CN211865190U - 金属硅粉碎装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及金属硅粉碎装置，包括机架、粉碎仓、进料斗、接料斗，其技术要点是：粉碎仓内部设有上粉碎组件和下研磨组件，上粉碎组件由一对前、后粉碎轴、分别固定于前、后粉碎轴上的前、后粉碎筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后粉碎齿板组成，下研磨组件由一对前、后研磨轴、分别固定于前、后研磨轴上的前、后研磨筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后研磨齿板组成，接料斗的外壁设有夹套，夹套的上端分别设有导热油进口和导热油出口，接料斗的底端设有出料口，出料口处设有自动卸料门。本实用新型结构简单、使用可靠，解决了现有金属硅粉碎装置存在的粉碎粒度不均匀、生产效率低的问题，显著提高粉碎效率以及粉碎产品的干燥度。

Description

金属硅粉碎装置

技术领域

本实用新型涉及粉碎设备技术领域，具体是一种金属硅粉碎装置。

背景技术

金属硅粉碎装置主要适用于我国金属硅行业中的物料颗粒加工，现有的金属粉碎装置主要为锤头式，该种类型的粉碎装置粉碎金属硅时，由于金属硅是一种质硬易碎的物料，在粉碎过程中细粉不易有效的控制，粉碎粒度不均匀，则产品粒径不达标，造成产品浪费。而通过粉碎和研磨的组合方式粉碎金属硅时，需要两种设备配合使用，连续性差，生产效率较低。

另外，在有机硅的生产过程中，硅粉含水导致生成大量水解缩合物，降低收率的同时还造成了原料的浪费。

发明内容

本实用新型的目的是为了提供一种结构简单、使用可靠的金属硅粉碎装置，解决现有金属硅粉碎装置存在的粉碎粒度不均匀、生产效率低的问题，显著提高粉碎效率，粉碎粒径均匀，同时提高粉碎产品的干燥度。

本实用新型的技术方案是：

一种金属硅粉碎装置，包括机架、设于机架上的粉碎仓、设于粉碎仓上方的进料斗、设于粉碎仓下方的接料斗，其技术要点是：所述粉碎仓内部设有上粉碎组件和下研磨组件，所述上粉碎组件由一对平行布置的前、后粉碎轴、分别固定于前、后粉碎轴上的前、后粉碎筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后粉碎齿板组成，所述前、后粉碎筒上分别设有粉碎齿且两筒上的粉碎齿交错布置，所述下研磨组件由一对平行布置的前、后研磨轴、分别固定于前、后研磨轴上的前、后研磨筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后研磨齿板组成，所述前、后研磨筒上分别设有研磨齿且两筒上的研磨齿交错布置，所述前、后粉碎筒上的粉碎齿间距大于前、后研磨筒上的研磨齿间距，所述接料斗的外壁设有夹套，所述夹套的上端分别设有导热油进口和导热油出口，接料斗的底端设有出料口，出料口处设有自动卸料门。

上述的金属硅粉碎装置，所述前、后粉碎齿板在垂直方向上与前、后粉碎轴平齐，所述前粉碎齿板上的齿形结构与前粉碎筒的粉碎齿交替布置，所述后粉碎齿板上的齿形结构与后粉碎筒的粉碎齿交替布置，所述前、后粉碎齿板分别镶嵌于粉碎仓前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板。

上述的金属硅粉碎装置，所述前、后研磨齿板在垂直方向上与前、后研磨轴平齐，所述前研磨齿板上的齿形结构与前研磨筒的研磨齿交替布置，所述后研磨齿板上的齿形结构与后研磨筒的研磨齿交替布置，所述前、后研磨齿板分别镶嵌于粉碎仓前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板。

上述的金属硅粉碎装置，所述粉碎仓左、右侧壁对应后粉碎轴的位置设有可滑动轴承座Ⅰ，粉碎仓外部设有对应可滑动轴承座Ⅰ的前、后调节顶杆Ⅰ。

上述的金属硅粉碎装置，所述粉碎仓左、右侧壁对应后研磨轴的位置设有可滑动轴承座Ⅱ，粉碎仓外部设有对应可滑动轴承座Ⅱ的前、后调节顶杆Ⅱ。

上述的金属硅粉碎装置，所述前、后粉碎轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅰ，前粉碎轴上另设有被驱动轮Ⅰ，驱动电机Ⅰ的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅰ利用皮带连接的主驱动轮Ⅰ；所述前、后研磨轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅱ，前研磨轴上另设有被驱动轮Ⅱ，驱动电机Ⅱ的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅱ利用皮带连接的主驱动轮Ⅱ；所述同步轮Ⅰ和同步轮Ⅱ在水平方向上位于粉碎仓的两侧。

上述的金属硅粉碎装置，所述自动卸料门由设于出料口边沿的定轴、设于定轴上的轴套、与轴套一侧固定并挡于出料口处的挡板、与轴套另一侧固定的摆臂、设于摆臂末端的配重组成。由于配重的作用，实现自动间断卸料，起到一定保温效果。

