CN211577302U - 一种充电器智能检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种充电器智能检测装置，包括：工作台；设置在工作台的上方、用于承载检测杆的支撑板；设置在支撑板与工作台之间、用于放置充电器主体的载物盘，载物盘上设置有用于防止充电器主体脱离载物盘的限位组件；承载于工作台、用于驱动载物盘沿一个支撑杆至另一个支撑杆的方向移动的左右驱动模组；以及，与驱动模组相连、用于控制驱动模组运作和停止的PLC控制器，PLC控制器还连接有启动按钮和复位按钮。启动按钮用于控制左右驱动模组驱动载物盘由初始位置移动到支撑板下方，并使检测杆的导电端抵触充电器主体上相应的弹片转动一定角度；复位按钮用于控制左右驱动模组驱动载物盘移动至初始位置；具有检测可靠、稳定且高效的效果。

Description

一种充电器智能检测装置

技术领域

本实用新型涉及充电器检测技术领域，尤其是涉及一种充电器智能检测装置。

背景技术

智能割草机能够自动在用户的草坪中割草、充电，无需用户干涉。由于这种智能割草机高度智能化且能够自动充电，一次设置之后就无需再投入精力管理，将用户从清洁、草坪维护等枯燥且费时费力的家务工作中解放出来，因此受到交了极大的欢迎。而为了避免在自动充电的过程中发生充电相关事故，自动割草机的充电器必须是可靠、安全的，所以生产智能割草机充电器的厂家在充电器出厂前都会通过检测系统对其进行质检。

现有授权公告号为CN206619022U的中国专利公开了一种充电站，充电站用于与智能割草机对接并为其充电，其包括主体，主体上连接有边界线，主体包括相对设置的前侧和后侧，主体的前侧较后侧靠近对接时的智能割草机。主体包括两个电源端子，两个电源端子均为弹片，并且通过连接轴与主体的前侧枢接。智能割草机前进方向的侧边对应于电源端子设置有导电端子，智能割草机侧边的导电端子与电源端子对接并使电源端子转动一定角度后，电源端子触发主体内的微动开关，从而为智能割草机充电。

在对上述充电站进行质检时，通常是工作人员手动拿着与检测系统连接的检测杆，并使检测杆的导电端与充电器主体上的两个电源端子抵触，同时驱动两个电源端子转动，以使充电站接入检测系统并开始工作。在检测过程中，工作人员通过充电器主体上的指示灯变化情况以及检测系统检测的充电电流值即可判断相应充电站是否合格。

但是，上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述质检充电站的方式耗时耗工，且人工检测的操作有一定的差异，容易出现充电异常、损坏充电器等情况，为后续的充电安全带来了隐患。因此，现有的人工检测方案还有待改进。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种充电器智能检测装置，其具有检测可靠、稳定且高效的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种充电器智能检测装置，包括两个与检测系统连接的检测杆，还包括：

工作台；

设置在所述工作台的上方、用于承载所述检测杆的支撑板，所述检测杆的导电端位于支撑板的下方；

设置在所述支撑板与工作台之间、用于放置充电器主体的载物盘，所述载物盘上设置有用于防止充电器主体脱离载物盘的限位组件；

承载于所述工作台、用于驱动载物盘沿一个检测杆至另一个检测杆的方向移动的左右驱动模组；以及，

与所述左右驱动模组相连、用于控制左右驱动模组运作和停止的PLC控制器，所述PLC控制器还连接有启动按钮和复位按钮；

其中，所述启动按钮用于控制左右驱动模组驱动载物盘由初始位置移动到支撑板下方，并使检测杆的导电端抵触充电器主体上相应的弹片转动一定角度；所述复位按钮用于控制左右驱动模组驱动载物盘移动至初始位置。

