CN211758289U - 一种镁铝合金车轮正反锻造装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种镁铝合金车轮正反锻造装置，包括进行反锻的预锻模具和进行正锻的成型锻模具；所述预锻模具包括预锻上模机构和预锻下模机构；预锻上模机构包括预锻上模板和预锻上模，预锻上模侧壁设有通向预锻模腔的预锻排气孔；所述预锻下模机构包括预锻下模板和预锻下模，以及预锻顶料杆，成型锻模具可以使用常规的铝合金车轮成型锻模具，减少模具开发成本。本实用新型改变了锻造工序中预锻模具的设计，改变了锻造预锻工序中材料流动的方式，使其与成型锻工序相反，提高了材料的力学性能，其安装面的强度比统一向上或者向下的锻造方式提高了10％。

Description

一种镁铝合金车轮正反锻造装置

技术领域

本实用新型涉及镁铝车轮锻造技术领域，具体为一种镁铝合金车轮正反锻造装置。

背景技术

随着全球汽车工业突飞猛进的发展，汽车轻量化已经提上日程。轻质结构材料(如镁铝合金)在汽车上显示出巨大的优越性，镁铝合金一般是指在铝合金中加入镁金属的合金。镁铝合金具有跟钢一样的强度和硬度，但重量却比钢轻得多，跟塑胶很接近。镁铝合金不仅质量轻，比强度高，而且阻尼性能好，是用于制造车轮的良好减振材料。对于镁铝合金车轮，目前国内外主要有铸造式和锻造式两种。

锻造式镁铝合金车轮与铸造式镁铝合金车轮相比,其晶粒均匀细小、机械性能良好,在商用车等承重车辆的使用中占据着无法替代的位置。而镁铝合金车轮尺寸较大,外形相对复杂,加工精度高,在锻造时工艺参数的设定以及模具设计的合理性对其成形影响较大。

锻造车轮模具就是制造锻造车轮的重要工装之一，它主要由上模座板、下模座板、上模座、上模芯、下模芯等组成；在实际使用中，上模座板和上模座、上模芯组成模具的上部分，下模座板和下模芯组成模具的下部分，在模具下模芯上放置铝合金棒料，模具上部分向下运动，直到模具上部分和下部分相接触，完成模具合模过程，然后模具上部分返回原始位置，完成开模过程，开模和合模是一个完整的锻造过程。

目前各厂家生产的锻造镁铝合金车轮的锻造线都是采用统一向下或者统一向上成型的方式，其锻造模具的设计都是为了使材料往一个方向流动，使其材料的机械性能没有发挥到最佳状态，没有充分利用材料锻造的性能，因此需要进行改进，以提高镁铝合金材料锻造的机械性能。

实用新型内容

为解决上述问题，使材料的机械性能达到最佳状态，充分利用材料锻造的性能，提高材料锻造的机械性能，本实用新型提供一种镁铝合金车轮正反锻造装置，包括进行反锻的预锻模具和进行正锻的成型锻模具；所述反锻即向上充型，所述正锻即向下充型；

所述预锻模具包括上下卡合形成预锻模腔的预锻上模机构和预锻下模机构；所述预锻上模机构包括预锻上模板，预锻上模板下方连接固定预锻上模，预锻上模侧壁设有通向预锻模腔的预锻排气孔；所述预锻下模机构包括预锻下模板，预锻下模板上方连接固定预锻下模，预锻下模的中心处设有穿过预锻下模板的预锻顶料杆；

所述成型锻模具包括上下卡合形成成型锻模腔的成型锻上模机构和成型锻下模机构；所述成型锻上模机构包括成型锻上模，所述成型锻下模机构包括成型锻下模板，成型锻下模板上方连接固定成型锻下模，成型锻下模与成型锻下模板连接处一侧设有固定块；成型锻下模中心处设有成型锻下模芯，成型锻下模芯中心处设有成型锻顶料杆；成型锻下模侧壁设有通向成型锻模腔的成型锻排气孔。

优选的，所述预锻上模板和预锻上模通过沉头螺钉连接固定；所述预锻下模板和预锻下模通过沉头螺钉连接固定。

优选的，所述成型锻下模板与成型锻下模之间通过沉头螺钉连接固定。

优选的，所述预锻排气孔包括两个孔径不同的相连气孔，通向预锻上模外侧壁的气孔孔径大于通向预锻模腔的气孔孔径。

优选的，所述成型锻排气孔包括两个孔径不同的相连气孔，通向成型锻下模外侧壁的气孔孔径大于通向成型锻模腔的气孔孔径。

本实用新型同现有技术相比，具有如下优点：

1、本实用新型改变了锻造工序中预锻模具的设计，使其材料向上成型，成型锻模具设计不变保持向下成型，采用正反锻造的方式，改变了锻造预锻工序中材料流动的方式，使其与成型锻工序相反，提高了材料的力学性能，其安装面的强度比统一向上或者向下的锻造方式提高了10％；

