CN211874495U - 一种防止盾构钢套筒变形的改良装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，包括钢套筒、传力架、连接筒体、后盖及反力架，钢套筒由多节支撑筒体串联而成，支撑筒体由上筒体和下筒体焊接，上筒体两端面处设三叉形支撑架，上下两个三叉形支撑架构成传力架；钢套筒外侧边设90°翻边板，端面设法兰结构，弧面焊接格栅形加强条，上筒体设吊耳和填料孔，下筒体设出料孔、顶推滑轮及承压板；后盖四周通过螺栓和满焊与钢套筒密封，后盖外侧依次焊接3*3型方钢格栅、钢立柱及六根斜撑杆及锚固钢板。本实用新型解决了盾构钢套筒在特殊场地情况变形过大的问题，提高钢套筒的使用时间和安全性；本实用新型公开了钢套筒的安装和加固结构，为钢套筒的防止变形提供具体可行方案。

Description

一种防止盾构钢套筒变形的改良装置

技术领域

本实用新型涉及建筑施工领域的隧道掘进技术领域，尤其涉及一种防止盾构钢套筒变形的改良装置。

背景技术

盾构施工在我国时一种常用暗挖隧道的施工方法，使用盾构机经常使用钢套筒，钢套筒使用对于盾构施工来说非常安全并且工序简单，而且钢套筒接收具有受地层、外界条件影响小，不占用场地面积等优点，同时钢套筒施工工期短，还可以重复利用。钢套筒施工工艺具有很好的长期使用性，钢套筒会经过多次的装拆、吊运，同时下筒体通常焊接缝较大，时间长就容易产生变形。同时在盾构接收的过程中钢套筒容易产生变形过大、反力架变形过大。

目前，中国有些地区使用盾构机钢套筒工艺时，会面临着接收端地层含水量大，透水性强，并且接收端靠近一些敏感建筑的情况，同时这些地层盾构接收的风险也比较大。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，包括钢套筒、设置钢套筒内部的传力架、设置在钢套筒一端的连接筒体、设置在钢套筒另一端的后盖以及设置后盖外侧面的反力架，钢套筒由多个支撑筒体串联而成，单个支撑筒体由上筒体和下筒体焊接而成，上筒体两端面的内侧处分别设有三叉形支撑架，三叉形支撑架由一个T形方钢及对称设置在T形方钢两侧的斜置方钢组成，T形方钢的长杆长度等于上筒体的直径，T形方钢的短杆长度等于上筒体的半径，斜置方钢的长度小于上筒体的半径，下筒体也设有对称的三叉形支撑架，上筒体的三叉形支撑架和下筒体的三叉形支撑架焊接构成类“米”字形的传力架；

上筒体内T形方钢的长杆与下筒体内T形方钢的长杆通过螺钉并经过点焊固接，上筒体的外侧边和下筒体的外侧边均设有90°翻边板，上筒体的90°翻边板与下筒体的90°翻边板通过螺钉并经过点焊固接，上筒体的一端面和下筒体的一端面分别设有半环形法兰，对称两个半环形法兰构成一整圈的法兰结构；

上筒体和下筒体的外弧面均垂直焊接有格栅形加强条，上筒体外弧面的中上部对称设有吊耳，上筒体弧面的中上部还开设有填料孔，下筒体弧面的中下部开设有出料孔和顶推滑轮，下筒体外弧面的两侧设有垂直于钢套筒轴线的承压板，承压板焊接在下筒体外弧面的下部位置，下筒体的底部由多组并列的承压板支撑；

连接筒体的外径略小于钢套筒的内径，且二者通过一圈满焊密封套接而成；

后盖也由上下两个半圆形板焊接而成，且半圆形板的四周设有一圈边沿，两个半圆形板的直边沿通过螺栓连接并通点焊固接，两个半圆形板的弧形边沿通过螺栓连接并通点焊固接在钢套筒的内壁上，后盖套接在钢套筒一端口处的内部，后盖的圆形板面卡接在螺栓和传力架之间的位置，后盖四周通过满焊与钢套筒密封套接，后盖的内侧面通过螺钉并经过点焊固接在传力架的方钢上，后盖的外侧面与反力架固接；

