CN211677063U - 乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，其包括气体混合器、制冷机以及吸收塔，富氢气体和富一氧化碳气体于所述气体混合器中进行混合得到富氢气体和富一氧化碳气体混合物；吸收剂经制冷机降温后送至所述吸收塔，用于吸收富氢气体和富一氧化碳气体混合物中的大分子杂质；当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，其包括制冷机、第一吸收塔以及第二吸收塔，或者所述装置包括：制冷机、分段式吸收塔；吸收剂经制冷机降温后分别送至第一吸收塔、第二吸收塔，或者吸收剂经制冷机降温后送至分段式吸收塔，用于吸收富氢气体、富一氧化碳气体中大分子杂质。

Description

乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置

技术领域

本实用新型涉及一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，属于天然气化工、煤化工及石油化工技术领域。

背景技术

常规的乙醇装置尾气，不论是富氢尾气还是富一氧化碳尾气，均含有较多的大分子杂质，如甲醇、乙醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等，这些大分子杂质需要脱出后才可回收上述富氢气和富一氧化碳气。乙醇装置中主要大分子杂质沸点和冰点如下表1所示。

表1乙醇装置尾气中主要大分子杂质沸点和冰点表

组分	化学式	分子量	沸点/℃	冰点/℃
					甲醇	CH<sub>4</sub>O	32	64.7	-97
乙醇	C<sub>2</sub>H<sub>6</sub>O	46	78	-114
					二甲醚	C<sub>2</sub>H<sub>6</sub>O	46	-23	-138.5
乙酸甲脂	C<sub>3</sub>H<sub>6</sub>O<sub>2</sub>	74	57.8	-98.7
					乙酸乙酯	C<sub>4</sub>H<sub>8</sub>O<sub>2</sub>	88	77	-84

目前回收及净化乙醇装置尾气的方法主要有：冷凝法和变温吸附法。其中冷凝法利用杂质组分的沸点较高，通过逐级冷却降温后，将大分子杂质冷凝后分离出气相和液相，其中气相为净化后的富氢气或富一氧化碳气或富氢和一氧化碳的混合物。而变温吸附利用分子与吸附剂之间相互作用力的强弱来进行组分的分离，为物理吸附现象，未被吸附的组分自吸附器排出后作为富氢或富一氧化碳或富氢和一氧化碳混合物产品送出，而被吸附的介质则需要进行加热解吸，再生所需要的热量由外部热源供应，解吸后可排放至火炬或者燃料气管网。

无论采用“冷凝法”还是“变温吸附法”这两种形式的乙醇尾气回收及净化工艺均有一定的局限性。

首先，冷凝法需要将整个乙醇装置尾气降温到非常低的温度，才能将沸点较高的大分子杂质如甲醇、乙醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等脱出，并且冷凝法对二甲醚的分离效果不佳，即使将乙醇装置富一氧化碳尾气降温至-50℃，气相中仍然含有1.144v％的二甲醚，如果不进行其它处理，而直接将其送至下游合成装置，对下游用气装置(如甲醇合成装置)可能产生催化剂积碳现象等工艺问题。

其次，传统的变压吸附法无法实现常温降压解析乙醇装置尾气中的大分子杂质，必须采用变温吸附，变温吸附通常处理几十至几百ppmv的杂质含量较为合理，但当大分子杂质含量过高时，不但吸附剂的填充量大大增加，同时再生加温解吸过程的能耗也大大提高。上述净化方法都显得过于庞大，不太具有经济性。

基于以上因素，提供一种新型的乙醇装置尾气回收及净化装置及工艺已经成为本领域亟需解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置。

为达上述目的，本实用新型提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，其中，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述装置包括：气体混合器、制冷机以及吸收塔，富氢气体和富一氧化碳气体于所述气体混合器中进行混合得到富氢气体和富一氧化碳气体混合物；吸收剂经制冷机降温后送至所述吸收塔，用于吸收富氢气体和富一氧化碳气体混合物中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；

