三侧向上延伸且向外倾斜形成大开口，盒体91的相对一侧外壁上均固定有一片安装板94，安装板94上转动连接有开合直杆95和联动折杆96，开合直杆95的一端与处于盒体91外侧的开合板92固定连接，联动折杆96的一端与处于盒体91内侧的开合板92固定连接，开合直杆95的另一端与联动折杆96的另一端通过一根连杆连接，且连根的两端均为转动连接。开合直杆95与连杆转动连接的一端高于开合直杆95的另一端，联动折杆96为钝角状折杆且弯折角朝下，内侧开合板92还与联动结构93转动连接，当联动结构93驱动内侧开合板92向上转动时，内侧开合板92带动联动折杆96发生转动，此时联动折杆96与连杆转动连接的一端会带动连杆向下运动，从而开合直杆95较高的一端向下运动，自然的另一端向上翘曲，从而两个开合板92相互远离，从而打开了盒体91的下开口，面条掉落至下层的分装称重盒9中。

至于联动结构93，如图4和5所示，其包括一根水平设置的摆动杆931，摆动杆931的两端均固定连接有摆动片932，摆动片932与内侧的开合板92之间通过一根连杆连接，连杆的两端均为铰接设置，摆动杆931的一端固定连接有复位弹簧933，复位弹簧933的一端挂在摆动杆931上且另一端固定于机架7上，优选的复位弹簧933一直处于拉伸状态。同时摆动杆931上还连接有驱使其向上运动的动力件，动力件可以选择很多实现摆动杆931向上运动的结构，如与摆动杆931固定连接的伸缩气缸。动力件带动摆动杆931上升时，由于其通过连杆与内侧的开合板92转动连接，从而带动内侧的开合板92向后运动，此时再配合联动折杆96及开合直杆95的作用，使得两片开合板92相互分离，打开了盒体91的下开口。复位弹簧933的设置不仅有利于摆动杆931的及时复位，而且也能够保持两片开合板92抵接紧密。

下一层的分装称重盒9结构与第一层的分装称重盒9一样，区别在于第二层的分装称重盒9上安装有重量感应器，能够将第二层的每个分装称重盒9内的面条重量进行称量，控制系统根据重量感应器来控制每个分装称重盒9的启闭。当第二层分装称重盒9中存有面条时第一层分装称重盒9不会再次开启下端的开合板92，但是当第二层分装称重盒9中面条落下排空之后，上一层的分装称重盒9会立马开启将面条落入第二层的分装称重盒9中。由于第一层分装称重盒9中各自的面条重量未进行计量称重，因此落入对应的第二层的分装称重盒9中的面条重量各有差异，但是每个第二层的分装称重盒9中的面条重量均记录于控制系统中，因此可以通过控制系统迅速的选取第二层中的多个分装称重盒9重量叠加至规定重量如五千克或十千克，由于第二层的分装称重盒9数量为十四个，每个分装称重盒9的单独盛放面条重量可以根据产品袋装重量进行统一设计，能够完全满足每次下料所需的重量组合形式，提高了面条分装的重量均一性，不再需要像传统的计量装置一样等待分装称重盒9到底额定的重量，而且效率也得到了极大的提升，至于控制系统中的具体电脑端算法和控制电路连接不在本实用新型的记载范围内，现有技术中能够进行重量计算的电脑端算法和相对应的控制电路均可以应用至本方案中。

同时，为了避免推料导槽10中堆载过多面条，如图2和3所示，在挡料板104的上方或者侧方安装有红外检测装置11，能够感应推料导槽10中堆积的面条是否过多，并及时发出警报，提醒工作人员进行手动清理或者调节，红外感应装置即为现有技术中常见的红外线感应器并连接蜂鸣器即可，在此不再赘述。

进一步的，如图3和9所示，由于面条从传送带4端部下落至圆锥转盘8上时存在一定的随机性，无法保证落下的面条会在圆锥转盘8上均匀散布，因此在圆锥转盘8上方还安装有面条分散调节装置12。面条分散调节装置12包括固定在操作平台5上的固定架121、转动连接于固定架121上的多片调节档板122，多片调节档板122的上端依次邻接并围设成一圈，且围成的圈处于传送带4的端部的正下方，调节档板122的上端尺寸较大下部尺寸较小呈梯形，每个调节档板122的背面均固定连接有驱动其进行转动的调节气缸123，多个调节档板122通过各自的调节气缸123可以实现相互靠拢和分离。

