CN211550652U - 一种新型充气阀及充气装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型充气阀及充气装置，所述充气阀包括阀体及设置在阀体前侧的手柄，手柄右侧的阀体上设有进气口，手柄左侧的阀体下方设有与进气口垂直的出气口，手柄左侧的阀体上还设有压力表，阀体中部的后侧还设有充气孔，充气孔内设有防尘塞，充气孔后侧的阀体上设有充气阀安装座。它有效地解决了现有技术充气装置所存在的泄漏点多，容易导致气体泄漏的问题，也解决了充气阀在防尘塞拔出时会受到充气阀内残余气体的压力冲击，存在安全隐患的问题，本实用新型泄漏点少、气体不容易泄漏且防尘塞拔出时无残余气体冲击、安全性好，具有很高的实用价值。

Description

一种新型充气阀及充气装置

技术领域

本实用新型涉及充气阀技术领域，具体涉及一种适用于双燃料CNG车型的新型充气阀及充气装置。

背景技术

目前天然气减压阀至气瓶连接管路如图6所述，其连接关系为：减压调节器1→第一高压管4→压力表3→高压连接管8→充气阀2→第二高压管5→气瓶（图中未画出），这里有四处接头需通过双锥卡套7及双锥卡套接头6进行连接，由于管路上的连接点较多，因而容易造成泄漏；而压力表通过三通接头接入管路，造成管路结构复杂，影响管路的整体布置。另一方面，现有技术的充气阀其防尘塞通常由塞体及两个密封圈构成并安装在充气阀上的充气孔中。当需要充气时，将防尘塞从充气孔中拔出，通过充气孔对气瓶充气；充气结束后，将防尘塞塞住充气孔，防尘塞塞体上的密封圈将充气阀的充气孔与外界密封隔离。但现有技术的充气阀防尘塞在拔出时会受到充气阀体内残余气体的压力冲击，因此存在安全隐患，同时由于防尘塞的使用频率较高，因此该安全隐患不容忽视。公告日为2012年12月12日，公告号为CN202597808U的中国专利文献公开了一种充气阀，包括壳体，壳体内设有空腔，壳体上设置与储气罐和发动机的供气管路相连接的第一、二管接头，所述空腔与第一、二管接头的管腔连通，所述空腔内设置单向阀，单向阀的排气端位于空腔内，单向阀的入气端与壳体开设的充气通路相连接。当采用上述结构以后, 充气枪头通过充气阀向储气罐内充气时，由于充气通路内设置有单向阀，燃料气体只能在充气通路内单向流动，充气时只需充气枪内的压力气源导通单向阀就可向储气罐内补充燃料气体，充气完毕后，取下充气枪即可。该结构主要的优点是操作方便，但该充气阀结构复杂，且缺少防尘功能，同时利用该充气阀制作的充气装置泄漏点多，容易导致气体泄漏。

实用新型内容

本实用新型的目的是为解决现有技术的充气装置存在的泄漏点多，容易导致气体泄漏的问题，提供一种泄漏点少、气体不容易泄漏的新型充气阀及充气装置。

本实用新型的另一目的是为解决现有技术的充气阀在防尘塞拔出时会受到充气阀内残余气体的压力冲击，存在安全隐患的问题，提供一种无残余气体冲击、安全性好的新型充气阀及充气装置。

本实用新型为了解决上述技术问题所采用的技术方案是，一种新型充气阀，包括阀体及设置在阀体前侧的手柄，所述手柄位于阀体的中部，手柄右侧的阀体上设有进气口，手柄左侧的阀体下方设有与进气口垂直的出气口，手柄左侧的阀体上还设有压力表，所述压力表中心线与进气口的中心线在同一直线上，阀体中部的后侧还设有与出气口平行的充气孔（即充气孔的中心线与压力表中心线或进气口的中心线异面），充气孔通过连接孔与出气口连通，充气孔内设有防尘塞，充气孔后侧的阀体上设有充气阀安装座。本实用新型将压力表与充气阀一体设置，避免了现有技术中需通过三通接头连接压力的连接形式，从而简化了管路的连接结构，减少了管路的连接点，即减少了可能出现漏气的泄漏点；同时本实用新型调整了出气口相对于进气口的位置，使其更有利于充气装置管路的整体布置。本实用新型充气阀的工作原理是：对气瓶充气时，关闭充气阀，拔出防尘塞，装好充气接头，再打开充气阀，从充气口处充入气体，气体从充气口流经充气阀进入气瓶；充气结束后，关闭充气阀，将气体储存于气瓶中备用；使用气体时，打开充气阀，气体从气瓶经充气阀的进气口流向充气阀的出气口。

