CN211557032U - 一种电机机壳的进油孔 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电机机壳的进油孔，该进油孔设于所述电机机壳的壳体侧壁上；其特征在于，所述进油孔包括沿所述壳体的轴向方向设置的轴向直盲孔和与所述轴向直盲孔连通的斜盲孔，该斜盲孔与所述电机机壳的内部空间连通。与现有技术相比，本实用新型具有可靠性高、密封性好、加工工艺容易实施、寿命更长、通用性更强、适合批量生产等优点。

Description

一种电机机壳的进油孔

技术领域

本实用新型涉及一种油泵技术领域，尤其是涉及一种电机机壳的进油孔。

背景技术

飞机油泵用无刷直流电动机是为飞机燃油泵提供动力的，通过电机输出轴的旋转带动叶轮旋转，给飞机燃油系统提供规定流量和压力的燃油。该类电机工作的环境都很特殊——电机内部充满了航空煤油RP-3或RP-5，电机的安装随油泵固定在飞机的机舱、机翼等不同位置。电机在给泵系统提供燃油时，内部的煤油一方面可作为电机转动部件——轴承的润滑剂，另一方面也可作为电机的冷却液，通过燃油的流动可以带走电机运动时产生的热量。为了同时满足系统使用和电机自身的需要，在电机进行结构设计时需要重点考虑内部和外部油路结构，确保电机无论安装在飞机的什么位置或处于何种安装角度(电机垂直安装、水平安装或斜一定角度安装)，电机内部始终有足够的燃油，能够正常润滑前轴承和后轴承，避免轴承干运转，并能保证油箱的燃油能够在电机内外顺利流动，进入燃油系统。为此，我们在设计该类油泵电机结构时，均需要在电机内部规划好油路结构，在机壳上设计尺寸、形状和位置均合理的进油孔或出油孔，确保燃油在油路中的流动满足使用要求。

如图1所示，目前的油泵电机进油孔由一个轴向盲孔和一个径向盲孔相通而成，轴向盲孔根据电机尺寸和安装需求可以加工成直孔或斜孔。这种形式的油路无法用普通的加工设备加工，且在两孔的相交位置处有尖锐的棱角和毛刺无法去除，在电机高速(油泵电机的转速一般为10000～14000r/min)旋转时，燃油的油压较高(最高会达到0.4MPa左右)，流动的燃油不断的将油孔内的毛刺冲刷进电机内部或流入飞机油箱中，产生金属多余物，这都是不允许的。

如图2和图3所示，为了解决油孔的可加工性和去毛刺问题，可以考虑加工一个工艺孔，在保证进油孔形状、尺寸和功能不变的情况下，将径向的盲孔加工成为一个工艺通孔，如图2所示，工艺通孔采用普通的铣床即可加工，而轴向盲孔保持不变，两油孔加工后相交处的毛刺较方便去除。然后将径向通孔的顶端加工成细牙螺纹，再配加工一个尺寸较长的细牙工艺螺钉，将螺纹孔内壁均匀涂抹一种高强度密封胶，用工艺螺钉封堵不需要过油的工艺孔，在密封胶固化后再将高出机壳外圆表面的螺钉尾巴部分切除，最后对工艺螺位置处施加规定压力的燃油进行密封试验，不漏油的才可装配电机；机壳的耐油密封性试验需100％进行。采用螺钉进行密封封堵后的机壳油孔如图3所示。但是这种结构在长时间使用过程中，发现多台机壳出现了漏油问题，漏油位置均在机壳堵油孔的工艺螺钉处，机壳一旦出现漏油，油泵需要的燃油流量和压力达不到要求，影响飞机的飞行高度和机动性，而且漏出的煤油分布在飞机内部密闭的高温空间，因煤油具有易燃易爆的特性，这对飞机会产生严重的安全隐患，甚至可能出现机毁人亡的事故，因此用户对这种漏油故障是非常重视的，要求我们必须采取有效措施消除隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在不易加工、容易漏油的缺陷而提供一种电机机壳的进油孔。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种电机机壳的进油孔，该进油孔设于所述电机机壳的壳体侧壁上；所述进油孔包括沿所述壳体的轴向方向设置的轴向直盲孔和与所述轴向直盲孔连通的斜盲孔，该斜盲孔与所述电机机壳的内部空间连通。