通过采用上述技术方案，将充电站的充电器主体放置在载物盘上后，按下启动按钮即可使充电器主体移动到待检测位并进行自动检测，解决了现有的依靠人工操作检测充电站的充电器主体所造成的质量安全问题，具有检测可靠、稳定且高效的优点。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述左右驱动模组包括安装在工作台顶面的滚珠丝杠、导轨和伺服电机，所述伺服电机的伺服驱动器与PLC控制器相连；所述载物盘与导轨滑动连接，所述滚珠丝杠的螺杆沿载物盘的滑动方向设置且其螺母与载物盘固定连接，所述伺服电机的驱动轴与滚珠丝杠的螺杆传动连接且用于驱动滚珠丝杠的螺杆周向转动。

通过采用上述技术方案，载物盘与导轨滑动连接，启动伺服电机后即可驱动载物盘移动并使载物盘移动到检测位，具有高效、便捷且节省人工的效果。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述载物盘包括底板和设置在底板顶面的若干个支撑块，每一所述支撑块的顶端均设置有供充电器主体的底端边沿卡入的卡槽。

通过采用上述技术方案，使得充电站的充电器主体能够稳定的放置在载物盘上，防止充电器主体相对于载物盘移动。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板与充电器主体远离其弹片的一端位置对应的端部设置有开口向上的放线盒，所述放线盒内设置有供充电器主体的电源插头插入的插座。

通过采用上述技术方案，放线盒用于放置充电器主体的电源线，避免电源线拖沓并与装置的其它部件缠绕或剐蹭，提高了安全性，也保证了充电器主体的质量。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位组件包括旋转下压气缸和下压块，所述旋转下压气缸的缸体安装在底板的顶面，所述旋转下压气缸的活塞杆竖直朝上设置并与下压块固定连接。

通过采用上述技术方案，能够将充电器主体牢牢地压紧在载物盘上，起到了进一步防止充电器主体相对于载物盘移动的作用，提高了检测的精准度。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：两个所述检测杆均位于支撑板的一侧，两个所述检测杆均沿竖直方向设置且顶端共同连接有驱动板；所述支撑板上安装有与PLC控制器连接的微动开关触发气缸，所述微动开关触发气缸的活塞杆与驱动板固定连接且用于驱动检测杆与对应的弹片抵接以使弹片转动一定角度。

通过采用上述技术方案，微动开关触发气缸能够同时驱动两个检测杆向同一个方向移动，从而拨动充电器主体上的两个弹片使充电器主体开始充电。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑板靠近检测杆的一端沿微动开关触发气缸的活塞杆的长度方向设置有滑轨，所述驱动板上设置有与滑轨滑移连接的滑块。

通过采用上述技术方案，滑块与滑轨滑移连接，提高了两个检测杆移动时的稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述充电器智能检测装置还包括框架，所述工作台设置在框架的中部且工作台的一端伸出到框架外，所述启动按钮和复位按钮均设置在工作台伸出框架的一端；所述框架上还设置有三色灯，所述三色灯与PLC控制器连接。

通过采用上述技术方案，三色灯具有提示作用，当检测系统检测到充电器主体充电异常时，会通过PLC控制器控制三色灯发出报警信号，从而使得工作人员及时得知检测结果。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑板还连接有支架，所述支架上设置有活塞杆竖直朝下的探针驱动气缸；所述探针驱动气缸的活塞杆连接有用于与充电器主体前侧的边界信号接口对接的检测探针，所述检测探针与检测系统连接，所述检测系统与PLC控制器连接。

通过采用上述技术方案，能够检测充电器的信号边界频率，从而判断充电器连接的是否为智能割草机，以模拟智能割草机与充电器的连接判断。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述支撑板上沿竖直方向设置有通槽，所述支撑板的顶面设置有朝向通槽的检测摄像头，所述检测摄像头与检测系统相连且用于透过通槽拍摄充电器主体前侧的指示灯。

通过采用上述技术方案，检测系统能够根据检测摄像头拍摄的指示灯画面判断充电器主体是否工作正常，而不需要人工肉眼对充电器主体的指示灯进行观察，进一步节省了人工，提高了检测效率。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

