CN211677770U - 抽真空装置与油气回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种抽真空装置与油气回收系统，该抽真空装置包括：真空泵组，包括串联连接的多个真空泵，上一级真空泵的出气口与下一级真空泵的进气口之间通过第一控制阀串联连接，第一级真空泵的进气口作为抽真空装置的抽气口，最后一级真空泵的出气口作为抽真空装置的排气口，真空泵组用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置抽真空，使得吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体；抽气口，与吸附装置的解析出气口连接，用于收集抽送气体；排气口，与冷凝液化装置的进气口连接，用于排出抽送气体，抽送气体在冷凝液化装置被冷凝液化后回收，提高了抽真空装置的真空度。

Description

抽真空装置与油气回收系统

技术领域

本实用新型涉及油气回收技术领域，更具体地，涉及一种抽真空装置与油气回收系统。

背景技术

油品由于含有大量的轻烃组分，具有很强的挥发性，在储存和转移等过程中会挥发油气，油气的挥发不仅造成油品的大量损耗，同时还污染环境。

目前，采用吸附法的油气回收工艺主要包括以下两类：高浓度时采用“活性炭吸附、真空解析、吸收剂吸收”的工艺路线；低浓度时采用“活性炭(或活性炭纤维)吸附浓缩、水蒸气解析、油水分离”的工艺路线。现有的使用活性炭作为吸附剂的油气回收系统在活性炭吸附饱和后使用真空泵对活性炭进行解析，真空解析所使用的真空泵包括：螺杆真空泵和油式旋片真空泵。

然而，螺杆真空泵解析系统需要配套夹套冷却水或冷却油对螺杆真空泵体进行降温，当冷却系统出现故障时泵体温度急剧上升。螺杆真空泵的螺杆挤压结构会造成真空泵内温度超过400℃，在使用螺杆真空泵进行油气回收时，必须使用抽送物料的同介质液体作为真空泵腔体内喷油对真空压缩空间进行降温。油式旋片真空泵解析系统必须使用专用润滑油给油式旋片真空泵的转子旋片进行润滑降温，当抽送物料可能与润滑油反应或导致润滑油稀释时则无法使用油式旋片真空泵。在使用油式旋片真空泵进行油气回收的过程中润滑油会被抽送物料带走消耗，所以需要定期添加润滑油。

综上，在使用螺杆真空泵进行油气回收的过程中需要对真空泵体和真空泵腔内降温，在使用油式旋片真空泵进行油气回收的过程中需要对真空泵腔内的旋片润滑降温，在没有相应的降温配套设施的情况下无法使用真空泵进行油气回收，这增加了油气回收的运行成本和应用场景的局限性。另外，现场定期添加真空泵腔体内喷油或者润滑油往往会对抽送物料形成二次污染。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中所存在的上述问题提供了一种抽真空装置与油气回收系统，解决了使用螺杆真空泵和油式旋片真空泵进行活性炭解析的油气回收系统的油气回收运行成本高和应用场景的局限性大、存在二次污染的可能性的问题。

根据本实用新型实施例的第一方面，提供一种用于吸附剂解析的抽真空装置，包括：

真空泵组，包括串联连接的多个真空泵，上一级真空泵的出气口与下一级真空泵的进气口之间通过第一控制阀串联连接，第一级真空泵的进气口作为所述抽真空装置的抽气口，最后一级真空泵的出气口作为所述抽真空装置的排气口，所述真空泵组用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置抽真空，使得所述吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体；

所述抽气口，与所述吸附装置的解析出气口连接，用于收集所述抽送气体；

所述排气口，与冷凝液化装置的进气口连接，用于排出所述抽送气体，所述抽送气体在所述冷凝液化装置被冷凝液化后回收。

可选地，所述第一级真空泵的进气口分别与所述第一级真空泵之后的每一级真空泵的进气口之间通过第二控制阀串联连接；

所述最后一级真空泵的出气口分别与所述最后一级真空泵之前的每一级真空泵的出气口之间通过止回阀串联连接。

可选地，当所述第一控制阀打开、所述第二控制阀关闭和所述止回阀关闭时，所述多个真空泵串联连接；

当所述第一控制阀关闭、所述第二控制阀打开和所述止回阀打开时，所述多个真空泵并联连接。

可选地，每个所述真空泵的最大抽气速率为第一额定抽速，当所述多个真空泵串联连接时，所述抽真空装置的最大抽气速率为所述多个真空泵的多个所述第一额定抽速的最小值；

当所述多个真空泵并联连接时，所述抽真空装置的最大抽气速率为所述多个真空泵的多个所述第一额定抽速的和。

可选地，采用变频同步控制所述多个真空泵。

可选地，所述多个真空泵包括：第一爪式真空泵和第二爪式真空泵，所述第一爪式真空泵作为所述第一级真空泵，所述第二爪式真空泵级联在所述第一爪式真空泵之后并作为所述最后一级真空泵；

