CN211589783U - 整体金刚石分齿刀头磨轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种整体金刚石分齿刀头磨轮,其包括基体，所述基体包括装配平面、延伸侧面、磨削平面，所述装配平面为圆形，其上设有装配孔，所述延伸侧面的上沿与所述装配平面的外周缘连接并沿与所述装配平面的轴线倾斜的方向向外延伸，所述延伸侧面的下沿与环形的所述磨削平面的内环周缘连接，所述磨削平面的底面沿圆周方向间隔设有数个刀头，每个所述刀头包裹所述磨削平面的底面上对应位置的毛刺并直接成型于所述磨削平面的底面，相邻的所述刀头之间形成排屑槽；该结构的整体金刚石分齿刀头磨轮其排屑槽深度为基体表面至刀头顶部，提高了磨轮的排屑能力；并且刀头包裹毛刺直接成型于磨削平面上，提高了刀头强度和成型性。

Description

整体金刚石分齿刀头磨轮

技术领域

本实用新型涉及磨削工具技术领域，具体是涉及一种整体金刚石分齿刀头磨轮。

背景技术

金刚石刀头磨轮属于金刚石工具中的一种，主要适用于各类耐火材料表面的平面磨削加工处理，具有加工平整度好、磨削效率高、寿命高等优点。

现有的金刚石刀头磨轮一般为刀头整体成形于刀盘的结构，其制造工艺为：按照一定的配方将金刚石和各种金属粉末混合均匀后注入到冷压机模具中压制成圆环形整体刀头毛坯，然后通过无压烧结制成环形磨削刀头，然后将刀盘底部焊接到金属基体上，经过修整、开刃，制成金刚石刀头磨轮。

现有的金刚石磨轮存在一些不足之处，刀盘的焊接面是一个环形平面，这个焊接平面的平面跳动大，所以采用高频焊接将刀头焊接在基体上时，焊接面平面很容易接触不平整，产生大的焊缝，影响焊接强度，进而影响整个磨轮的工作效率；高频焊接一般是用银焊片和焊剂作为焊接介质，而刀盘焊接面积较大，银焊片的使用量不少，也增加了磨轮的生产成本。而且，当磨轮需要细齿密布的刀头时，这种将刀头整体成形于刀盘的方式，刀头毛坯压制成型性太低，刀头强度也会存在问题。更重要的是，刀头是成型于刀盘之上的，因此刀头之间的排屑槽比较浅，排屑效果不佳，再加上如果刀盘与基体之间产生焊缝，废屑有可能堵塞焊缝，更影响磨轮的使用效果以及使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了克服上述背景技术的不足，提供一种整体金刚石分齿刀头磨轮，其排屑性能好，刀头强度佳。

为达到上述目的，本实用新型提供一种整体金刚石分齿刀头磨轮，其包括基体，所述基体包括装配平面、延伸侧面、磨削平面，所述装配平面为圆形，其上设有装配孔，所述延伸侧面的上沿与所述装配平面的外周缘连接并沿与所述装配平面的轴线倾斜的方向向外延伸，所述延伸侧面的下沿与环形的所述磨削平面的内环周缘连接，所述磨削平面的底面沿圆周方向间隔设有数个刀头，每个所述刀头包裹所述磨削平面的底面上对应位置的毛刺并直接成型于所述磨削平面的底面，相邻的所述刀头之间形成排屑槽。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使所述刀头为弧形的刀头，所述排屑槽为弧形的排屑槽，以进一步提高磨轮的排屑能力。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使所述刀头经冷压烧结成型于所述磨削平面的底面，以进一步提高刀头的成型性以及强度。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使每个所述刀头包裹数个沿所述基体径向分布的所述毛刺，以进一步提高刀头的强度。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使所述排屑槽的底部宽度小于所述排屑槽的顶部宽度，以进一步提高磨轮的排屑能力，也同时能够提高刀头的强度。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使所述刀头的顶部两侧边缘为弧形倒角，以进一步提高磨轮的排屑能力，也能提高磨轮的磨削性能。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，还可以使所述延伸侧面上设有通孔，以进一步提高磨轮的排屑能力，也能提高磨轮的散热性能。