1. 通过载物盘、左右驱动模组、启动按钮和复位按钮的设置，不需要通过人工操作即可对充电站的充电器主体进行检测，具有检测可靠、稳定且高效的效果；

2. 通过支撑块、放线盒和旋转下压气缸的设置，方便放置充电器主体并使其在检测时不会相对于载物盘移动，提高了检测的稳定性和准确度；

3.通过微动开关触发气缸和探针驱动气缸的设置，能够模拟出更加符合实际使用环境的使用过程，使得检测结果更加准确。

附图说明

图1是工作台的结构示意图；

图2是支撑板的结构示意图；

图3是工作台的另一个结构示意图；

图4是载物盘的结构示意图；

图5是支撑板的结构示意图；

图6是框架的结构示意图；

图7是电源电路的电路图；

图8是控制电路的电路图。

图中，1、工作台；11、启动按钮；12、复位按钮；13、急停按钮；14、返回按钮；15、开灯按钮；2、检测杆；21、驱动板；22、滑块；3、支撑板；31、微动开关触发气缸；32、滑轨；33、支架；34、探针驱动气缸；341、连接架；35、检测探针；36、通槽；37、检测摄像头；38、立板；39、连接板；4、充电器主体；41、弹片；42、边界信号接口；43、指示灯；5、载物盘；51、底板；52、支撑块；53、卡槽；54、放线盒；55、插座；56、旋转下压气缸；57、下压块；6、PLC控制器；61、伺服驱动器；7、滚珠丝杠；71、导轨；72、伺服电机；8、框架；81、三色灯；9、电源电路；91、控制电路；92、电源按钮；93、开关电源；94、照明灯。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种充电器智能检测装置，包括工作台1、支撑板3、载物盘5、左右驱动模组以及两个与检测系统连接的检测杆2。支撑板3位于工作台1的上方且通过一块竖直设置的立板38与支撑板3的顶面连接。两个检测杆2均设置在支撑板3的一端且沿支撑板3该端面的长度方向依次设置，两个检测杆2均沿竖直方向设置且底端为导电端，两个检测杆2的导电端均位于支撑板3的下方。载物盘5设置在支撑板3与工作台1之间且用于放置充电站的充电器主体4。左右驱动模组设置在工作台1的顶面且用于驱动载物盘5沿一个检测杆2至另一个检测杆2的方向移动。

参照图3，左右驱动模组包括安装在工作台1顶面的滚珠丝杠7、导轨71和伺服电机72，结合图7，伺服电机72的伺服驱动器61连接有PLC控制器6。参照图1和图3，导轨71设置有两根且相互平行，滚珠丝杆位于两根导轨71之间，支撑板3位于导轨71长度方向的中间位置。载物盘5与两根导轨71均滑动连接，滚珠丝杠7的螺杆沿载物盘5的滑动方向设置且其螺母与载物盘5的底端固定连接，伺服电机72的驱动轴与滚珠丝杠7的螺杆通过皮带传动连接且用于驱动滚珠丝杠7的螺杆周向转动。

参照图3，工作台1的一端设置有与PLC控制器6（如图8）连接的启动按钮11、复位按钮12、返回按钮14和两个急停按钮13。初始状态时，载物盘5位于滑轨32靠近伺服电机72的一端，该端为载物盘5的初始位置。按下启动按钮11后，左右驱动模组会驱动载物盘5由初始位置移动到检测杆2（如图2）的正下方；按下复位按钮12后，左右驱动模组驱动载物盘5移动至初始位置；按下急停按钮13后，左右驱动模组的伺服电机72立即停止工作；按下返回按钮14后，左右驱动模组的伺服电机72反方向转动。

参照图4，载物盘5包括底板51和设置在底板51顶面四角的支撑块52，四个支撑块52的顶端的内侧均开设有供充电器主体4的底端边沿卡入的卡槽53，将充电器主体4放在四个支撑块52上后，充电器主体4的四角分别位于四个卡槽53内。底板51与充电器主体4远离其弹片41的一端位置对应的端部还固定有开口向上的放线盒54，放线盒54内设置有供充电器主体4的电源插头插入的插座55，插座55用于为充电站的充电器主体提供电能源。