所述第一爪式真空泵的所述第一额定抽速是所述第二爪式真空泵的所述第一额定抽速的二倍。

可选地，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵的极限真空度为10kpa。

可选地，所述吸附剂包括：活性炭；

所述吸附装置包括：活性炭吸附罐。

可选地，所述第一绝对压强是将吸附在所述吸附剂中的有机分子解析出来形成所述抽送气体时，所述吸附装置的内部压强的最大值，

所述活性炭吸附罐的所述第一绝对压强为5kpa。

可选地，当所述吸附装置的内部压强大于第二绝对压强时，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵并联连接；

当所述吸附装置的内部压强小于等于所述第二绝对压强时，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵串联连接。

根据本实用新型实施例的第二方面，提供一种油气回收系统，包括：

吸附装置，用于利用吸附剂对废气进行吸附；

如上所述的用于吸附剂解析的抽真空装置，所述抽真空装置的抽气口与所述吸附装置的解析出气口连接，用于对废气吸附量达到第一数值的所述吸附装置抽真空，使得所述吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体；

冷凝液化装置，所述冷凝液化装置的进气口与所述抽真空装置的排气口连接，用于收集所述抽送气体并且将所述抽送气体冷凝液化后回收。

根据本实用新型实施例的抽真空装置与油气回收系统，抽真空装置中通过控制第一控制阀、第二控制阀和止回阀的开闭状态来控制抽真空装置中的多个真空泵串联运行或者并联运行，当多个真空泵串联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为多个真空泵的多个第一额定抽速中的最小值，当多个真空泵并联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为多个真空泵的多个第一额定抽速的和。多个真空泵并联运行提高了抽真空装置的最大抽气速率，缩短了抽真空装置对吸附装置抽真空以解析吸附剂的耗时。多个真空泵串联运行时，后级的真空泵对吸附装置进一步抽真空，提高了抽真空装置的真空度。

另外，油气回收系统使用本实用新型实施例中的抽真空装置对吸附装置抽真空以解析吸附剂，抽真空装置为自然风冷并且内部无连续压缩，无需对真空泵体和真空泵腔内降温。抽真空装置内部为干式真空泵，也无需对真空泵腔内的爪型转子润滑降温，这降低了油气回收的运行成本和应用场景的局限性。无需现场定期添加真空泵腔体内喷油或者润滑油，不会对抽送物料形成二次污染。

附图说明

通过以下参照附图对本实用新型实施例的描述，本实用新型的上述以及其他目的特征和优点将更为清楚。

图1示出了现有技术第一实施例的油气回收系统的结构示意图。

图2示出了现有技术第二实施例的油气回收系统的结构示意图。

图3示出了本实用新型第一实施例的抽真空装置的结构示意图。

图4示出了本实用新型第二实施例的抽真空装置的结构示意图。

图5示出了本实用新型第三实施例的抽真空装置的结构示意图。

图6示出了本实用新型第一实施例的油气回收系统的结构示意图。

具体实施方式

以下将参照附图更详细地描述本实用新型。在各个附图中，相同的元件采用类似的附图标记来表示。为了清楚起见，附图中的各个部分没有按比例设置。此外，可能未示出某些公知的部分。