如图9所示，本实施中调节档板122的数量为八个，且八个调节档板122以圆锥转盘8的旋转轴线为中心呈周向分布，调节档板122垂直状态时底端低于圆锥转盘8上的细长圆锥81的底部，调节气缸123推动调节档板122转动时，最多可以把调节档板122的底端推动至与细长圆锥81抵接，从而当圆锥转盘8上的面条分散不均匀时，可以通过调节档板122来改变面条的分布方向。调节档板122可以是弧形板，也可以是如本实施例中所示的折板，调节档板122的上端固定有两个安装片1221，固定架121上向下延伸有对应的固定片1222，固定片1222与安装片1221对应销接，固定架121在两个固定片1222之间固定调节气缸123，调节气缸123的底端向下延伸，而调节档板122的底端背面固定有另一个安装片1221，该安装片1221与调节气缸123的底端也通过轴销转动连接。

面条从传送带4上端掉落后，穿过调节档板122围成的圈并掉落在圆锥转盘8上，经过圆锥转盘8的转动和离心作用，面条分散至第一层的分装称重盒9中，再掉入第二次的分装称重盒9中通过计算机的自动重量计算，控制多个第二层的分装称重盒9同时开启，得到一份符合重量要求的面条，并通过下料漏斗6向下进入自动封装工位3进行封装作业。

如图2和8所示，自动封装工位3包括薄膜封装机31、中空且上下开口的下料筒32，下料筒32的上端与下料漏斗6的底端连通，面条从下料漏斗6中滑落至下料筒32中。薄膜封装机31包括底架311、安装于底架311上的过渡板33、位于过渡板33下方的封口组件34。其中，底架311上安装有多道水平的辊，且底架311远离下料筒32的一侧还安装有成卷的薄膜，薄膜绕设过多道辊后经过过渡板33包覆于下料筒32上。

如图2和8所示，过渡板33包覆于下料筒32上且两侧拼缝处留有一道竖直贯通的通缝331，过渡板33的上部分向靠近成卷薄膜安装的方向翻折，且过渡板33的翻折折痕332为一道绕下料筒32的弧线，弧线的两端靠近通缝331且高度较低，弧线的中部高度最高并位于下料筒32与拼缝相对的另一侧，即弧线的两端高度最低，弧线的中部高度最高并与弧线的两端分别处于下料筒32的两侧。过渡板33沿折痕翻折后的部分向下倾斜，且翻折部分的底端水平向内内折，内折的折线位于最后一道辊的斜上方且宽度大于薄膜的宽度，同时薄膜的宽度要大于下料筒32周向的周长，薄膜经过多道辊张紧后过渡到过渡板33的翻折部分上，再沿着翻折部分绕过过渡板33的弧形翻折折痕332向下进入过渡板33的内部，由于过渡板33的下半部分包覆在下料筒32外，因此此时薄膜穿设于下料筒32和过渡板33之间并包覆在下料筒32上。进一步的，薄膜的两侧宽度多出的部分均穿设于过渡板33的通缝331中并抵接贴合。

如图2和8所示，封口组件34包括竖直设置的热熔封口机13和水平设置的热熔分装机14，热熔封口机13包括竖直设置于通缝331两侧的定热熔板18和动热熔板19，动热熔板19上连接有驱动其水平运动靠近或远离定热熔板18的第一气缸，定热熔板18和动热熔板19至少一个的侧面为通电加热板设置，薄膜的两侧宽度多出的部分竖直穿设在定热熔板18和动热熔板19之间，当定热熔板18和动热熔板19抵紧时对薄膜的两侧进行加热,从而通过热熔的方式实现了薄膜侧边的封口。

为了薄膜能够顺利的向下运动，在下料筒32的两侧还安装有驱动带15，两个驱动带15均包括一对带轮、套设在一对带轮上的皮带，且一对带轮的其中一个连接有驱动电机，皮带的一侧则紧密抵接在下料筒32的侧壁上，即抵紧在包覆于下料筒32的薄膜上，当两侧的两个驱动电机同步启动时，抵紧在薄膜上的两个皮带一侧会同步向下运动，从而带动封口后的薄膜向下运动。

必要的，如图2和8所示，经过封口后的薄膜还需要封底和分切才能成为独立的封闭包装袋，热熔分装机14包括两个水平设置且位于下料筒32正下方的动热熔板19，且两个动热熔板19上均连接有第二气缸，可以驱动二者同步相向运动或分离，且两个水平的动热熔板19上至少有一个装有电加热板，当经过封口的薄膜向下运动并穿设于两个动热熔板19之间时，此时两个动热熔板19靠近并抵紧，通过加热热熔将薄膜从中熔断并封底，从而分隔成了单独的包装。