反力架包括有三根钢立柱和六根斜撑杆，三根钢立柱均匀竖立在后盖的外侧面上，且钢立柱与后盖之间还垫有3*3型方钢格栅，后盖和钢立柱分别焊接在方钢格栅的两侧面上；

每根钢立柱远离后盖方向的柱壁上焊接两根斜撑杆，且两根斜撑杆之间有一定的间隙；

斜撑杆远离钢立柱的一端焊接有锚固钢板，锚固钢板的表面与地面平行，且锚固钢板的底部焊接有钢筋，锚固钢板通过钢筋垂直插接在车站底板上。

优选地，上筒体的90°翻边板与下筒体的90°翻边板之间垫有橡胶垫，两个半环形法兰之间垫有橡胶垫，两个三叉形支撑架的长杆之间垫有橡胶垫。

优选地，钢套筒内侧壁的焊接处、钢套筒与传力架之间的焊接处、钢套筒与连接筒体之间的焊接处以及钢套筒与后盖之间的焊接处在焊接后立即涂抹快硬水泥，并同时铺设C15砂浆垫层，防止接缝处漏水，提高钢套筒的防渗性能。

优选地，后盖与其相邻的传力架之间垫有橡胶板。

优选地，每根钢立柱远离后盖方向的柱壁上焊接两根斜撑杆，其中一根斜撑杆与钢套筒轴线之间的夹角为49°，另一根斜撑杆与钢套筒轴线之间的夹角为44°，且两根斜撑杆之间有一定的间隙。

优选地，钢立柱具体是500*800*14mm方钢，斜撑杆具体是600*400*14mm方钢，3*3型方钢格栅具体是由多根300*300*8mm型号的方钢焊接而成。

优选地，钢立柱的顶端采用14mm槽钢满焊撑在车站的中板上，槽钢与中板接缝处用钢板塞紧，钢套筒的侧面也通过14mm槽钢与车站侧墙及地表固定。

优选地，锚固钢板具体是200mm厚，且锚固钢板通过12根螺纹钢穿孔焊接锚固在这站底板，钢筋的锚固深度为250mm；当斜撑位置出现位移过大时，需要增加斜撑杆及钢筋的数量。

优选地，相邻的支撑筒体之间设有过渡环，过渡环通过钢板焊接在洞门预埋的钢环板上，焊缝沿过渡环一圈内侧焊接，为了提高防水性能，焊接完成后对焊接进行检测，在水密性实验过程中发生渗漏应做好标记，需要及时加强补焊。

基于前述的钢套筒及其安装结构，本实用新型还提出一种盾构钢套筒的安装及加固方法，包括以下步骤：

a.钢套筒的洞内组装：将第1节的下筒体吊装下井并拖动至洞门圈拼装处，采用100T汽车吊等起重设备将第1节的下筒体吊装至过渡环处，使钢套筒的中心与事先确定好的井口盾体中心线重合，将第1节的下筒体与过渡环通过螺栓连接；

采用同样的方法将第1节上筒体吊装，使其同时与下半部及过渡环连接，拼装时先固定传力架下筒体底座，用汽车吊吊起上半圆调整好角度后，与下筒体对接完成后，紧固密封法兰紧固件；

由于钢套筒底部螺栓无法连接，在钢套筒内侧进行焊接并涂抹快硬水泥，同时考虑底部需铺设C15砂浆垫层，可以防止接缝处漏水；

将后续的多节支撑筒体通过连接筒体逐节串联套接，组装后在以上任两个部件连接时放置橡胶密封垫，进行压紧螺栓的调整，实行补焊；

b. 钢套筒的焊缝检测：检查各部连接处，对每一处联结安装的地方进行检验，确保其连接的完好性，尤其是对于钢套筒的上下筒体和节与节部分之间联结的检查，还要检查过渡连接板与洞门环板之间的连接情况，看是否存在脱开的现象，要及时处理隐患；

c.钢套筒的变形量检验：在钢套筒与洞门环板连接的部位和在钢套筒表面安装百分表，百分表的外侧通过悬挂支撑架在洞门墙体上，使百分表的测量接触点位于钢套筒法兰的外侧面，在步骤b完成后一段时间内，监测百分表数值，百分表的量程在3～5mm左右、可控制变形量或位移量精度在0.01mm左右；

d.钢套筒的水密性检测：从加水孔向钢套筒内加水，直达钢套筒内加满水观察，对各个连接部分进行检查，包括洞门连接板、钢套简环向与纵向连接位置、后端盖板的连接处有无漏水，检查反力架支撑的各个焊缝位置有无脱焊情况；