2、本实用新型主要改变预锻的模具，成型锻模具可以使用常规的铝合金车轮成型锻模具，减少了模具开发的成本。

附图说明

图1为预锻模具结构示意图；

图2为预锻件结构示意图；

图3为成型锻模具结构示意图；

图4为成型锻件结构示意图。

附图标记：

1、预锻模具，2、成型段模具，3、预锻件，4、成型锻件；

11、预锻上模板，12、预锻上模，13、预锻顶料杆，14、预锻下模，15、预锻下模板，16、预锻模腔，17、预锻排气孔；

21、成型锻上模，22、成型锻顶料杆，23、成型锻下模芯，24、成型锻下模，25、成型锻下模板，26、定位块，27、成型锻排气孔，28、成型锻模腔。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式：

需要说明的是，本说明书所附图中示意的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

实施例：

结合附图1-4，一种镁铝合金车轮正反锻造装置,包括进行反锻的预锻模具 1和进行正锻的成型锻模具2；

所述预锻模具1包括上下卡合形成预锻模腔16的预锻上模机构和预锻下模机构；所述预锻上模机构包括预锻上模板11，预锻上模板11下方通过沉头螺钉连接预锻上模12，预锻上模12侧壁设有通向预锻模腔16的预锻排气孔17；所述预锻排气孔17包括两个孔径不同的相连气孔，通向预锻上模12外侧壁的气孔孔径大于通向预锻模腔16的气孔孔径；所述预锻下模机构包括预锻下模板15，预锻下模板15上方通过沉头螺钉连接预锻下模14，预锻下模14的中心处设有穿过预锻下模板15的预锻顶料杆13；

所述成型锻模具2包括上下卡合形成成型锻模腔28的成型锻上模机构和成型锻下模机构；所述成型锻上模机构包括成型锻上模21，所述成型锻下模机构包括成型锻下模板25，成型锻下模板25上方通过沉头螺钉连接固定成型锻下模 24，成型锻下模24与成型锻下模板25连接处一侧设有固定块26；成型锻下模 24中心处设有成型锻下模芯23，成型锻下模芯23中心处设有成型锻顶料杆22；成型锻下模24侧壁设有通向成型锻模腔28的成型锻排气孔27；所述成型锻排气孔27包括两个孔径不同的相连气孔，通向成型锻下模24外侧壁的气孔孔径大于通向成型锻模腔28的气孔孔径。

具体工艺流程如下：预锻模具1经过下料、粗车、热处理、精车使其满足图纸的技术要求后，在使用时翻转180°；预锻模具1内材料的成型方式为向上充型(反锻)，将铝镁合金材料放入预锻模具1，经过预锻后获得预锻件3；将预锻件3放入成型锻模具2进行成型锻，成型锻模具2内材料的成型方式为向下充型(正锻)，预锻件3经过成型锻造后获得成型锻件4。

上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种镁铝合金车轮正反锻造装置，其特征在于，包括进行反锻的预锻模具(1)和进行正锻的成型锻模具(2)；

所述预锻模具(1)包括上下卡合形成预锻模腔(16)的预锻上模机构和预锻下模机构；所述预锻上模机构包括预锻上模板(11)，预锻上模板(11)下方连接预锻上模(12)，预锻上模(12)侧壁设有通向预锻模腔(16)的预锻排气孔(17)；所述预锻下模机构包括预锻下模板(15)，预锻下模板(15)上方连接固定预锻下模(14)，预锻下模(14)的中心处设有穿过预锻下模板(15)的预锻顶料杆(13)；

所述成型锻模具(2)包括上下卡合形成成型锻模腔(28)的成型锻上模机构和成型锻下模机构；所述成型锻上模机构包括成型锻上模(21)，所述成型锻下模机构包括成型锻下模板(25)，成型锻下模板(25)上方连接成型锻下模(24)，成型锻下模(24)与成型锻下模板(25)连接处一侧设有固定块(26)；成型锻下模(24)中心处设有成型锻下模芯(23)，成型锻下模芯(23)中心处设有成型锻顶料杆(22)；成型锻下模(24)侧壁设有通向成型锻模腔(28)的成型锻排气孔(27)。

2.根据权利要求1所述的一种镁铝合金车轮正反锻造装置，其特征在于，所述预锻上模板(11)和预锻上模(12)通过沉头螺钉连接固定；所述预锻下模板(15)和预锻下模(14)通过沉头螺钉连接固定。

3.根据权利要求1所述的一种镁铝合金车轮正反锻造装置，其特征在于，所述成型锻下模板(25)与成型锻下模(24)之间通过沉头螺钉连接固定。

4.根据权利要求1所述的一种镁铝合金车轮正反锻造装置，其特征在于，所述预锻排气孔(17)包括两个孔径不同的相连气孔，通向预锻上模(12)外侧壁的气孔孔径大于通向预锻模腔(16)的气孔孔径。

5.根据权利要求1所述的一种镁铝合金车轮正反锻造装置，其特征在于，所述成型锻排气孔(27)包括两个孔径不同的相连气孔，通向成型锻下模(24)外侧壁的气孔孔径大于通向成型锻模腔(28)的气孔孔径。

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