作为优选，防尘塞包括圆柱形的塞体及嵌设在塞体的外圆周上的第一密封圈及第二密封圈，第一密封圈与第二密封圈之间的塞体上设有周向延伸的凹槽，凹槽处设有贯穿塞体的径向孔，所述径向孔与设置在塞体后部的台阶孔的小直径端连通，台阶孔的大直径端设有封盖，封盖与塞体的后端面之间设有密封垫，台阶孔中设有顶杆，顶杆的中部设有凸环，凸环的前侧面与塞体之间设有压缩弹簧，凸环的后侧面与封盖的前端面之间设有第三密封圈，封盖上设有中心孔，顶杆的后端设置在中心孔内，封盖上中心孔的后部与顶杆之间设有第四密封圈，第四密封圈前侧的封盖上径向设有与中心孔连通的放气孔。这里防尘塞的插入端为前端，外露端为后端。在密封状态时，顶杆受压缩弹簧的弹力作用向防尘塞的后端移动，顶杆上的凸环挤压第三密封圈使得阶梯孔处于密封状态，而封盖与塞体的后端面之间由于设有密封垫而始终处于密封状态；需要放气时，按压顶杆的后端，顶杆克服压缩弹簧的弹力向防尘塞的前端移动，第三密封圈上的压力消失，充气阀及相关管路内的高压气体经径向孔、阶梯孔及第三密封圈进入封盖的中心孔，并从与中心孔连通的放气孔泄出，这里第四密封圈的作用是防止气体从顶杆的按压部泄出。这样就消除残余气体的压力冲击，可以避免在拔出防尘塞时由于充气阀体内残余气体的冲击而出现安全问题。

作为优选，凸环前侧的顶杆构成导向段，所述的压缩弹簧套设在导向段外周，导向段的前端部设有导向锥。

作为优选，封盖与塞体螺纹连接，封盖的后端面中央设有凹槽，顶杆的后端形成有半球形的按压部，所述按压部设置在凹槽内。将顶杆的按压部设置在凹槽内，可以避免工作过程中意外触及按压部而导致气体泄漏。

作为优选，充气阀安装座整体呈椭圆形, 充气阀安装座上设有两个固定螺孔。

作为优选，压力表上连接有压力输出信号线，所述压力输出信号线的另一端设有接插件。压力输出信号线及接插件用于输出压力表的压力数据，便于控制。

一种应用前述新型充气阀的充气装置，包括减压调节器，所述减压调节器通过第一高压管与充气阀的出气口连接，充气阀的进气口通过第二高压管与出气瓶连接，第一高压管和第二高压管与减压调节器、充气阀及出气瓶的连接处均设有双锥卡套和双锥卡套接头。本实用新型将压力表与充气阀一体设置，避免了现有技术中需通过三通接头连接压力的连接形式，并省略了现有技术中的高压连接管，从而简化了管路的连接结构，减少了管路的连接点，即减少了可能出现漏气的泄漏点；此外本实用新型调整了充气阀的出气口相对于进气口的位置，使其更有利于充气装置管路的整体布置。

本实用新型的有益效果是：它有效地解决了现有技术充气装置所存在的泄漏点多，容易导致气体泄漏的问题，也解决了现有技术的充气阀在防尘塞拔出时会受到充气阀内残余气体的压力冲击，存在安全隐患的问题，本实用新型泄漏点少、气体不容易泄漏且防尘塞拔出时无残余气体冲击、安全性好，具有很高的实用价值。