参照图4，载物盘5上设置有用于防止充电器主体4脱离载物盘5的限位组件。限位组件包括旋转下压气缸56和下压块57，旋转下压气缸56的缸体安装在底板51的顶面，旋转下压气缸56的活塞杆竖直朝上设置并与下压块57固定连接。初始状态时，两个下压块57均位于四个支撑块52所围成区域的外侧，结合图3，按下启动按钮11后，旋转下压气缸56驱动下压块57向充电器主体4的方向转动并下压压紧充电器主体4。

参照图5，两根检测杆2的顶端共同连接有驱动板21，检测杆2的底端即其导电端为金属滚轮。支撑板3的顶面上安装有与PLC控制器6（如图8）连接的微动开关触发气缸31，微动开关触发气缸31的活塞杆与驱动板21固定连接。支撑板3靠近检测杆2的一端沿微动开关触发气缸31的活塞杆的长度方向设置有滑轨32，驱动板21上设置有与滑轨32滑移连接的滑块22。结合图4，当载物盘5移动到支撑板3下方后，充电器主体4上的两个弹片41分别位于两个检测杆2相同方向的一侧，此时启动微动开关触发气缸31，微动开关触发气缸31会驱动检测杆2的导电端与充电器主体4上对应的弹片41抵接并推动弹片41转动一定角度，以触发充电器主体4内的微动开关。

参照图5，支撑板3的顶面通过连接板39连接有视觉检测摄像头37，视觉检测摄像头37与检测系统相连。支撑板3的顶面沿竖直方向开设有通槽36，视觉检测摄像头37的镜头朝向通槽36，结合图4，在载物盘5移动到检测杆2下方后，视觉检测摄像头37能够透过通槽36拍摄到充电器主体4上的指示灯43。

参照图2，支撑板3靠近检测杆2的一端连接有支架33，支架33上设置有活塞杆竖直朝下且与PLC控制器6（如图8）连接的探针驱动气缸34，探针驱动气缸34位于检测杆2远离支撑板3的一侧。结合图4，探针驱动气缸34的活塞杆通过连接架341连接有用于与充电器的边界信号接口42对接的检测探针35，检测探针35与检测系统连接。

参照图6，充电器智能检测装置还包括框架8，工作台1沿水平方向设置在框架8的中部且一端伸出到框架8外。结合图3，启动按钮11、复位按钮12、返回按钮14、开灯按钮15和两个急停按钮13均设置在工作台1伸出到框架8外的一端。参照图6，在框架8上且位于工作台1的上方还设置有照明灯94和三色灯81，三色灯81与PLC控制器6（如图8）相连，PLC控制器6与检测系统连接，当检测系统检测到充电器主体4充电异常时，检测系统通过PLC控制器6控制三色灯81发出报警信号。

参照图7，PLC控制器6连接有电源电路9。电源电路9包括空气开关QF1、电源按钮92、中间继电器KM1和两个开关电源93，空气开关QF1的输入端与三相电的火线U、V、W及零线N连接，空气开关QF1的输出端为U1、V1、W1及N1；电源按钮92的一端与空气开关QF1的U1端连接，电源按钮92的另一端与中间继电器KM1的线圈的一端连接，中间继电器KM1的线圈的另一端与空气开关QF1的N1端口连接，中间继电器KM1的四个常开触点的一端分别与端口U1、V1、W1及N1连接，中间继电器KM1的4个常开触点的另一端分别为端口U2、V2、W2和N2，其中，端口U2、V2、W2与对应的常开触点之间均串接有保险丝；两个开关电源93的输入正极均与端口V2连接，两个开关电源93的输入负极均与端口N2连接，其中一个开关电源93的输出正极和输出负极分别为端口L+1和端口L-1，另一个开关电源93的输出正极和输出负极分别为端口L+2和端口L-2。