本实用新型的有益效果是：

1、本粉碎装置先利用上粉碎组件粉碎金属硅，再利用下研磨组件研磨金属硅，避免了锤头式粉碎装置造成粉碎粒径不均的情况发生，粉碎粒径均匀，粉碎效果好，同时将粉碎功能和研磨功能集合为一体，连续性好，显著提高生产效率，减轻了工人的劳动强度。

2、在粉碎研磨的同时，直接将硅粉烘干，提高了粉碎产品的干燥度，节约了生产成本。

3、本设备占地面积小，机械结构简单，维修方便。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的俯视图（省略进料斗）。

图中：1.机架、2.接料斗、3.粉碎仓、4.驱动电机Ⅱ、5.主驱动轮Ⅱ、6.被驱动轮Ⅱ、7.同步轮Ⅱ、8.前研磨筒、9.研磨齿、10.前粉碎筒、11.粉碎齿、12.进料斗、13.后粉碎齿板、14.被驱动轮Ⅰ、15.同步轮Ⅰ、16.驱动电机Ⅰ、17.主驱动轮Ⅰ、18.后研磨齿板、19.夹套、20.导热油出口、21.出料口、22.配重、23.摆臂、24.轴套、25.挡板、26.导热油进口、27.垫板、28.后调节顶杆Ⅰ、29.前调节顶杆Ⅰ、30.可滑动轴承座Ⅰ、31.同步轮Ⅰ、32.前粉碎齿板、33.垫板、34.同步轮Ⅱ、35.后粉碎筒。

具体实施方式

如图1、图2所示，该金属硅粉碎装置，包括机架1、设于机架1上的粉碎仓3、设于粉碎仓3上方的进料斗12、设于粉碎仓3下方的接料斗2，所述粉碎仓3内部设有上粉碎组件和下研磨组件。

其中，所述上粉碎组件由一对平行布置的前、后粉碎轴、分别固定于前、后粉碎轴上的前、后粉碎筒10、35、设于粉碎仓3前、后侧壁上的前、后粉碎齿板32、13组成，所述前、后粉碎筒10、35上分别设有粉碎齿11且两筒上的粉碎齿11交错布置。所述下研磨组件由一对平行布置的前、后研磨轴、分别固定于前、后研磨轴上的前研磨筒8和后研磨筒（图中遮挡）、设于粉碎仓3前、后侧壁上的前研磨齿板（图中遮挡）和后研磨齿板18组成，所述前、后研磨筒上分别设有研磨齿9且两筒上的研磨齿9交错布置，所述前、后粉碎筒10、35上的粉碎齿间距大于前、后研磨筒上的研磨齿间距。所述前、后粉碎齿板32、13在垂直方向上与前、后粉碎轴平齐，所述前粉碎齿板32上的齿形结构与前粉碎筒10的粉碎齿交替布置，所述后粉碎齿板13上的齿形结构与后粉碎筒35的粉碎齿交替布置，所述前、后粉碎齿板32、13分别镶嵌于粉碎仓3前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板33、27。所述前、后研磨齿板在垂直方向上与前、后研磨轴平齐，所述前研磨齿板上的齿形结构与前研磨筒8的研磨齿交替布置，所述后研磨齿板18上的齿形结构与后研磨筒的研磨齿交替布置，所述前、后研磨齿板分别镶嵌于粉碎仓3前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板。通过调整垫板的层数（需要打开粉碎仓），调节前、后粉碎齿板与前、后粉碎筒的间距，同理，通过调整垫板的层数，调节前、后研磨齿板与前、后研磨筒的间距。

为适应不同粒径的粉碎要求，所述粉碎仓3左、右侧壁对应后粉碎轴的位置设有可滑动轴承座Ⅰ30，粉碎仓3外部设有对应可滑动轴承座Ⅰ30的前、后调节顶杆Ⅰ29、28。所述粉碎仓3左、右侧壁对应后研磨轴的位置设有可滑动轴承座Ⅱ（图中遮挡），粉碎仓3外部设有对应可滑动轴承座Ⅱ的前、后调节顶杆Ⅱ。通过调整后粉碎轴或后研磨轴的水平位置，调整前、后粉碎筒的距离或前、后研磨筒的距离。

本实施例中，所述前、后粉碎轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅰ15、31，前粉碎轴上另设有被驱动轮Ⅰ14，驱动电机Ⅰ16的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅰ14利用皮带连接的主驱动轮Ⅰ17。所述前、后研磨轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅱ7、34，前研磨轴上另设有被驱动轮Ⅱ6，驱动电机Ⅱ4的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅱ6利用皮带连接的主驱动轮Ⅱ5。所述同步轮Ⅰ15、31和同步轮Ⅱ7、34在水平方向上位于粉碎仓3的两侧。

所述接料斗2的外壁设有夹套19，所述夹套19上端分别设有导热油进口26和导热油出口20。接料斗2的底端设有出料口21，出料口21处设有自动卸料门。所述自动卸料门由设于出料口21边沿的定轴、设于定轴上的轴套24、与轴套24一侧固定并挡于出料口处的挡板25、与轴套24另一侧固定的摆臂23、设于摆臂23末端的配重22组成。由于配重22的作用，实现自动间断卸料，起到一定保温效果。