在水密性实验过程中，始终专人监测百分表数值，位移量控制最严格的位置是洞门环板与钢套筒的连接位置，最大允许变形量在2mm以内。一旦发现应变超标时，必须立即进行放水、卸压、分析原因并采取解决措施；

e. 应急解决措施：

①若出现钢套筒本体连接端面法兰处出现变形量较大时，要立即采取加强措施，在变形量较大处补加加强肋板，加强肋板可利用现场钢板制作。

②若过渡环与洞门预埋环焊缝开裂，检查焊缝质量，并将开裂焊缝进行补焊加强。

③若反力架斜撑任何位置出现位移量过大时，要分析可能出现的原因，并增加斜撑的数量，同时在另一侧要增加直撑的数量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供了一种盾构钢套筒防止变形改良装置，通过设置钢立柱，改善钢套筒连接方式保证了钢套筒的整体性，在钢套筒底部内侧使用焊接并涂抹快硬水泥同时铺设C15砂浆垫层，防止接缝处漏水，提高钢套筒的防渗性能；在钢套筒安装前对洞门预埋环板进行检查，可防止钢环松动的情况；完善反力架立柱传力架之间的连接方式，并对反力架的斜撑进行改良，防止出现斜撑出现位移过大现象；同时在钢套筒法兰处出现变形量较大现象的时候也要加强肋板。

综上所述，本实用新型主要解决了盾构钢套筒在特殊场地情况变形过大的问题，从而提高了盾构钢套筒的使用时间和安全性；同时本实用新型给出了盾构时钢套筒的安装和加固方法，为现有钢套筒的防止变形提供一种具体的可行方案。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的结构示意图；

图2为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的吊装装置示意图；

图3为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的上筒体吊装示意图；

图4为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的下筒体吊装示意图；

图5为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的钢套筒后端盖连接示意图；

图6为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的反力架结构示意图；

图7为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的钢立柱示意图；

图8为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的百分表安装示意图；

图9为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的上筒体的立体图；

图10为一种防止盾构钢套筒变形的改良装置的下筒体的立体图；

图中：钢套筒1、上筒体101、下筒体102、90°翻边板103、半环形法兰104、格栅形加强条105、吊耳106、填料孔107、出料孔108、顶推滑轮109、承压板110、传力架2、三叉形支撑架201、连接筒体3、后盖4、反力架5、钢立柱501、斜撑杆502、3*3型方钢格栅503、锚固钢板504。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

根据现场盾构掘进施工进度计划、车站结构施工工期、结构尺寸及钢套筒安装和加固工期，需提前安排钢套筒进场安装。在车站内钢轨、端头铺设完成后，进行钢套筒吊装下井工作。至洞门圈依次组装，先吊装下筒体102翻身开口向上然后连接筒体上半圆吊装下井，汽车吊汽车吊采用100T，汽车吊站位车站端头及侧边便道位置，作业半径11m，臂长25m，额定起重重量为22T，钢套筒传力架半圆最重为10T，考虑安全系数，能够满足安全吊装要求，见图2所示。

钢套筒净空尺寸7040mm，负二层中板到底板净空7670mm，满足组装条件，由于盾构接收线型为缓合曲线段，在钢套筒定位安装前，对准洞门中心进行初步复核，确定中心线位置，钢套筒定位时，钢套筒架中心线与隧道设计轴线重合，误差不大于2cm。