需要注意的是，如图2和8所示，为了满足皮带与下料筒32之间的摩擦力能够带动薄膜向下运动，因此可以考虑在下料筒32两侧的对应位置做增加下料筒32粗糙度的处理，如表面打磨、张贴胶布等措施。自动封装机的分装带撑口结构是在下料筒32的底部两侧安装有向下延伸的撑直条16，撑直条16的上端固定焊接在下料筒32的底部端口上，撑直条16的下端位于热熔分装机14的正上方且向外倾斜延伸。有了两根撑直条16的设置，薄膜向下运动至下料筒32下方时两侧会被撑开至扁平，而热熔分装机14对第一个薄膜进行封装分切的同时，也是对第二个薄膜带的封底，减少了压合热熔时薄膜产生的褶皱情况，当面条落下时，也能更好的填充整个薄膜袋。

另一方面，如图2和8所示，由于薄膜经过热熔封口机13加工后其两侧会贴封在一起，但是再经过后续的热熔分装机14的横向熔断时，也会将部分薄膜的侧边封口熔合贴在薄膜上，因此为了能够保证每一个单独包装薄膜袋的竖直封口贴合在上下两端薄膜的同一侧，在底架311上还安装有一个贴附导板17，贴附导板17竖直设置且位于过渡板33的通缝331的正下方，上端固定在底架311上，下端倾斜向下伸出下料筒32的底端并抵接于薄膜竖直方向封口后贴合的封边上。作为优选，贴附导板17的底边最好为水平倾斜设置的，即底边的一端贴在薄膜上，另一端稍远离薄膜一些，这样贴附导板17的底边与薄膜的竖向封口的封边之间的间距呈现渐变的趋势，能够将封口处的封边向一侧引导，使得薄膜的竖向封口的封边有序的贴附在薄膜上，再进行后续的热熔分装机14熔断分成独立包装时，薄膜竖向封口的封边会贴合在独立包装的上下两端的同一侧，包装更加整齐。

本实施例的工作原理为：面条从传送带4上向上传送至端部并下落穿过多片调节档板122落至圆锥转盘8上，随着圆锥转盘8的转动分散至第一层的分装称重盒9内，第一层的分装称重盒9中面条重量随机再掉落至对应的第二层分装称重盒9中，此时对第二层的分装称重盒9进行重量计量，当多个第二层的分装称重盒9中面条重量组合达到一袋包装的重量后，对应的多个第二层分装称重盒9同时开启，面条落下至下料漏斗6中并滑落至下料筒32内，同时成卷的薄膜卷经过过渡板33引导之后包覆在下料筒32外侧，并经过热熔封口机13和热熔分装机14的处理后形成一袋一袋独立的包装，最后将独立的包装运走即可。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述自动封装机包括薄膜封装机(31)、中空且上下开口的下料筒(32)，所述薄膜封装机(31)包括底架(311)、安装于底架(311)上的过渡板(33)、位于过渡板(33)下方的封口组件(34)，所述分装带撑口结构包括在所述下料筒(32)的底部两侧安装的向下延伸的撑直条(16)，所述撑直条(16)的上端固定焊接在下料筒(32)的底部端口上，撑直条(16)的下端位于热熔分装机(14)的正上方且向外倾斜延伸。

2.根据权利要求1所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述封口组件(34)包括竖直设置的热熔封口机(13)和水平设置的热熔分装机(14)，所述热熔封口机(13)包括竖直的定热熔板(18)和动热熔板(19)，所述动热熔板(19)上连接有驱动其水平运动靠近或远离所述定热熔板(18)的第一气缸，所述定热熔板(18)和动热熔板(19)至少一个的侧面为通电加热板设置。

3.根据权利要求2所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述热熔分装机(14)包括两个水平设置且位于下料筒(32)正下方的动热熔板(19)，且两个所述动热熔板(19)上均连接有第二气缸可以驱动二者同步相向运动或分离，且两个水平的所述动热熔板(19)上至少有一个装有电加热板。

4.根据权利要求1所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述底架(311)上安装有多道水平的辊，且所述底架(311)远离下料筒(32)的一侧还安装有成卷的薄膜，薄膜绕设过多道辊后经过过渡板(33)包覆于所述下料筒(32)上。

5.根据权利要求4所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述过渡板(33)包覆于下料筒(32)上且两侧拼缝处留有一道竖直贯通的通缝(331)，过渡板(33)的上部分向靠近成卷薄膜安装的方向翻折，所述过渡板(33)翻折部分的底端水平且位于所述底架(311)上辊的上方。

6.根据权利要求5所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述过渡板(33)翻折部分的底端宽度大于薄膜的宽度，且薄膜的宽度大于所述下料筒(32)周向的周长，包覆于所述下料筒(32)上的薄膜的两侧竖直穿设于所述通缝(331)内。

7.根据权利要求6所述的自动封装机的分装带撑口结构，其特征在于：所述过渡板(33)翻折部分为弧面设置，且所述过渡板(33)的翻折折痕(332)为一道绕设于下料筒(32)周侧的弧线，弧线的两端靠近通缝(331)且高度较低，弧线的中部高度最高并位于下料筒(32)与拼缝相对的另一侧。

Images