当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置包括：制冷机、第一吸收塔以及第二吸收塔，或者所述装置包括：制冷机、分段式吸收塔；吸收剂经制冷机降温后分别送至所述第一吸收塔、第二吸收塔，或者吸收剂经制冷机降温后送至所述分段式吸收塔，用于吸收富氢气体、富一氧化碳气体中所含大分子杂质，分别得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液。

优选地，当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置还包括变压吸附设备，用于对所述净化后的富氢气体进行变压吸附处理，以获得高纯氢气。

优选地，当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置还包括膜分离设备，用于对所述净化后的富一氧化碳气体进行膜分离，以获得高纯一氧化碳。

优选地，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述装置还包括换热器，用于对所述富氢气体和富一氧化碳气体混合物与净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行冷热交换。

优选地，当对富氢气体、富一氧化碳气体进行回收及净化时，所述装置还包括换热器，所述装置还包括第一换热器及第二换热器，所述第一换热器用于对富氢气体与净化后的富氢气体和/或净化后的富一氧化碳气体进行冷热交换；所述第二换热器用于对富一氧化碳气体与净化后的富一氧化碳气体和/或净化后的富氢气体进行冷热交换。

优选地，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述吸收塔包括填料塔或板式塔；

当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述第一吸收塔、第二吸收塔、分段式吸收塔包括填料塔或板式塔。

本实用新型所述的装置可以适用于多种不同的工艺进行乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化，为了进一步对本实用新型的装置进行说明，本实用新型还提供了应用本实用新型的装置对乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化的工艺，所述工艺包括以下步骤：

其中，当所述乙醇装置尾气为富氢气体、富一氧化碳气体并分别对富氢气体、富一氧化碳气体进行回收及净化时，所述工艺包括：

所述富氢气体经压力调节后，利用预降温后的乙醇或预降温后的富乙醇液作为吸收剂吸收其中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；

所述富一氧化碳气体经压力调节后，利用预降温后的乙醇或预降温后的富乙醇液作为吸收剂吸收其中所含大分子杂质，得到净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；

当所述乙醇装置尾气为富氢气体、富一氧化碳气体并对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述工艺包括：

所述富氢气体和富一氧化碳气体混合物经压力调节后，利用预降温后的乙醇或预降温后的富乙醇液作为吸收剂吸收其中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液。

在以上所述的工艺中，通常情况下，乙醇装置所排出的尾气温度通常小于50℃(如常温)，但压力较高，可高达5.0MPaG，因此在对所述尾气进行回收及净化前需要对其进行压力调节，但本申请对压力调节至何种程度不做具体要求，本领域技术人员可以根据现场实际需要合理确定压力调节程度；通常情况下，该工艺待处理的乙醇装置所排出的尾气及处理后所得气体的压力均不高于5.0MPaG，并且该工艺处理前后，气体的压降很小，所得气体可经复热至常温后直接送至下游。

以上所述工艺还包括对所述净化后的富氢气体进行变压吸附，以获得高纯氢气。

以上所述工艺还包括对所述净化后的富一氧化碳气体进行膜分离，以获得高纯一氧化碳。

以上所述工艺还包括对所述富氢气体和富一氧化碳气体混合物与净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行冷热交换。

以上所述工艺还包括对富氢气体与净化后的富氢气体和/或净化后的富一氧化碳气体进行冷热交换；对富一氧化碳气体与净化后的富一氧化碳气体和/或净化后的富氢气体进行冷热交换。

在以上所述的工艺中，所述预降温需要根据大分子杂质组分中冰点最高的组分的冰点温度进行适当调整，吸收剂预降温后的温度不能低于冰点最高组分的冰点温度；在本实用新型较为优选的实施方式中，所述预降温为将所述吸收剂的温度由室温降至0到-80℃，在本实用新型一更为具体的实施方式中，所述预降温为将所述吸收剂的温度由室温降至-30℃。