钢套筒安装时，钢套筒的传力架第4节分两块吊装下井，吊至端头井区域拼装，并把过渡连板与传力架第4节连接好，使钢套筒的中心与事先确定好的隧道中心线重合；钢套筒的传力架第3节分两块吊装下井，吊至端头井区域拼装完成，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动传力架第3节并与传力架第4节连接；钢套筒的传力架第2节分两块吊装下井，吊至端头井区域拼装完成，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动传力架第2节并与传力架第3节连接；钢套筒的传力架第1节分两块吊装下井，吊至端头井区域拼装完成，使钢套筒的中心与事先确定好的线路中心线重合，向前移动传力架第1节并与传力架第2节连接。

整个改良装置如图1所示，根据钢套筒尺寸及盾构设备尺寸，钢套筒安装尺寸满足盾构设备吊装的要求，钢套筒安装完后，对筒体位置进行复测，检查与盾构机到达中心线是否重合。

参照图8，过渡环与洞门预埋钢环板通过钢板焊接连接，焊缝沿过渡环一圈内侧焊接，为了提高防水性能，可在内侧贴遇水膨胀止水条，在过渡环与洞门刚环板焊接的外侧涂抹聚氨酯或玻璃胶加强防水。如出现过渡环与洞门刚环板有些地方出现较大空隙，需在这些空隙处填充钢板并连接牢固，务必将空隙尽可能地堵住，同时为了提高受力，在洞圈处增加纵向加强肋板焊接，焊接完成后对焊接进行检测，在水密性实验过程中发生渗漏应做好标记，及时加强补焊。

然后将钢套筒进行洞内组装施工:

将第1节钢套筒下筒体102吊装下井并拖动至洞门圈拼装处，采用100T汽车吊等起重设备将第1节钢套筒的下筒体102吊装至过渡环处，使钢套筒的中心与事先确定好的井口盾体中心线重合，将第1节下筒体102与过渡环连接，第1节钢套筒与过渡环采用螺栓连接，钢套筒上下部分见图9、图10，吊装图见图3、图4，同时上筒体101设置有吊耳以方便吊装，并在吊耳处设置有填料口；

下筒体102安装完成后，采用同样的方法将第1节上筒体101吊装使其同时与下筒体102及过渡环连接，拼装时先固定传力架下筒体102底座，用汽车吊吊起上筒体101调整好角度后，与下筒体102对接完成后，紧固密封法兰紧固件；

由于钢套筒底部螺栓无法连接，在钢套筒内侧进行焊接并涂抹快硬水泥，同时考虑底部需铺设C15砂浆垫层，可以防止接缝处漏水；钢套筒第1、2、3、4节依次按照以上步骤吊装下井，井下组装、对接，完成整个筒体拼装，两个部件连接时需放置橡胶密封垫；钢套筒安装好后，需进行压紧螺栓的调整。

检查各部连接处，对每一处联结安装的地方进行检验，确保其连接的完好性，尤其是对于钢套筒的上下筒体102和节与节部分之间联结的检查，还要检查过渡连接板与洞门环板之间的连接情况，看是否存在脱开的现象，发现有隐患，要及时处理。

参照图5，后端盖由上下两部分组成，上下筒体102通过螺栓连接，后端盖与传力架之间加6mm厚的橡胶板后用M30螺栓 8.8级上紧在钢套筒后法兰上，后端盖板与法兰连接过程中底部的连接螺栓已经将螺母点焊在法兰盘的后面，只需直接将连接螺栓紧固即可，使用螺栓连接是为了加强整个后盖的整体性。

参照图6，反力架用于给钢套筒1整体提供反力的装置，钢套筒后盖4后部共有9个受力点，设置3道钢立柱，6道斜撑，反力架5的钢立柱501与后盖4平面板之间9个受力点使用300*300*8mm的方钢支撑，3*3道，方钢与钢立柱501和后盖4采用满焊形式连接，钢立柱501与斜撑尺寸分别为500*800mm和600*400mm，采用20mm厚钢板满焊，两排斜撑与底板钢板固定角度分别为49°和44°，钢立柱501、斜撑接触点满焊，焊缝高度10mm,焊缝长度400*914mm，6道斜撑底部与20mm钢板焊接，钢板采用φ30螺纹钢穿孔焊接形式锚固在车站底板，锚固深度250mm，一块钢板锚固12根钢筋，钢立柱501顶部采用14mm槽钢满焊撑在中板上，槽钢与中板接缝处用钢板塞紧，钢套筒侧面采用14mm槽钢与车站侧墙及地表固定。