在下文中描述了本实用新型的许多特定的细节，以便更清楚地理解本实用新型。但正如本领域的技术人员能够理解的那样，可以不按照这些特定的细节来实现本实用新型。

图1示出了现有技术第一实施例的油气回收系统的结构示意图。如图1所示的油气回收系统包括吸附油气饱和的活性炭吸附罐110和使用螺杆真空泵121的抽真空装置120，使用活性炭作为吸附剂，使用抽真空装置120对活性炭吸附罐110抽真空以解析其中的活性炭。螺杆真空泵121是利用一对螺杆，在泵壳中作同步高速反向旋转而产生的吸气和排气作用的抽气设备。抽真空装置120的螺杆真空泵121的运行采用变频控制(5～50Hz)，根据活性炭吸附罐110的真空度和出口压力调整螺杆真空泵121转速。螺杆真空泵121能达到的极限真空度2kpa。抽真空装置120解析活性炭吸附罐110时抽送气体从螺杆真空泵121的油气解析进气管路进入，从油气解析排气管路排出。螺杆真空泵121需要壳体冷却液(包括：冷却水和冷却油)进行壳体降温，壳体冷却液从真空泵壳体冷却油(水)进入管路进入，从真空泵壳体冷却油(水)排出管路排出。螺杆真空泵121还需要腔体内喷油进行腔体喷油降温，腔体内喷油从真空泵腔体内喷油冷却管路进入，腔体内喷油必须使用抽送物料的同介质液体产品。冷却系统出现故障时泵体温度急剧上升，没有配套冷却系统和可用的腔体内喷油的公用工程设施无法使用本实施例的油气回收系统，否则存在安全风险。

图2示出了现有技术第二实施例的油气回收系统的结构示意图。如图2所示的油气回收系统包括吸附油气饱和的活性炭吸附罐210和使用油式旋片真空泵221的抽真空装置220，使用活性炭作为吸附剂，使用抽真空装置220对活性炭吸附罐210抽真空以解析其中的活性炭。油式旋片真空泵221主要由泵体(静子)和转子组成。转子旋转时，在离心力等作用下旋片沿槽作往复滑动并与泵腔内壁始终保持接触，将泵腔分成两个或几个可变容积的工作室。转子顺时针方向旋转时，与进气口相通的吸气腔容积由零逐渐增大，腔内气体压力降低，抽送气体便从进气口源源不断地吸入。同时，与出气口相通的排气腔容积由大变小，吸入腔内的气体被压缩，待气体压力高于大气压力时，推开排气阀排出大气。转子连续转动，泵便不断抽气。

油式旋片真空泵221采用定频运行或部分变频(40～50Hz)控制，直接达到指定真空度，过程不做精确控制。油式旋片真空泵221能达到的极限真空度0.03kpa。抽真空装置220解析活性炭吸附罐210的活性炭时，抽送气体从油气解析进气管路进入，从油气解析排气管路排出。油式旋片真空泵221内带润滑油箱222，润滑油通过润滑油管线注入油式旋片真空泵221形成循环以润滑旋片。在真空泵腔内通过旋片旋转形成可变容积腔，因此油式旋片真空泵221的转子的旋转速度需要达到一定值，所以无法实现全流量工况调节，需要增加真空流量调节阀230。尽管使用真空流量调节阀230来调节油式旋片真空泵221的真空度范围，但是也只能达到螺杆真空泵的真空度调节范围的50％。油式旋片真空泵221对转子的转速控制有要求，如果电机频率低于40Hz则无法产生所需求的真空度。

综上所述，在使用螺杆真空泵进行油气回收的过程中需要对真空泵体和真空泵腔内降温，在使用油式旋片真空泵进行油气回收的过程中需要对真空泵腔内的旋片润滑降温，在没有相应的降温配套设施的情况下无法使用真空泵进行油气回收，现场定期添加真空泵腔体内喷油或者润滑油往往会对抽送物料形成二次污染。鉴于此，本实用新型提供了一种抽真空装置与油气回收系统。

图3示出了本实用新型第一实施例的抽真空装置的结构示意图。

如图3所示，本实用新型实施例的用于吸附剂解析的抽真空装置包括：真空泵组310、抽气口320、排气口330、第一控制阀340，其中，真空泵组310包括：真空泵310a和真空泵310b。

真空泵组310，包括串联连接的两个真空泵(真空泵310a和真空泵310b)，例如，真空泵310a和真空泵310b是爪式真空泵。真空泵310a是第一级真空泵，真空泵310b是第二级真空泵也作为最后一级真空泵。可以理解的是，真空泵组310中的真空泵的个数还可以为其他数值，根据抽真空装置所要达到的真空度，设置真空泵组310中串联的真空泵的个数。