其中，所述预降温可以利用冰机、丙烯制冷等循环工艺实现。

在以上所述的工艺中，作为吸收剂使用的富乙醇液例如可以为乙醇装置所产富乙醇液以及乙醇和甲醇的混合物，其均为主要组分为乙醇的混合物，且需要保证其中杂质不会引起大分子杂质分压提高。其中，当所用吸收剂为乙醇时，吸收后所得产物对应为富乙醇溶液；当吸收剂为富乙醇溶液时，吸收后所得产物对应为富富乙醇溶液。

在以上所述的工艺中，吸收过程的操作压力为3.0-8.0MPaG。例如在本实用新型一具体实施方式中，吸收过程的操作压力为3.7MPaG。本申请在3.7MPaG压力下操作，经回收及净化的乙醇装置尾气可直接不经增压就可以送往下游甲醇合成装置作为原料气使用。

以上所述工艺还包括：将吸收大分子杂质后所得到的富乙醇溶液或者富富乙醇溶液经复热后进行大分子杂质分离，再将分离后所得到的贫乙醇液或贫富乙醇液循环用作吸收剂。在本实用新型具体实施方式中，该操作可以按照以下具体步骤进行：

将由吸收塔塔底排出的吸收大分子杂质后所得到的富乙醇溶液或者富富乙醇溶液经复热后返回乙醇装置进行乙醇分离，之后将其它大分子组分分离(可采用本领域常规方法进行分离)开来，再生后的贫乙醇液或贫富乙醇液则经泵增压后循环用作吸收剂。

在以上所述的工艺中，所述吸收过程于吸收塔中进行；更优选地，所述吸收塔包括填料塔或板式塔。

本实用新型所提供的该工艺为应用于乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化工艺，通过该工艺乙醇工厂可实现乙醇装置富H₂和富CO尾气的回收和净化。该工艺亦可应用于现有采用乙醇制取烯烃或采用乙醇工艺制取其它化工产品的工厂中，可解决乙醇装置尾气的回收及净化需要采用变温吸附分离技术而容易造成高温解吸积碳、造成吸附剂失效等风险问题，进而降低乙醇装置尾气回收过程的能耗，同时又可最大限度提高产品羰基合成气纯度的问题。

本实用新型所提供的乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化工艺及装置采用预降温后的乙醇或预降温后的乙醇装置所产富乙醇液作为吸收剂吸收乙醇装置尾气中的富氢气体和富一氧化碳气体进而回收及提纯氢和一氧化碳组分，不但可以避免采用本领域现有常规冷凝法和变温吸附法所带来的诸多弊端，还可以有效降低装置能耗，并且能够提高乙醇装置尾气中氢气和一氧化碳组分的回收率，同时还能够提高乙醇装置尾气中氢气和一氧化碳组分的产品纯度，以满足下游装置的原料杂质组分的要求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1中所提供的装置的结构示意图。

图2为本实用新型实施例2中所提供的装置的结构示意图。

图3为本实用新型实施例4中所提供的装置的结构示意图。

图4为本实用新型实施例5中所提供的装置的结构示意图。

主要附图标号说明：

H2R、富氢气体；

COR、富一氧化碳气体；

HAC、富氢气体和富一氧化碳气体混合物；

EtOH、乙醇吸收剂；

OXO、羰基合成气；

REtOH、富乙醇液；

Ex1C、冷物流；

Ex1H、热物流；

Ex1H1、第一热物流；

Ex1H2、第二热物流；

1、吸收塔；

11、第一吸收塔；

12、第二吸收塔；

2、制冷机；

3、气体混合器；

4、换热器；

41、第一换热器；

42、第二换热器。

具体实施方式

以下通过具体实施例及说明书附图详细说明本实用新型的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本实用新型的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，所述装置的结构示意图如图1所示，从图1中可以看出，该装置包括：气体混合器3、制冷机2以及吸收塔1，富氢气体H2R和富一氧化碳气体COR于所述气体混合器3中进行混合得到富氢气体和富一氧化碳气体混合物HAC；吸收剂(如乙醇吸收剂EtOH)经制冷机2降温后送至所述吸收塔1，用于吸收富氢气体和富一氧化碳气体混合物HAC中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物(羰基合成气OXO)及富乙醇溶液REtOH。