上述的整体金刚石分齿刀头磨轮，优选地，使所述通孔沿所述延伸侧面的圆周方向均匀分布，以进一步提高磨轮的排屑能力，也能提高磨轮的散热性能。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

(1)本实用新型的整体金刚石分齿刀头磨轮，其采用刀头间隔设置的分齿式设计，并直接将刀头成型于基体的底面上，相邻刀头之间形成的排屑槽深度为基体底面至刀头顶部，没有刀盘的限制，磨轮的排屑能力显著提高。

(2)本实用新型的整体金刚石分齿刀头磨轮，其使刀头包裹基体底面上的毛刺并直接成型于基体的底面上，增加了刀头与基体底面的接触面，并使刀头与基体形成一体，刀头成型性更好，刀头强度和锋利度也明显好于刀盘式刀头。

(3)本实用新型的整体金刚石分齿刀头磨轮，其将刀头直接成型于基体的底面上，舍去刀盘，无需高频焊接工序，大大节省了制作工艺的成本。

(4)本实用新型的整体金刚石分齿刀头磨轮，还将刀头设置成弧形刀头，相邻两个弧形刀头之间形成弧形排屑槽，弧形排屑槽的弯曲方向与磨轮的旋转方向一致，磨轮工作时，废屑随旋转顺着弧形排屑槽排出，其排屑能力相比现有的直线型排屑槽的排屑能力也有明显提高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的纵剖面结构示意图。

图3是图1的A-A方向的剖视图。

图4是本实用新型的基体的结构示意图。

图5是图3的纵剖面结构示意图。

附图标记：1-基体、2-装配平面、3-延伸侧面、4-磨削平面、5- 装配孔、6-毛刺、7-刀头、8-排屑槽、9-通孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

实施例1，参见图1、2、4、5所示，本,实施例公开一种整体金刚石分齿刀头7磨轮，其包括基体1，所述基体1包括装配平面2、眼神侧面3、磨削平面4，所述装配平面2为圆形，其上设有装配孔 5，所述眼神侧面3的上沿与所述装配平面2的外周缘连接并沿与所述装配平面2的轴线倾斜的方向向外延伸，即所述眼神侧面3的下沿外径大于上沿外径，所述磨削平面4为环形平面，所述眼神侧面3的下沿与环形的所述磨削平面4的内环周缘连接，在所述磨削平面4的底面上采用表面毛化的工艺挑出毛刺6，在本实施例中具体为采用S 形的平底钻花慢速旋转，使刀头7的预定位置形成毛刺6，其作用为增加磨削平面4与刀头7之间的接触面积，且挑出的毛刺6本身为基体1的一部分，无需额外的连接工艺，强度也比较好，毛刺6挑出的位置对应刀头7设置的位置，刀头7采用间隔设置的方式，之后将每个刀头7包裹住对应的毛刺6并成型于所述磨削平面4，在本实施例中，通过冷压机将金刚石粉和金属粉末混合物在磨削平面4上压制成刀头7毛坯，再经过烧结方式将刀头7毛坯直接烧结成型。可以理解的是，根据需要也可以采用其他的常用成型方式。成型后的相邻刀头 7之间形成排屑槽8。

上述结构的本实施例，刀头7是包裹于基体1上的毛刺6并直接成型于所述基体1的，其连接强度要远好于刀头7成型于刀盘上的常用磨轮，而且由于没有刀盘的限制，刀头7又是分齿式设计，因此单个刀头7成型更加简单容易，形状也可以更加锋利，提高了磨轮的磨削能力。并且，刀头7直接成型于磨削平面4上，无需采用高频焊接工艺，节省了刀头7的制作时间以及制作成本。排屑能力方面，本实施例的排屑槽8的深度为磨削平面4底面至刀头7顶部，深度较刀盘式磨轮大为提高，排屑能力也进一步加强。

实施例2，继续参阅图1、2、4、5，本实施例在实施例1的基础上，进一步地将所述刀头7设置为弧形的刀头7，相应地，相邻两个刀头7之间的所述排屑槽8为弧形的排屑槽8，可以理解的是，弧形的刀头7的弯曲方向与磨轮的旋转方向一致，当磨轮在工作时，废屑和磨削液随磨轮的旋转由离心力从弧形的排屑槽8中可以顺畅地排出，其排屑能力相比常用磨轮的直线型刀头7形成的直线型排屑槽8 的排屑能力有了极大提高。