反力架5加固要求：所有焊缝位置要检查，确保无夹渣、虚焊等隐患；所有接缝处不得留有空隙且必须将焊渣进行敲除；所有焊缝要满足《焊接工艺评定规程》DL/T 886；焊缝要满足二级焊缝要求。反力架5钢立柱501安装过程中应对对反力架5进行精确定位，使之与盾构机的中心轴线保持垂直。安装时，反力架5左右偏差控制在±10mm之内，垂直度控制3‰以内，本部分目的在于加固反力架5设计，防止反力架5发生过大位移。

之后进行钢套筒的水密性测试，首先进行焊缝检测，然后进行水密性测试，从加水孔向钢套筒内加水，直达钢套筒内加满水观察，对各个连接部分进行检查，包括洞门连接板、钢套简环向与纵向连接位置、后端盖板的连接处有无漏水，检查反力架5支撑的各个焊缝位置有无脱焊情况。在钢套筒水密性检测过程中一旦发现有漏水或焊缝脱焊情况，应做好标记，并进行处理，上紧螺栓或重新焊接，处理完成后继续向钢套筒加满水后持续观察120min后并未发现有明显线流水时方可确认钢套筒的密封性。

然后对钢套筒进行刚度、位移等整体稳定性检测。在盾构机组装过程中要安装各种测量用具，主要是测试钢套筒有无变形，以及钢套筒环向和纵向连接位置的位移等；

参照图8，在试水测试前，在钢套筒与洞门环板连接的部位和在钢套筒表面安装百分表，具体安装位置见图8，百分表的量程在3～5mm左右，可控制变形量或位移量精度在0.01mm左右；

在水密性实验过程中，始终专人监测百分表数值，位移量控制最严格的位置是洞门环板与钢套筒的连接位置，最大允许变形量在2mm以内。一旦发现应变超标时，必须立即进行放水、卸压、分析原因并采取解决措施。

应急解决措施：

①若出现钢套筒本体连接端面法兰处出现变形量较大时，要立即采取加强措施，在变形量较大处补加加强肋板，加强肋板可利用现场钢板制作。

②若过渡环与洞门预埋环焊缝开裂，检查焊缝质量，并将开裂焊缝进行补焊加强。

③若反力架5斜撑任何位置出现位移量过大时，要分析可能出现的原因，并增加斜撑的数量，同时在另一侧要增加直撑的数量。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，包括钢套筒（1）、设置钢套筒（1）内部的传力架（2）、设置在钢套筒（1）一端的连接筒体（3）、设置在钢套筒（1）另一端的后盖（4）以及设置后盖（4）外侧面的反力架（5），其特征在于，所述钢套筒（1）由多个支撑筒体串联而成，单个所述支撑筒体由上筒体（101）和下筒体（102）焊接而成，所述上筒体（101）两端面的内侧处分别设有三叉形支撑架（201），所述三叉形支撑架（201）由一个T形方钢及对称设置在T形方钢两侧的斜置方钢组成，所述T形方钢的长杆长度等于上筒体（101）的直径，所述T形方钢的短杆长度等于上筒体（101）的半径，所述斜置方钢的长度小于上筒体（101）的半径，所述下筒体（102）也设有对称的三叉形支撑架（201），所述上筒体（101）的三叉形支撑架（201）和所述下筒体（102）的三叉形支撑架（201）焊接构成类“米”字形的传力架（2）；

所述上筒体（101）内T形方钢的长杆与所述下筒体（102）内T形方钢的长杆通过螺钉并经过点焊固接，所述上筒体（101）的外侧边和下筒体（102）的外侧边均设有90°翻边板（103），所述上筒体（101）的90°翻边板（103）与下筒体（102）的90°翻边板（103）通过螺钉并经过点焊固接，所述上筒体（101）的一端面和所述下筒体（102）的一端面分别设有半环形法兰（104），对称两个所述半环形法兰（104）构成一整圈的法兰结构；