实施例2

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，所述装置的结构示意图如图2所示，从图2中可以看出，该装置包括：制冷机2、第一吸收塔11以及第二吸收塔12；吸收剂(如乙醇吸收剂EtOH)经制冷机2降温后分别送至所述第一吸收塔11、第二吸收塔12，用于吸收富氢气体H2R、富一氧化碳气体COR中所含大分子杂质，分别得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液REtOH；净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液REtOH。

实施例3

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，其中，该装置包括：制冷机、第一吸收塔以及第二吸收塔；吸收剂经制冷机降温后分别送至所述第一吸收塔、第二吸收塔，用于吸收富氢气体、富一氧化碳气体中所含大分子杂质，分别得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液；净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液；

本实施例中，所述装置还包括变压吸附设备(图中未示出)，用于对所述净化后的富氢气体进行变压吸附处理，以获得高纯氢气；

本实施例中，所述装置还包括膜分离设备(图中未示出)，用于对所述净化后的富一氧化碳气体进行膜分离，以获得高纯一氧化碳。

实施例4

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，所述装置的结构示意图如图3所示，从图3中可以看出，该装置包括：气体混合器3、制冷机2以及吸收塔1，富氢气体H2R和富一氧化碳气体COR于所述气体混合器3中进行混合得到富氢气体和富一氧化碳气体混合物HAC；吸收剂(如乙醇吸收剂EtOH)经制冷机2降温后送至所述吸收塔1，用于吸收富氢气体和富一氧化碳气体混合物HAC中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物(羰基合成气OXO)及富乙醇溶液REtOH；

本实施例中，所述装置还包括换热器4，其设置于气体混合器3与吸收塔1之间的管路上，用于对冷物流Ex1C及热物流Ex1H进行冷热交换，以最大限度优化热量回收，降低公用工程消耗；其中，冷物流Ex1C为净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物(羰基合成气OXO)，热物流Ex1H为富氢气体和富一氧化碳气体混合物HAC。

实施例5

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，所述装置的结构示意图如图4所示，从图4中可以看出，该装置包括：制冷机2、第一吸收塔11以及第二吸收塔12；吸收剂(如乙醇吸收剂EtOH)经制冷机2降温后分别送至所述第一吸收塔11、第二吸收塔12，用于吸收富氢气体H2R、富一氧化碳气体COR中所含大分子杂质，分别得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液REtOH；净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液REtOH；

本实施例中，所述装置还包括第一换热器41及第二换热器42，分别位于富氢气体H2R与第一吸收塔11、富一氧化碳气体COR与第二吸收塔12之间的管路上；

所述第一换热器41用于对冷物流Ex1C与第二热物流Ex1H2进行冷热交换，以最大限度优化热量回收，降低公用工程消耗；所述第二热物流Ex1H2为富氢气体，所述冷物流Ex1C为净化后的富氢气体；

所述第二换热器42用于对冷物流Ex1C与第一热物流Ex1H1进行冷热交换，以最大限度优化热量回收，降低公用工程消耗；所述第一热物流Ex1H1为富一氧化碳气体，所述冷物流Ex1C为净化后的富一氧化碳气体。

实施例6

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化工艺，其中，所述工艺是利用实施例1提供的装置实现的，该工艺包括：

随着合成气制乙醇装置的大规模工业化，乙醇装置排放的尾气量也逐渐增加，以五十万吨/年乙醇装置为例，正常工艺排放的富氢气体和富一氧化碳气体标态气体流量分别为1865Nm³/h和5280Nm³/h，将上述两种气体于气体混合器中混合后自塔底送入吸收塔中进行回收和净化，吸收剂采用-30℃左右的乙醇液或富乙醇液(如乙醇装置所产富乙醇液)并由吸收塔塔顶进入吸收塔，富氢气体和富一氧化碳气体混合物与吸收剂在塔内进行逆流传质传热；