真空泵310a的出气口与真空泵310b的进气口之间通过第一控制阀340串联连接，真空泵310a的进气口作为抽真空装置的抽气口320，真空泵310b的出气口作为抽真空装置的排气口330。真空泵组310用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置(未示出)抽真空，使得吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体。吸附装置的废气吸附量达到第一数值时，吸附装置中的吸附剂达到吸附饱和状态。第一绝对压强是将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体时，吸附装置的内部压强的最大值。例如，当活性炭作为吸附剂时，为了将吸附在活性炭表面的有机分子解析出来，吸附装置的内部压强通常需要达到3kpa-5kpa并且数值越小真空度越高，真空度越高活性炭真空解析的效果越好。也即是当活性炭作为吸附剂时，为了将吸附在活性炭中的有机分子解析出来形成抽送气体，吸附装置的内部压强需要小于等于第一绝对压强(5kpa)。

抽气口320，与吸附装置的解析出气口连接，用于收集抽送气体。抽气口320和吸附装置的解析出气口之间通过解析油气进气管路连接。

排气口330，与冷凝液化装置(未示出)的进气口连接，用于排出抽送气体，抽送气体在冷凝液化装置被冷凝液化后回收。排气口330和冷凝液化装置的进气口之间通过解析油气排气管路连接。

需要说明的是，爪式真空泵是一种转子为爪型的变容式干式真空泵。爪式真空泵在泵壳内具有两个共轭啮合的爪型转子。爪型转子由一对同步高精度齿轮来带动旋转并固定相位。转子型线由六段摆线和圆弧组成，爪型转子之间及爪型转子与泵壳之间并不接触，留有微小的间隙。抽送气体的进气口和出气口均设在泵壳的端面上，分别由两个转子端面周期性的定时开闭，具有阀的调节作用。因为活性炭真空解析过程中要求吸附装置中的内部压强达到3kpa-5kpa，爪式真空泵的极限真空度只能达到10kpa，所以常用的普通爪式真空泵无法满足工艺使用要求，无法应用到油气回收的活性炭解析中。

本实用新型实施例中的抽真空装置将真空泵310a和真空泵310b这两个爪式真空泵串联连接，真空泵310a和真空泵310b通过电机同步变频控制。真空泵310a和真空泵310b这两个爪式真空泵串联运行对吸附装置抽真空，可以使得吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体。可以理解的是，抽真空装置中串联连接的爪式真空泵的个数越多，抽真空装置的真空度越高。

图4示出了本实用新型第二实施例的抽真空装置的结构示意图。

如图4所示，本实用新型实施例的用于吸附剂解析的抽真空装置包括：真空泵组410、抽气口420、排气口430、第一控制阀440、第二控制阀450和止回阀460，其中，真空泵组410包括：真空泵410a和真空泵410b。

真空泵组410，包括串联连接的两个真空泵(真空泵410a和真空泵410b)，例如，真空泵410a和真空泵410b是爪式真空泵。真空泵410a是第一级真空泵，真空泵310b是第二级真空泵也作为最后一级真空泵。真空泵410a的出气口与真空泵410b的进气口之间通过第一控制阀440串联连接，真空泵410a的进气口作为抽真空装置的抽气口420，真空泵410b的出气口作为抽真空装置的排气口430。真空泵410a的进气口与真空泵410b的进气口之间通过第二控制阀450串联连接。真空泵410b的出气口与真空泵410a的出气口之间通过止回阀460串联连接。第一控制阀440和第二控制阀450是快速切换球阀，切换时间大约为3秒。止回阀460是高精度软密封。真空泵组410用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置(未示出)抽真空，使得吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体。

抽气口420，与吸附装置的解析出气口连接，用于收集抽送气体。抽气口420和吸附装置的解析出气口之间通过解析油气进气管路连接。

排气口430，与冷凝液化装置(未示出)的进气口连接，用于排出抽送气体，抽送气体在冷凝液化装置被冷凝液化后回收。排气口430和冷凝液化装置的进气口之间通过解析油气排气管路连接。

当第一控制阀440打开、第二控制阀450关闭和止回阀460关闭时，真空泵410a和真空泵410b串联连接。当第一控制阀440关闭、第二控制阀450打开和止回阀460打开时，真空泵410a和真空泵410b并联连接。

每个真空泵410的最大抽气速率为第一额定抽速，例如，所述真空泵410a的第一额定抽速是真空泵410b的第一额定抽速的二倍。当真空泵410a和真空泵410b串联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为真空泵410a的第一额定抽速和真空泵410b的第一额定抽速中的最小值(真空泵410b的第一额定抽速)。当真空泵410a和真空泵410b并联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为真空泵410a的第一额定抽速和真空泵410b的第一额定抽速的和。