附图说明

图1为本实用新型充气阀的一种结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为本实用新型防尘塞的一种结构剖视图；

图4为图2 A向的局部结构示意图；

图5为本实用新型充气装置的一种结构示意图；

图6为现有技术充气装置的一种结构示意图。

图中：1.减压调节器，2.充气阀，3.压力表，4.第一高压管， 5.第二高压管，6.双锥卡套接头，7.双锥卡套，8.高压连接管，9.压力输出信号线，10.接插件，11.手柄，12.阀体，13.进气口，14.出气口，15.充气孔，16.连接孔，17.防尘塞，18.充气阀安装座，19.塞体20.第一密封圈，21.第二密封圈，22.径向孔，23.台阶孔，24.封盖，25.密封垫，26.顶杆，27.凸环，28.压缩弹簧，29.第三密封圈，30.第四密封圈，31.放气孔，32.导向段，33.凹槽，34.按压部，35.固定螺孔。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图对本实用新型的实施方式进行进一步的说明。

实施例1

在如图1图2所示的实施例1中，一种新型充气阀，包括阀体及设置在阀体前侧的手柄，所述手柄11位于阀体12的中部，手柄右侧的阀体上设有进气口13，手柄左侧的阀体下方设有与进气口垂直的出气口14，手柄左侧的阀体上还设有压力表3，所述压力表中心线与进气口的中心线在同一直线上，压力表上连接有压力输出信号线9，所述压力输出信号线的另一端设有接插件10。阀体中部的后侧还设有与出气口平行的充气孔15，充气孔通过连接孔16与出气口连通，充气孔内设有防尘塞17，充气孔后侧的阀体上设有充气阀安装座18。充气阀安装座整体呈椭圆形, 充气阀安装座上设有两个固定螺孔35（见图4）。

实施例2

实施例2的防尘塞如图3所示，防尘塞包括圆柱形的塞体19及嵌设在塞体的外圆周上的第一密封圈20及第二密封圈21，第一密封圈与第二密封圈之间的塞体上设有周向延伸的凹槽，凹槽处设有贯穿塞体的径向孔22，所述径向孔与设置在塞体后部的台阶孔23的小直径端连通，台阶孔的大直径端设有封盖24，封盖与塞体螺纹连接且封盖与塞体的后端面之间设有密封垫25，台阶孔中设有顶杆26，顶杆的中部设有凸环27，凸环前侧的顶杆构成导向段32，导向段的前端部设有导向锥；凸环的前侧面与塞体之间设有压缩弹簧28，所述的压缩弹簧套设在导向段外周，凸环的后侧面与封盖的前端面之间设有第三密封圈29，封盖上设有中心孔，顶杆的后端设置在中心孔内，封盖上中心孔的后部与顶杆之间设有第四密封圈30，第四密封圈前侧的封盖上径向设有与中心孔连通的放气孔31。所述封盖的后端面中央设有凹槽33，顶杆的后端形成有半球形的按压部34，所述按压部设置在凹槽内；其余和实施例1相同。

本实用新型防尘塞的工作原理是：在密封状态时，顶杆受压缩弹簧的弹力作用向防尘塞的后端移动，顶杆上的凸环挤压第三密封圈使得阶梯孔处于密封状态，而封盖与塞体的后端面之间由于设有密封垫而始终处于密封状态；需要放气时，按压顶杆的后端，顶杆克服压缩弹簧的弹力向防尘塞的前端移动，第三密封圈上的压力消失，充气阀及相关管路内的高压气体经径向孔、阶梯孔及第三密封圈进入封盖的中心孔，并从与中心孔连通的放气孔泄出，这里第四密封圈的作用是防止气体从顶杆的按压部泄出。这样就消除残余气体的压力冲击，可以避免在拔出防尘塞时由于充气阀体内残余气体的冲击而出现安全问题。