之后，未被吸收剂吸收的轻组分，如氢、一氧化碳、甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、氮、氩等组分，自吸收塔塔顶排出，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物(羰基合成气)，再将羰基合成气复热至常温后，可作为原料气直接送至乙醇合成工艺所配套的下游甲醇合成单元或者需要羰基合成气为原料的装置，该羰基合成气中存在的痕量吸收剂乙醇组分在下游甲醇装置或其它装置用户的可接受范围内；而被吸收剂吸收下来的大分子组分，如甲醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等则富集在乙醇液或者或富乙醇液中，即分别对应为富乙醇液或富富乙醇液，在吸收塔塔底排出，经复热后可返回乙醇装置进行乙醇分离，之后将其它组分分离开来，再生后的贫乙醇液或贫富乙醇液则经泵增压后循环用作吸收剂。

本实施例所提供的该工艺对应的物料平衡见下表2所示。

表2

注：表2中Mole Frac为摩尔分数。

上述表2中的物流未经热量回收进行计算，仅为示意使用，具体热回收可以利用吸收塔进出物流之间温差进行匹配，主要为净化后所得气体与进塔原料气体之间的换热。

实施例7

本实施例提供了一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化工艺，其中，所述工艺是利用实施例2提供的装置实现的，该工艺包括：

本实施例仍以五十万吨/年乙醇装置为例，正常工艺排放的富氢气体和富一氧化碳气体标态气体流量分别为1865Nm³/h和5280Nm³/h，

所述富氢气体经压力调节后，自第二吸收塔塔底送入第二吸收塔中进行回收和净化，吸收剂采用-30℃左右的乙醇液或富乙醇液(如乙醇装置所产富乙醇液)并由第二吸收塔塔顶进入第二吸收塔，富氢气体与吸收剂在第二吸收塔内进行逆流传质传热；

之后，未被吸收剂吸收的轻组分，如氢、一氧化碳、甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、氮、氩等组分，自第二吸收塔塔顶排出，得到净化后的富氢气体，再将该净化后的富氢气体复热至常温后，可直接送至下游装置，该净化后的富氢气体中存在的痕量吸收剂乙醇组分在下游装置可接受范围内；而被吸收剂吸收下来的大分子组分，如甲醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等则富集在乙醇液或者或富乙醇液中，即分别对应为富乙醇液或富富乙醇液，在第二吸收塔塔底排出，经复热后可返回乙醇装置进行乙醇分离，之后将其它组分分离开来，再生后的贫乙醇液或贫富乙醇液则经泵增压后循环用作吸收剂。

本实施例所提供的该工艺对应的物料平衡见下表3所示。

表3

注：表3中Mole Frac为摩尔分数。

所述富一氧化碳气体经压力调节后，自第一吸收塔塔底送入第一吸收塔中进行回收和净化，吸收剂采用-30℃左右的乙醇液或富乙醇液(如乙醇装置所产富乙醇液)并由第一吸收塔塔顶进入第一吸收塔，富一氧化碳气体与吸收剂在第一吸收塔内进行逆流传质传热；

之后，未被吸收剂吸收的轻组分，如氢、一氧化碳、甲烷、乙烷、乙烯、丙烯、氮、氩等组分，自第一吸收塔塔顶排出，得到净化后的富一氧化碳气体，再将该净化后的富一氧化碳气体复热至常温后，可直接送至下游装置，该净化后的富一氧化碳气体中存在的痕量吸收剂乙醇组分在下游装置可接受范围内；而被吸收剂吸收下来的大分子组分，如甲醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等则富集在乙醇液或者或富乙醇液中，即分别对应为富乙醇液或富富乙醇液，在第一吸收塔塔底排出，经复热后可返回乙醇装置进行乙醇分离，之后将其它组分分离开来，再生后的贫乙醇液或贫富乙醇液则经泵增压后循环用作吸收剂。本实施例中，富氢气体回收及净化处理后所得到的富乙醇液或富富乙醇液以及富一氧化碳气体回收及净化处理后所得到的富乙醇液或富富乙醇液可以在完成吸收后混合后一起送出本单元，至下游乙醇装置进行回收和再生后进行循环利用。