需要说明的是，本实用新型实施例中真空泵410a和真空泵410b这两个爪式真空泵的极限真空度为10kpa。在使用抽真空装置对吸附装置抽真空以解析其中的活性炭的过程中，当吸附装置的内部压强大于第二绝对压强(例如，15kpa)时，真空泵410a和真空泵410b并联连接，当吸附装置的内部压强小于等于第二绝对压强(例如，15kpa)时，真空泵410a和真空泵410b串联连接。真空泵410a和真空泵410b并联运行时，抽真空装置的最大抽气速率为真空泵410a的第一额定抽速和真空泵410b的第一额定抽速的和，极大地提高了抽真空装置的抽气速率，真空泵410a和真空泵410b串联运行时，真空泵410b作为真空泵410a的后级泵，能进一步提高抽真空装置的真空度。

可以理解的是，真空泵组410中的真空泵的个数还可以为其他数值，根据抽真空装置的真空度和最大抽气速率，设置真空泵组410中真空泵的个数。图5示出了本实用新型第三实施例的抽真空装置的结构示意图。如图5所示，本实用新型实施例的用于吸附剂解析的抽真空装置包括：真空泵组510、抽气口520、排气口530、第一控制阀540、第二控制阀550和止回阀560，其中，真空泵组510包括：真空泵510a、真空泵510b和真空泵510c。真空泵510a是第一级真空泵，真空泵510b是第二级真空泵，真空泵510c是第三级真空泵也作为最后一级真空泵。真空泵510a的出气口与真空泵510b的进气口之间通过第一控制阀540串联连接，真空泵510b的出气口与真空泵510c的进气口之间通过第一控制阀540串联连接，真空泵510a的进气口作为抽真空装置的抽气口520，真空泵510c的出气口作为抽真空装置的排气口530。

真空泵510a的进气口分别与真空泵510a之后的每一级真空泵(真空泵510b和真空泵510c)的进气口之间通过第二控制阀550串联连接。真空泵510c的出气口分别与真空泵510c之前的每一级真空泵(真空泵510a和真空泵510b)的出气口之间通过止回阀560串联连接。当第一控制阀540打开、第二控制阀550关闭和止回阀560关闭时，真空泵510a、真空泵510b和真空泵510c串联连接。当第一控制阀540关闭、第二控制阀550打开和止回阀560打开时，真空泵510a、真空泵510b和真空泵510c并联连接。

图6示出了本实用新型第一实施例的油气回收系统的结构示意图。如图6所示，本实用新型实施例中的油气回收系统包括：吸附装置610、抽真空装置630和冷凝液化装置(未示出)。

吸附装置610，用于利用吸附剂对废气进行吸附。吸附装置610例如是活性炭吸附罐，吸附剂例如是活性炭。废气例如是油品在储存和转移等过程中挥发的油气。

抽真空装置630，抽真空装置630的抽气口与吸附装置610的解析出气口通过解析油气进气管路连接，用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置610抽真空，使得吸附装置610的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体。可以理解是的，本实用新型实施例中的油气回收系统中的抽真空装置610包括但不限于本实用新型实施例中的抽真空装置。

冷凝液化装置，冷凝液化装置的进气口与抽真空装置630的排气口通过解析油气排气管路连接，用于收集抽送气体并且将抽送气体冷凝液化后回收。

根据本实用新型实施例的抽真空装置与油气回收系统，抽真空装置中通过控制第一控制阀、第二控制阀和止回阀的开闭状态来控制抽真空装置中的多个真空泵串联运行或者并联运行，当多个真空泵串联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为多个真空泵的多个第一额定抽速中的最小值，当多个真空泵并联连接时，抽真空装置的最大抽气速率为多个真空泵的多个第一额定抽速的和。多个真空泵并联运行提高了抽真空装置的最大抽气速率，缩短了抽真空装置对吸附装置抽真空以解析吸附剂的耗时。多个真空泵串联运行时，后级的真空泵对吸附装置进一步抽真空，提高了抽真空装置的真空度。