实施例3

采用实施例1或实施例2所述充气阀的充气装置如图5所示，包括减压调节器1，所述减压调节器通过第一高压管4与充气阀2的出气口连接，充气阀的进气口通过第二高压管5与出气瓶（图中未画出）连接，第一高压管和第二高压管与减压调节器、充气阀及出气瓶的连接处均设有双锥卡套7和双锥卡套接头6。

本实用新型充气阀的工作原理是：对气瓶充气时，关闭充气阀，拔出防尘塞，装好充气接头，再打开充气阀，从充气口处充入气体，气体从充气口流经充气阀进入气瓶；充气结束后，关闭充气阀，将气体储存于气瓶中备用；使用气体时，打开充气阀，气体从气瓶经充气阀的进气口流向充气阀的出气口。

本实用新型将压力表与充气阀一体设置，避免了现有技术中需通过三通接头连接压力的连接形式，从而简化了管路的连接结构，减少了管路的连接点，即减少了可能出现漏气的泄漏点，同时本实用新型调整了出气口相对于进气口的位置，使其更有利于充气装置管路的整体布置。

除上述实施例外，在本实用新型的权利要求书及说明书所公开的范围内，本实用新型的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施方式，这些本实用新型没有详细描述的实施方式是本领域技术人员无需创造性劳动就可以轻易实现的，因此这些未详细描述的实施方式也应视为本实用新型的具体实施例而在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种新型充气阀，包括阀体及设置在阀体前侧的手柄，其特征在于，所述手柄（11）位于阀体（12）的中部，手柄右侧的阀体上设有进气口（13），手柄左侧的阀体下方设有与进气口垂直的出气口（14），手柄左侧的阀体上还设有压力表（3），所述压力表中心线与进气口的中心线在同一直线上，阀体中部的后侧还设有与出气口平行的充气孔（15），充气孔通过连接孔（16）与出气口连通，充气孔内设有防尘塞（17），充气孔后侧的阀体上设有充气阀安装座（18）。

2.根据权利要求1所述新型充气阀，其特征在于，所述的防尘塞包括圆柱形的塞体（19）及嵌设在塞体的外圆周上的第一密封圈（20）及第二密封圈（21），第一密封圈与第二密封圈之间的塞体上设有周向延伸的凹槽，凹槽处设有贯穿塞体的径向孔（22），所述径向孔与设置在塞体后部的台阶孔（23）的小直径端连通，台阶孔的大直径端设有封盖（24），封盖与塞体的后端面之间设有密封垫（25），台阶孔中设有顶杆（26），顶杆的中部设有凸环（27），凸环的前侧面与塞体之间设有压缩弹簧（28），凸环的后侧面与封盖的前端面之间设有第三密封圈（29），封盖上设有中心孔，顶杆的后端设置在中心孔内，封盖上中心孔的后部与顶杆之间设有第四密封圈（30），第四密封圈前侧的封盖上径向设有与中心孔连通的放气孔（31）。

3.根据权利要求2所述新型充气阀，其特征在于，凸环前侧的顶杆构成导向段（32），所述的压缩弹簧套设在导向段外周，导向段的前端部设有导向锥。

4.根据权利要求2所述新型充气阀，其特征在于，所述封盖与塞体螺纹连接，封盖的后端面中央设有凹槽（33），顶杆的后端形成有半球形的按压部（34），所述按压部设置在凹槽内。

5.根据权利要求1所述新型充气阀，其特征在于，所述的充气阀安装座整体呈椭圆形,充气阀安装座上设有两个固定螺孔（35）。

6.根据权利要求1所述新型充气阀，其特征在于，所述压力表上连接有压力输出信号线（9），所述压力输出信号线的另一端设有接插件（10）。

7.一种应用权利要求1-6任一项所述新型充气阀的充气装置，其特征在于，包括减压调节器（1），所述减压调节器通过第一高压管（4）与充气阀（2）的出气口连接，充气阀的进气口通过第二高压管（5）与出气瓶连接，第一高压管和第二高压管与减压调节器、充气阀及出气瓶的连接处均设有双锥卡套（7）和双锥卡套接头（6）。

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