在本实施例中，更进一步地将每个所述刀头7对应的毛刺6设置为两个，两个毛刺6大致沿磨削平面4的径向分布，每个刀头7包裹对应的两个毛刺6并成型于磨削平面4，该结构进一步提高了刀头 7与磨削平面4的接触面积，以进一步提高刀头7的强度。由于，毛刺6本身不宜过大，以免影响基体1性能，因此继续增加刀头7与磨削平面4的接触面积，较佳是采用单个刀头7对应多个毛刺6的方式，在本实施例中为两个，当然也可以设置为三个，四个等等，但是由于空间有限以及不影响基体1本身性能，毛刺6不宜设置过多，以实际使用为准。

实施例3，继续参阅图1-5，本实施例在实施例2的基础上，进一步使所述排屑槽8的底部宽度小于所述排屑槽8的顶部宽度，即排屑槽8的侧壁为斜面，排屑槽8的宽度从底部至顶部逐渐变大，这样结构的排屑槽8，开口大底部小，可以进一步提高磨轮的排屑能力。同时，相应的刀头7的形状则是底部大于顶部，能够一定程度提高刀头7的工作强度。排屑槽8的两斜面侧壁之间的夹角为10°～30°较佳，如图3所示，在本实施例中为20°，排屑槽8的两斜面侧壁之间的夹角不宜过大，以免增加刀头7的加工难度以及影响刀头7的工作性能。

实施例4，继续参阅图1-5，本实施例在实施例3的基础上，进一步地使所述刀头7的顶部两侧边缘为弧形倒角，该结构的刀头7在工作时，与工件的接触面更为流畅，不易产生磕碰，提高了磨轮的磨削性能。同时，也相应地使排屑槽8的顶部开口稍微外扩，排屑更为顺畅，进一步提高了磨轮的排屑能力。

在本实施例中，更进一步地使所述眼神侧面3上设有通孔9，使磨轮工作时，工作面的通风性能更好，以利于废屑和磨削液的排出，进一步提高了磨轮的排屑能力，同时，该通孔9也能在磨轮工作时，提高磨轮的散热性能，以提高磨轮的工作性能以及使用寿命。

在本实施例中，通孔9为六个圆形孔，沿所述眼神侧面3的圆周方向均匀分布，以进一步提高磨轮的排屑能力，也能提高磨轮的散热性能和使用寿命。可以理解的是，也可以根据需要将通孔9设置为方形或椭圆形，通孔9也可以用其他方式排列，以达到较佳的通风散热效果为佳。

本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。

说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。

Claims (8)

1.一种整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：包括基体(1)，所述基体(1)包括装配平面(2)、延伸侧面(3)、磨削平面(4)，所述装配平面(2)为圆形，其上设有装配孔(5)，所述延伸侧面(3)的上沿与所述装配平面(2)的外周缘连接并沿与所述装配平面(2)的轴线倾斜的方向向外延伸，所述延伸侧面(3)的下沿与环形的所述磨削平面(4)的内环周缘连接，所述磨削平面(4)的底面沿圆周方向间隔设有数个刀头(7)，每个所述刀头(7)包裹所述磨削平面(4)的底面上对应位置的毛刺(6)并直接成型于所述磨削平面(4)的底面，相邻的所述刀头(7)之间形成排屑槽(8)。

2.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述刀头(7)为弧形，所述排屑槽(8)为弧形。

3.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述刀头(7)经冷压烧结成型于所述磨削平面(4)的底面。

4.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：每个所述刀头(7)包裹数个沿所述基体(1)径向分布的所述毛刺(6)。

5.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述排屑槽(8)的底部宽度小于所述排屑槽(8)的顶部宽度。

6.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述刀头(7)的顶部两侧边缘为弧形倒角。

7.如权利要求1所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述延伸侧面(3)上设有通孔(9)。

8.如权利要求7所述的整体金刚石分齿刀头磨轮，其特征在于：所述通孔(9)沿所述延伸侧面(3)的圆周方向均匀分布。

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