工作原理：

使用前，按需要粉碎硅料的直径大小调整后粉碎筒35的水平位置，并利用前、后调节顶杆29、28Ⅰ顶紧定位可滑动轴承座Ⅰ30，定位后，前粉碎筒10和后粉碎筒35的上的粉碎齿啮合程度（间距）得到调节，同时通过调整垫板33层数调节前粉碎筒10上的粉碎齿与前粉碎齿板32的齿状结构的间距，通过调整垫板27层数调节后粉碎筒35上的粉碎齿与后粉碎齿板13的齿状结构的间距，与前、后粉碎筒10、35的上的粉碎齿间距匹配即可。

同理，按使用硅粉的粒径调整后研磨筒的水平位置，并利用前、后调节顶杆Ⅱ顶紧定位可滑动轴承座Ⅱ，定位后，前研磨筒和后研磨筒的上的研磨齿啮合程度（间距）得到调节，同时通过调整垫板层数调节前研磨筒上的研磨齿与前研磨齿板的齿状结构的间距，调节后研磨筒上的研磨齿与后研磨齿板的齿状结构的间距，与前、后研磨筒的上的研磨齿间距匹配即可。

使用时，打开导热油进口26和导热油出口20加热接料斗2，然后将大块的硅料放入进料斗12，启动驱动电机Ⅰ16和驱动电机Ⅱ4，前、后粉碎筒10、35同步转动，在前、后粉碎筒10、35的粉碎齿及前、后粉碎齿板32、13的作用下，将大块硅料粉碎成一定直径大小的颗粒状碎料，碎料下落通过前、后研磨筒，在前、后研磨筒的研磨齿及前、后研磨齿板的作用下，将碎料研磨成需要粒径的硅粉，硅粉落于接料斗2后被烘干，最后由自动卸料门排出。

以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型创造范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (7)

1.一种金属硅粉碎装置，包括机架、设于机架上的粉碎仓、设于粉碎仓上方的进料斗、设于粉碎仓下方的接料斗，其特征在于：所述粉碎仓内部设有上粉碎组件和下研磨组件，所述上粉碎组件由一对平行布置的前、后粉碎轴、分别固定于前、后粉碎轴上的前、后粉碎筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后粉碎齿板组成，所述前、后粉碎筒上分别设有粉碎齿且两筒上的粉碎齿交错布置，所述下研磨组件由一对平行布置的前、后研磨轴、分别固定于前、后研磨轴上的前、后研磨筒、设于粉碎仓前、后侧壁上的前、后研磨齿板组成，所述前、后研磨筒上分别设有研磨齿且两筒上的研磨齿交错布置，所述前、后粉碎筒上的粉碎齿间距大于前、后研磨筒上的研磨齿间距，所述接料斗的外壁设有夹套，所述夹套的上端分别设有导热油进口和导热油出口，接料斗的底端设有出料口，出料口处设有自动卸料门。

2.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述前、后粉碎齿板在垂直方向上与前、后粉碎轴平齐，所述前粉碎齿板上的齿形结构与前粉碎筒的粉碎齿交替布置，所述后粉碎齿板上的齿形结构与后粉碎筒的粉碎齿交替布置，所述前、后粉碎齿板分别镶嵌于粉碎仓前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板。

3.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述前、后研磨齿板在垂直方向上与前、后研磨轴平齐，所述前研磨齿板上的齿形结构与前研磨筒的研磨齿交替布置，所述后研磨齿板上的齿形结构与后研磨筒的研磨齿交替布置，所述前、后研磨齿板分别镶嵌于粉碎仓前、后侧壁上，且用于镶嵌的槽中设有多层垫板。

4.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述粉碎仓左、右侧壁对应后粉碎轴的位置设有可滑动轴承座Ⅰ，粉碎仓外部设有对应可滑动轴承座Ⅰ的前、后调节顶杆Ⅰ。

5.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述粉碎仓左、右侧壁对应后研磨轴的位置设有可滑动轴承座Ⅱ，粉碎仓外部设有对应可滑动轴承座Ⅱ的前、后调节顶杆Ⅱ。

6.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述前、后粉碎轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅰ，前粉碎轴上另设有被驱动轮Ⅰ，驱动电机Ⅰ的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅰ利用皮带连接的主驱动轮Ⅰ；所述前、后研磨轴的同侧端分别固定有利用皮带连接的同步轮Ⅱ，前研磨轴上另设有被驱动轮Ⅱ，驱动电机Ⅱ的输出轴上固定有与被驱动轮Ⅱ利用皮带连接的主驱动轮Ⅱ；所述同步轮Ⅰ和同步轮Ⅱ在水平方向上位于粉碎仓的两侧。

7.根据权利要求1所述的金属硅粉碎装置，其特征在于：所述自动卸料门由设于出料口边沿的定轴、设于定轴上的轴套、与轴套一侧固定并挡于出料口处的挡板、与轴套另一侧固定的摆臂、设于摆臂末端的配重组成。

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