所述上筒体（101）和下筒体（102）的外弧面均垂直焊接有格栅形加强条（105），所述上筒体（101）外弧面的中上部对称设有吊耳（106），所述上筒体（101）弧面的中上部还开设有填料孔（107），所述下筒体（102）弧面的中下部开设有出料孔（108）和顶推滑轮（109），所述下筒体（102）外弧面的两侧设有垂直于钢套筒（1）轴线的承压板（110），所述承压板（110）焊接在下筒体（102）外弧面的下部位置，所述下筒体（102）的底部由多组并列的承压板（110）支撑；

所述连接筒体（3）的外径小于钢套筒（1）的内径，且二者通过一圈满焊密封套接而成；

所述后盖（4）也由上下两个半圆形板焊接而成，且所述半圆形板的四周设有一圈边沿，两个所述半圆形板的直边沿通过螺栓连接并通点焊固接，两个所述半圆形板的弧形边沿通过螺栓连接并通点焊固接在钢套筒（1）的内壁上，所述后盖（4）套接在钢套筒（1）一端口处的内部，所述后盖（4）的圆形板面卡接在螺栓和传力架（2）之间的位置，所述后盖（4）四周通过满焊与钢套筒（1）密封套接，所述后盖（4）的内侧面通过螺钉并经过点焊固接在传力架（2）的方钢上，所述后盖（4）的外侧面与反力架（5）固接；

所述反力架（5）包括有三根钢立柱（501）和六根斜撑杆（502），三根所述钢立柱（501）均匀竖立在后盖（4）的外侧面上，且所述钢立柱（501）与后盖（4）之间还垫有3*3型方钢格栅（503），所述后盖（4）和钢立柱（501）分别焊接在方钢格栅（503）的两侧面上；

每根所述钢立柱（501）远离后盖（4）方向的柱壁上焊接两根斜撑杆（502），且两根所述斜撑杆（502）之间有一定的间隙；

所述斜撑杆（502）远离钢立柱（501）的一端焊接有锚固钢板（504），所述锚固钢板（504）的表面与地面平行，且所述锚固钢板（504）的底部焊接有钢筋，所述锚固钢板（504）通过钢筋垂直插接在车站底板上。

2.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述上筒体（101）的90°翻边板（103）与下筒体（102）的90°翻边板（103）之间垫有橡胶垫，两个所述半环形法兰（104）之间垫有橡胶垫，两个所述三叉形支撑架（201）的长杆之间垫有橡胶垫。

3.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述钢套筒（1）内侧壁的焊接处、钢套筒（1）与传力架（2）之间的焊接处、钢套筒（1）与连接筒体（3）之间的焊接处以及钢套筒（1）与后盖（4）之间的焊接处在焊接后立即涂抹快硬水泥，并同时铺设C15砂浆垫层。

4.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述后盖（4）与其相邻的传力架（2）之间垫有橡胶板。

5.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述每根所述钢立柱（501）远离后盖（4）方向的柱壁上焊接两根斜撑杆（502），其中一根所述斜撑杆（502）与钢套筒（1）轴线之间的夹角为49°，另一根所述斜撑杆（502）与钢套筒（1）轴线之间的夹角为44°。

6.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述钢立柱（501）具体是500*800*14mm方钢，所述斜撑杆（502）具体是600*400*14mm方钢，所述3*3型方钢格栅（503）具体是由多根300*300*8mm型号的方钢焊接而成。

7.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述钢立柱（501）的顶端采用14mm槽钢满焊撑在车站的中板上，槽钢与中板接缝处用钢板塞紧，所述钢套筒（1）的侧面也通过14mm槽钢与车站侧墙及地表固定。

8.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述锚固钢板（504）具体是200mm厚，且锚固钢板（504）通过12根螺纹钢穿孔焊接锚固在这站底板，钢筋的锚固深度为250mm；当斜撑位置出现位移过大时，需要增加斜撑杆（502）及钢筋的数量。

9.根据权利要求1所述的一种防止盾构钢套筒变形的改良装置，其特征在于，所述相邻的所述支撑筒体之间设有过渡环，所述过渡环通过钢板焊接在洞门预埋的钢环板上，焊缝沿过渡环一圈内侧焊接。

Images