本实施例所提供的该工艺对应的物料平衡见下表4所示。

表4

注：表4中Mole Frac为摩尔分数。

综上可见，本实用新型所提供的该装置内部无转动部件，仅在装置中设置需要换热设备，不容易出现故障；与冷凝法和变温吸附法相比不但能耗低、设备简单投资小，且不需要过低温度操作；

本实用新型所提供的该工艺可以最大限度地将乙醇装置尾气中的大分子烃类杂质如甲醇、乙醇、二甲醚、乙酸甲酯、乙酸乙酯等组分直接脱出，吸收剂再生后可将上述杂质排放至火炬或燃料气管网，以防止此类大分子气体在下游装置中引起催化剂积碳等问题，进而提高下游装置的在线率；同时，乙醇装置富氢气体和富一氧化碳气体中氢气和一氧化碳组分的回收率可高达99v％以上，纯度完全可以满足乙醇装置工厂内各个装置对原料气体中杂质组分的要求；而采用本领域现有常规变温吸附法必须进行气体加热反吹再生，该过程中会有部分产品损失，达不到本申请所用工艺这么高的回收率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。

Claims (8)

1.一种乙醇装置尾气中氢气与一氧化碳的回收及净化装置，其特征在于，

当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述装置包括：气体混合器、制冷机以及吸收塔，富氢气体和富一氧化碳气体于所述气体混合器中进行混合得到富氢气体和富一氧化碳气体混合物；吸收剂经制冷机降温后送至所述吸收塔，用于吸收富氢气体和富一氧化碳气体混合物中所含大分子杂质，得到净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；

当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置包括：制冷机、第一吸收塔以及第二吸收塔，或者所述装置包括：制冷机、分段式吸收塔；吸收剂经制冷机降温后分别送至所述第一吸收塔、第二吸收塔，或者吸收剂经制冷机降温后送至所述分段式吸收塔，用于吸收富氢气体、富一氧化碳气体中所含大分子杂质，分别得到净化后的富氢气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液；净化后的富一氧化碳气体及富乙醇溶液或者富富乙醇溶液。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置还包括变压吸附设备，用于对所述净化后的富氢气体进行变压吸附处理，以获得高纯氢气。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置还包括膜分离设备，用于对所述净化后的富一氧化碳气体进行膜分离，以获得高纯一氧化碳。

4.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述装置还包括膜分离设备，用于对所述净化后的富一氧化碳气体进行膜分离，以获得高纯一氧化碳。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述装置还包括换热器，用于对所述富氢气体和富一氧化碳气体混合物与净化后的富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行冷热交换。

6.根据权利要求1-4任一项所述的装置，其特征在于，当对富氢气体、富一氧化碳气体进行回收及净化时，所述装置还包括换热器，所述装置还包括第一换热器及第二换热器，所述第一换热器用于对富氢气体与净化后的富氢气体和/或净化后的富一氧化碳气体进行冷热交换；所述第二换热器用于对富一氧化碳气体与净化后的富一氧化碳气体和/或净化后的富氢气体进行冷热交换。

7.根据权利要求1-5任一项所述的装置，其特征在于，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述吸收塔包括填料塔或板式塔；

当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述第一吸收塔、第二吸收塔、分段式吸收塔包括填料塔或板式塔。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，当对富氢气体和富一氧化碳气体混合物进行回收及净化时，所述吸收塔包括填料塔或板式塔；

当对富氢气体、富一氧化碳气体分别进行回收及净化时，所述第一吸收塔、第二吸收塔、分段式吸收塔包括填料塔或板式塔。

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