所述斜盲孔的直径大于所述轴向直盲孔的直径。

所述轴向直盲孔的直径为所述壳体侧壁主体厚度的0.25～0.5，所述斜盲孔的直径为所述壳体侧壁主体厚度的0.3～0.6。

所述斜盲孔的中心线和轴向直盲孔的中心线夹角为110°～130°。

所述斜盲孔的中心线和轴向直盲孔的中心线的交点与所述电机机壳的内侧壁的垂直距离为所述壳体侧壁主体厚度的0.7～0.9。

所述电机机壳为圆柱形壳体。

所述轴向直盲孔的中心线与所述电机机壳的轴向方向平行或者形成夹角。

所述斜盲孔和轴向直盲孔的连通处的表面为经过打毛处理去除毛刺的表面。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

(1)该结构的可靠性高、密封性好：这种新型油路结构，机壳外圆是一个完整的闭合面，不再有工艺螺钉孔，完全避免了外圆出现漏油的问题，机壳密封性能的合格率达到了100％。

(2)机壳油孔的加工工艺性更好、加工成本更低：以前机壳油孔的加工工序包括：加工轴向直盲孔、径向通孔、径向通孔局部攻螺纹、去油孔交叉处毛刺、配加工工艺螺钉、径向螺纹孔点螺纹密封胶、安装工艺螺钉(局部封堵机壳表面油孔)、螺纹密封胶24h固化、清理余胶、去工艺螺钉高出机壳表面部分、打磨机壳平面并去毛刺、对机壳进行密封性试验，合格后才能装机；本实用新型的机壳油路结构的加工工序包括：加工轴向直盲孔、径向斜盲孔、去除两孔交叉处的毛刺。由此可看出，采用新型的机壳油路结构，不仅减少了零件数量(不再需要工艺螺钉)，减少了耗材，而且大大减少了加工时间，需要的加工设备和试验设备也大大减少，因此，成本的减少是显而易见的。据测算，改采用新型油路结构的电机，每个机壳的加工成本至少可以减少二百到五百元不等。

(3)机壳及电机的外观更好：油泵电机的机壳外圆根据用户的要求均进行了导电氧化处理，旧的油路结构，需要在机壳上进行封堵油孔，不可避免的会损伤孔边沿的导电氧化层，并在机壳上留有工艺孔和电镀层磨损的痕迹；即使现有技术通过在电机机壳外圆喷涂一层三防漆进行外观保护，但在工艺螺钉孔周围也因为缝隙不均匀不可避免的出现了漆模膜不完整的问题，影响外观；而本实用新型的油路结构机壳表面电镀层完整，喷漆层完整，具有更好的外观表面。

(4)寿命更长：改进后的油路结构，机壳表面没有孔洞，完全不用担心燃油的冲刷或腐蚀性会降低油路的寿命。经过飞行试验，发现本实用新型的油路结构效果良好，没有漏油问题。

(5)通用性更强、适合批量生产：这种新型的油路结构简单、加工方便、检验方便，可以较方便的应用在各种型号的油泵电机中。旧的油路结构的加工，对工人技能要求很高，工序多，出现问题的可能性也高。采用新结构后，加工工序大大减少，排除了以前人为因素可能造成的故障点，适合批量生产。

附图说明

图1为对比例1中现有油路的结构示意图；

图2为对比例2中现有油路的加工过程示意图；

图3为对比例2中现有油路的漏油位置示意图；

图4为本实用新型的结构示意图；

图中，1为电机与油泵的安装面，2为后轴承，3为前轴承，4为进油孔，5为出油孔，6为轴向直盲孔，7为径向盲孔，8为局部细牙螺纹，9为细牙工艺螺钉， 11为漏油位置，12为斜盲孔，13为电机机壳，14为壳体侧壁，15为径向通孔， 16为连通处的表面。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。

对比例1

本对比例为现有的电机机壳13的进油孔4，由一个轴向直盲孔6和一个径向盲孔7相通而成，轴向直盲孔6根据电机尺寸和安装需求可以加工成直孔或斜孔。电机机壳上设有电机与油泵的安装面1，电机机壳与端盖构成壳体结构，主轴通过前轴承3和后轴承2安装于电机机壳13内，电机与油泵的安装面1和主轴的连接部位设有出油孔5。这种形式的油路无法用普通的加工设备加工，且在两孔的相交位置处有尖锐的棱角和毛刺无法去除，在电机高速(油泵电机的转速一般为10000 ～14000r/min)旋转时，燃油的油压较高(最高会达到0.4MPa左右)，流动的燃油不断的将油孔内的毛刺冲刷进电机内部或流入飞机油箱中，产生金属多余物，这都是不允许的，容易造成电机损坏，图1中箭头为燃油流动方向。