参照图7和图8，PLC控制器6连接有控制电路91。PLC控制器6的L+端口与端口L+2连接，PLC控制器6的M端口与端口L-2连接，PLC控制器6的3L+端口与端口L+1连接，PLC控制器6的3M端口和1M端口均与端口L-1连接，启动按钮11、复位按钮12、急停按钮13、返回按钮14和开灯按钮15分别连接在端口L+1和PLC控制器6上相应输入接口之间。控制电路91包括电磁阀KA1、电磁阀KA2、电磁阀KA3、电磁阀KA4、电磁阀KA5、电磁阀KA6、电磁阀KA7和电磁阀KA8，八个电磁阀的线圈的一端均与PLC控制器6上相应的输出接口连接，八个电磁阀的线圈的另一端均与端口L-2连接。电磁阀KA1、电磁阀KA2和电磁阀KA3的常开触点的一端均与端口L+2连接，电磁阀KA1、电磁阀KA2和电磁阀KA3的常开触点的另一端分别与三色灯81的三种颜色的灯的一端连接，三色灯81的三种颜色的灯的另一端均与端口L-2连接。

电磁阀KA4、电磁阀KA5、电磁阀KA6和电磁阀KA7的常开触点的一端均与端口L+2连接，电磁阀KA4、电磁阀KA5、电磁阀KA6和电磁阀KA7的常开触点的另一端分别与两个旋转下压气缸56、微动开关触发气缸31以及探针驱动气缸34的输入正极连接，两个旋转下压气缸56、微动开关触发气缸31以及探针驱动气缸34的输入负极均与端口L-2连接。电磁阀KA8的常开触点的一端与端口W2连接，电磁阀KA8的常开触点的另一端与照明灯94的一端连接，照明灯94的另一端与端口N2连接。

上述实施例的实施原理为：

初始状态时，载物盘5位于导轨71靠近伺服电机72的一端即处于初始位置。将充电器主体4放置在载物盘5上并将充电器主体4的电源插头接入插座55后，按下启动按钮11，此时PLC控制器6控制两个旋转下压气缸56运作，使得下压块57将充电器主体4压紧，同时PLC控制器6控制左右驱动模组将充电器主体4送至检测位置即导轨71的中部即检测位置，此时检测系统开始检测充电器主体4。

检测系统先通过视觉检测摄像头37检测充电器主体4的指示灯43是否为红灯；若否，检测系统通过PLC控制器6控制三色灯81发出报警信号；若是，检测系统则通过PLC控制器6控制微动开关触发气缸31运作，从而使得两个检测杆2的导电端分别与充电器主体4上的两个弹片41抵触并驱动弹片41转动一定角度，从而触发充电器主体4弹片41处的微动开关，使得充电器主体4与检测系统连接并进行模拟充电。

此时，检测系统通过视觉检测摄像头37检测充电器主体4的指示灯43是否为绿灯；若是，检测系统通过PLC控制器6控制探针驱动气缸34运作，使得检测探针35插入充电器主体4的边界信号接口42以检测充电器主体4的信号边界频率是否在设定范围值内；若否，则PLC控制器6控制三色灯81发出报警信号。其中，若充电器主体4的信号边界频率在设定范围值内，检测系统会通过视觉检测摄像头37检测充电器主体4的指示灯43是否为绿灯闪烁；若充电器主体4的信号边界频率不在设定范围值内，则通过三色灯81发出报警信号。

若充电器主体4的指示灯43不为绿灯闪烁，则PLC控制器6控制三色灯81发出报警信号。若充电器主体4的指示灯43为绿灯闪烁，则检测系统检测充电器主体4的充电电流值，同时检测系统根据用户设定的电流上限值和电流下限值来判定充电电流是否合格。

若判定充电电流合格，则PLC控制器6控制伺服电机72运作并将载物盘5送至远离初始位置的合格等待位，操作人员取走充电器主体4之后，按下复位按钮12即可使载物盘5移动至初始位置，以等待下一次检测。若判定充电电流不合格，则PLC控制器6控制三色灯81发出报警信号，并将载物盘5送回初始位置，等待操作人员将不合格的充电器主体4取走。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种充电器智能检测装置，包括两个与检测系统连接的检测杆(2)，其特征在于，还包括：