另外，油气回收系统使用本实用新型实施例中的抽真空装置对吸附装置抽真空以解析吸附剂，抽真空装置为自然风冷并且内部无连续压缩，无需对真空泵体和真空泵腔内降温。抽真空装置内部为干式真空泵，也无需对真空泵腔内的爪型转子润滑降温，这降低了油气回收的运行成本和应用场景的局限性。无需现场定期添加真空泵腔体内喷油或者润滑油，不会对抽送物料形成二次污染。

应当说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

依照本实用新型的实施例如上文所述，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施例。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用已限制本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，再不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰等，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本实用新型以及在本实用新型基础上的修改使用。

Claims (11)

1.一种用于吸附剂解析的抽真空装置，其特征在于，包括：

真空泵组，包括串联连接的多个真空泵，上一级真空泵的出气口与下一级真空泵的进气口之间通过第一控制阀串联连接，第一级真空泵的进气口作为所述抽真空装置的抽气口，最后一级真空泵的出气口作为所述抽真空装置的排气口，所述真空泵组用于对废气吸附量达到第一数值的吸附装置抽真空，使得所述吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体；

所述抽气口，与所述吸附装置的解析出气口连接，用于收集所述抽送气体；

所述排气口，与冷凝液化装置的进气口连接，用于排出所述抽送气体，所述抽送气体在所述冷凝液化装置被冷凝液化后回收。

2.根据权利要求1所述的抽真空装置，其特征在于，

所述第一级真空泵的进气口分别与所述第一级真空泵之后的每一级真空泵的进气口之间通过第二控制阀串联连接；

所述最后一级真空泵的出气口分别与所述最后一级真空泵之前的每一级真空泵的出气口之间通过止回阀串联连接。

3.根据权利要求2所述的抽真空装置，其特征在于，

当所述第一控制阀打开、所述第二控制阀关闭和所述止回阀关闭时，所述多个真空泵串联连接；

当所述第一控制阀关闭、所述第二控制阀打开和所述止回阀打开时，所述多个真空泵并联连接。

4.根据权利要求3所述的抽真空装置，其特征在于，

每个所述真空泵的最大抽气速率为第一额定抽速，当所述多个真空泵串联连接时，所述抽真空装置的最大抽气速率为所述多个真空泵的多个所述第一额定抽速的最小值；

当所述多个真空泵并联连接时，所述抽真空装置的最大抽气速率为所述多个真空泵的多个所述第一额定抽速的和。

5.根据权利要求4所述的抽真空装置，其特征在于，采用变频同步控制所述多个真空泵。

6.根据权利要求4所述的抽真空装置，其特征在于，所述多个真空泵包括：第一爪式真空泵和第二爪式真空泵，所述第一爪式真空泵作为所述第一级真空泵，所述第二爪式真空泵级联在所述第一爪式真空泵之后并作为所述最后一级真空泵；

所述第一爪式真空泵的所述第一额定抽速是所述第二爪式真空泵的所述第一额定抽速的二倍。

7.根据权利要求6所述的抽真空装置，其特征在于，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵的极限真空度为10kpa。

8.根据权利要求1所述的抽真空装置，其特征在于，所述吸附剂包括：活性炭；

所述吸附装置包括：活性炭吸附罐。

9.根据权利要求8所述的抽真空装置，其特征在于，

所述第一绝对压强是将吸附在所述吸附剂中的有机分子解析出来形成所述抽送气体时，所述吸附装置的内部压强的最大值，

所述活性炭吸附罐的所述第一绝对压强为5kpa。

10.根据权利要求7所述的抽真空装置，其特征在于，

当所述吸附装置的内部压强大于第二绝对压强时，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵并联连接；

当所述吸附装置的内部压强小于等于所述第二绝对压强时，所述第一爪式真空泵和第二爪式真空泵串联连接。

11.一种油气回收系统，其特征在于，包括：

吸附装置，用于利用吸附剂对废气进行吸附；

如权利要求1至10中任一项所述的用于吸附剂解析的抽真空装置，所述抽真空装置的抽气口与所述吸附装置的解析出气口连接，用于对废气吸附量达到第一数值的所述吸附装置抽真空，使得所述吸附装置的内部压强达到第一绝对压强，根据变压吸附原理，将吸附在吸附剂中的有机分子解析出来形成抽送气体；

冷凝液化装置，所述冷凝液化装置的进气口与所述抽真空装置的排气口连接，用于收集所述抽送气体并且将所述抽送气体冷凝液化后回收。

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