对比例2

本对比例本申请人为了解决对比例1中的油路存在的油孔的可加工性差和去毛刺问题而提出的一个解决方案，具体加工过程如图2所示，如图2(a)所示，在保证进油孔形状、尺寸和功能不变的情况下，将径向盲孔加工成为一个径向通孔 15，径向通孔15采用普通的铣床即可加工，而轴向直盲孔6保持不变，两油孔加工后相交处的毛刺较方便去除；如图2(b)所示，在将径向通孔15的顶端加工成局部细牙螺纹8，再配加工一个尺寸较长的细牙工艺螺钉9；如图2(c)所示，将螺纹孔内壁均匀涂抹一种高强度密封胶，用细牙工艺螺钉9封堵不需要过油的部分工径向通孔15；如图2(d)所示，在密封胶固化后再将高出机壳外圆表面的细牙工艺螺钉9尾巴部分切除，最后对工艺螺位置处施加规定压力的燃油进行密封试验，不漏油的才可装配电机。

在实际应用过程中，发现这种结构油孔的加工工序多、加工周期长，其中任何一个工序的加工质量都会影响油孔的密封性和可靠性；如果加工水平不够，工艺螺钉孔处的密封性也出现了差异，使用过程中机壳出现了漏油问题，漏油位置11均在机壳堵油孔的工艺螺钉处，如图3所示。

实施例1

一种电机机壳的进油孔，该进油孔设于圆柱形的电机机壳的壳体侧壁14上；其特征在于，进油孔包括沿壳体的轴向方向设置的轴向直盲孔6和与轴向直盲孔6 连通的斜盲孔12，该斜盲孔12与电机机壳的内部空间连通；斜盲孔12的直径大于轴向直盲孔6的直径；方便去除两孔交叉处的毛刺，也可保持机壳油路中燃油的流量、压力不变，润滑轴承的效果也不变。斜盲孔12可用普通机床加工得到。

根据不同电机的不同机壳尺寸，可以设计不同的斜盲孔直径、盲孔深度以及需要倾斜的角度，设计方式为：轴向直盲孔6的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.3，斜盲孔12的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.4；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔 6的中心线夹角为120°；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔6的中心线的交点与电机机壳的内侧壁的垂直距离为壳体侧壁14主体厚度的0.8。

同样地，本实施例中的轴向直盲孔6的中心线与电机机壳的轴向方向平行或者形成夹角；斜盲孔12和轴向直盲孔6的连通处的表面16为经过打毛处理去除毛刺的表面。

采用本实施例的油路结构，不但解决了此类电机以前在使用中机壳出现漏油的技术问题，同时还解决了机壳加工工艺性差、加工成本高、合格率低的问题，这种新型油路结构比改进前取得了显著的进步。

实施例2

本实施例为一种电机机壳的进油孔，其主体结构与实施例1相同，不同之处在于轴向直盲孔6的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.25，斜盲孔12的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.3；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔6的中心线夹角为130°；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔6的中心线的交点与电机机壳的内侧壁的垂直距离为壳体侧壁14主体厚度的0.7。

实施例3

本实施例为一种电机机壳的进油孔，其主体结构与实施例1相同，不同之处在于轴向直盲孔6的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.5，斜盲孔12的直径为壳体侧壁14主体厚度的0.6；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔6的中心线夹角为110°；斜盲孔12的中心线和轴向直盲孔6的中心线的交点与电机机壳的内侧壁的垂直距离为壳体侧壁14主体厚度的0.9。

以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。

Claims (8)

1.一种电机机壳的进油孔，该进油孔设于所述电机机壳的壳体侧壁(14)上；其特征在于，所述进油孔包括沿所述壳体的轴向方向设置的轴向直盲孔(6)和与所述轴向直盲孔(6)连通的斜盲孔(12)，该斜盲孔(12)与所述电机机壳的内部空间连通。

2.根据权利要求1所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述斜盲孔(12)的直径大于所述轴向直盲孔(6)的直径。

3.根据权利要求2所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述轴向直盲孔(6)的直径为所述壳体侧壁(14)主体厚度的0.25～0.5，所述斜盲孔(12)的直径为所述壳体侧壁(14)主体厚度的0.3～0.6。

4.根据权利要求1所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述斜盲孔(12)的中心线和轴向直盲孔(6)的中心线夹角为110°～130°。

5.根据权利要求4所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述斜盲孔(12)的中心线和轴向直盲孔(6)的中心线的交点与所述电机机壳的内侧壁的垂直距离为所述壳体侧壁(14)主体厚度的0.7～0.9。

6.根据权利要求1所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述电机机壳为圆柱形壳体。

7.根据权利要求6所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述轴向直盲孔(6)的中心线与所述电机机壳的轴向方向平行或者形成夹角。

8.根据权利要求1所述的一种电机机壳的进油孔，其特征在于，所述斜盲孔(12)和轴向直盲孔(6)的连通处的表面为经过打毛处理去除毛刺的表面。

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