工作台(1)；

设置在所述工作台(1)的上方、用于承载所述检测杆(2)的支撑板(3)，所述检测杆(2)的导电端位于支撑板(3)的下方；

设置在所述支撑板(3)与工作台(1)之间、用于放置充电器主体(4)的载物盘(5)，所述载物盘(5)上设置有用于防止充电器主体(4)脱离载物盘(5)的限位组件；

承载于所述工作台(1)、用于驱动载物盘(5)沿一个检测杆(2)至另一个检测杆(2)的方向移动的左右驱动模组；以及，

与所述左右驱动模组相连、用于控制左右驱动模组运作和停止的PLC控制器(6)，所述PLC控制器(6)还连接有启动按钮(11)和复位按钮(12)；

其中，所述启动按钮(11)用于控制左右驱动模组驱动载物盘(5)由初始位置移动到支撑板(3)下方，并使检测杆(2)的导电端抵触充电器主体(4)上相应的弹片(41)转动一定角度；所述复位按钮(12)用于控制左右驱动模组驱动载物盘(5)移动至初始位置。

2.根据权利要求1所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述左右驱动模组包括安装在工作台(1)顶面的滚珠丝杠(7)、导轨(71)和伺服电机(72)，所述伺服电机(72)的伺服驱动器(61)与PLC控制器(6)相连；所述载物盘(5)与导轨(71)滑动连接，所述滚珠丝杠(7)的螺杆沿载物盘(5)的滑动方向设置且其螺母与载物盘(5)固定连接，所述伺服电机(72)的驱动轴与滚珠丝杠(7)的螺杆传动连接且用于驱动滚珠丝杠(7)的螺杆周向转动。

3.根据权利要求1所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述载物盘(5)包括底板(51)和设置在底板(51)顶面的若干个支撑块(52)，每一所述支撑块(52)的顶端均设置有供充电器主体(4)的底端边沿卡入的卡槽(53)。

4.根据权利要求3所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述底板(51)与充电器主体(4)远离其弹片(41)的一端位置对应的端部设置有开口向上的放线盒(54)，所述放线盒(54)内设置有供充电器主体(4)的电源插头插入的插座(55)。

5.根据权利要求3所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述限位组件包括旋转下压气缸(56)和下压块(57)，所述旋转下压气缸(56)的缸体安装在底板(51)的顶面，所述旋转下压气缸(56)的活塞杆竖直朝上设置并与下压块(57)固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，两个所述检测杆(2)均位于支撑板(3)的一侧，两个所述检测杆(2)均沿竖直方向设置且顶端共同连接有驱动板(21)；所述支撑板(3)上安装有与PLC控制器(6)连接的微动开关触发气缸(31)，所述微动开关触发气缸(31)的活塞杆与驱动板(21)固定连接且用于驱动检测杆(2)与对应的弹片(41)抵接以使弹片(41)转动一定角度。

7.根据权利要求6所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述支撑板(3)靠近检测杆(2)的一端沿微动开关触发气缸(31)的活塞杆的长度方向设置有滑轨(32)，所述驱动板(21)上设置有与滑轨(32)滑移连接的滑块(22)。

8.根据权利要求1所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述充电器智能检测装置还包括框架(8)，所述工作台(1)设置在框架(8)的中部且工作台(1)的一端伸出到框架(8)外，所述启动按钮(11)和复位按钮(12)均设置在工作台(1)伸出框架(8)的一端；所述框架(8)上还设置有三色灯(81)，所述三色灯(81)与PLC控制器(6)连接。

9.根据权利要求8所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述支撑板(3)还连接有支架(33)，所述支架(33)上设置有活塞杆竖直朝下的探针驱动气缸(34)；所述探针驱动气缸(34)的活塞杆连接有用于与充电器主体(4)前侧的边界信号接口(42)对接的检测探针(35)，所述检测探针(35)与检测系统连接，所述检测系统与PLC控制器(6)连接。

10.根据权利要求9所述的一种充电器智能检测装置，其特征在于，所述支撑板(3)上沿竖直方向设置有通槽(36)，所述支撑板(3)的顶面设置有朝向通槽(36)的检测摄像头(37)，所述检测摄像头(37)与检测系统相连且用于透过通槽(36)拍摄充电器主体(4)前侧的指示灯(43)。

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