CN211539141U - 胀型机构及使用该机构的胀型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种胀型机构及胀型机，胀型机构，包括弹性胀型膜，所述弹性胀型膜套装在胀型支架上且其与胀型支架的连接处密封；胀型支架设有接口与高压流体相连，胀型支架内还设通道将接口与弹性胀型膜的内腔连通；胀型时，高压流体通过接口及通道流动至弹性胀型膜的内腔并迫使弹性胀型膜膨胀，通过安装在胀型机架上的弹性胀型膜，在高压流体的作用下能够迅速膨胀并逼迫成型工件在模具组件成型，在不影响成型工件的充型的前提下，保证胀型效果且不会产生高压流体的泄漏；另外，由于整个胀型的过程也减少了对成型工件的密封步骤，因此也大大的提高了工作效率。

Description

胀型机构及使用该机构的胀型机

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工设备，尤其是一种对产品进行胀型加工的机构及设备。

背景技术

胀型一般是对薄壁型的工件进行加工的方法，现有的胀型加工通常是采用液胀成型，将工件放置到胀型模具中，然后需要对工件的两端进行密封，接着向工件内部冲入高压液体，工件在高压液体的作用下向外膨胀并按照胀型模具的轮廓实现胀型。采用上述液胀成型结构，需要对工件实现良好的密封，一方面防止高压液体泄漏，另一方面可以保证成型的压力。但实际上由于各个工件的差异以及密封结构难以保证，通常都会导致少量的高压液体泄漏，虽然不会对液胀成型的工艺造成很大的影响，但是也会导致设备受到液体的浸润从而发生故障，同时也会导致加工现场到处都是湿漉漉的，影响工作环境。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种胀型机构，通过弹性胀型膜在高压流体的作用下膨胀实现对成型工件的胀型加工，在不影响胀型效果的前提下防止高压流体的泄漏。

同时，本实用新型还就上述胀型机构设计了相应的胀型机，能够大大的简化现有液胀成型设备的机构，而且工作更加可靠及高效。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

胀型机构，包括弹性胀型膜，所述弹性胀型膜套装在胀型支架上且其与胀型支架的连接处密封；胀型支架设有接口与高压流体相连，胀型支架内还设通道将接口与弹性胀型膜的内腔连通；胀型时，高压流体通过接口及通道流动至弹性胀型膜的内腔并迫使弹性胀型膜膨胀。

其中，所述胀型支架设有弹性胀型膜夹持件，其包括密封螺母，所述密封螺母与胀型支架配合将弹性胀型膜的边缘夹持密封。

其中，所述弹性胀型膜的夹持边缘与密封螺母分别设有扣接环和扣接槽，扣接环与扣接槽相配合。

使用上述所述胀型机构的胀型机，其包括可分离及闭合的模具组件，所述模具组件包括用于安装胀型机构的模组一及用于安装成型工件的模组二，所述模组二中设有用于对成型工件进行成型的成型面，所述成型工件安装在模组二中且其成型部位与成型面位置相适应；成型时，模组一与模组二闭合，胀型机构中的弹性胀型膜位于成型工件的成型部位，然后高压流体通过接口及通道流动至弹性胀型膜的内腔并迫使弹性胀型膜膨胀，同时弹性胀型膜表面与成型工件的成型部位接触并迫使成型工件按照成型面的形状成型；成型完成后，高压流体从弹性胀型膜的内腔延通道及接口回流，弹性胀型膜收缩恢复并与成型工件分离；模组一与模组二分离，从模组二中取出成型工件。

其中，所述模组一与模组二分别设置为相互插装的环状柱体，胀型机构安装在模组一的环状柱体内，模组二的环状柱体内侧设置成型面且成型工件安装在环状柱体内；模组一与模组二闭合后，模组一的环状柱体内侧与模组二的环状柱体外侧贴合。

其中，所述模组一与模组二的环状柱体的端面分别设有相应的楔入斜面。

本实用新型的有益效果：由于弹性胀型膜本身具有较好的形变能力，胀型时在高压流体的作用下能够迅速膨胀并逼迫成型工件在模具组件成型，其并不影响胀型时对成型工件的充型，由于高压流体被包裹于弹性胀型膜，因此在胀型过程中不会产生高压流体的泄漏。胀型机只需对弹性胀型膜与胀型支架实现密封即可而且由于弹性胀型膜本身在夹持后就能够达到良好的密封效果，可以免去大量繁琐的密封机构，因此密封结构相对于现有的液胀成型机更加简单，使用过程中也更加的可靠，只要弹性胀型膜不破裂，有效的防止高压流体的泄漏，防止胀型机被浸泡，能够延长胀型机的使用寿命和保持较低的故障率，同时还能够保持良好的工作环境；另外，由于整个胀型的过程也减少了对成型工件的密封步骤，因此也大大的提高了工作效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明：

图1是本实用新型的胀型机胀型前的结构示意图；

图2是本实用新型的胀型机胀型时的结构示意图；

图3时本实用新型的胀型机胀型后的结构示意图。

图中，1. 弹性胀型膜，2. 胀型支架，3. 通道，4. 密封螺母，5. 扣接环，6. 扣接槽，7. 模组一，8. 模组二，9. 成型工件，10. 楔入斜面。

具体实施方式

如图1至图2所示，胀型机构，包括弹性胀型膜1，所述弹性胀型膜1套装在胀型支架2上且其与胀型支架2的连接处密封；胀型支架2设有接口与高压流体相连，胀型支架2内还设通道3将接口与弹性胀型膜1的内腔连通；胀型时，高压流体通过接口及通道3流动至弹性胀型膜1的内腔并迫使弹性胀型膜1膨胀。相应的，使用上述所述胀型机构的胀型机，其包括可分离及闭合的模具组件，所述模具组件包括用于安装胀型机构的模组一7及用于安装成型工件9的模组二8，所述模组二8中设有用于对成型工件9进行成型的成型面，所述成型工件9安装在模组二8中且其成型部位与成型面位置相适应；成型时，模组一7与模组二8闭合，胀型机构中的弹性胀型膜1位于成型工件9的成型部位，然后高压流体通过接口及通道3流动至弹性胀型膜1的内腔并迫使弹性胀型膜1膨胀，同时弹性胀型膜1表面与成型工件9的成型部位接触并迫使成型工件9按照成型面的形状成型；成型完成后，高压流体从弹性胀型膜1的内腔延通道3及接口回流，弹性胀型膜1收缩恢复并与成型工件9分离；模组一7与模组二8分离，从模组二8中取出成型工件9。由于弹性胀型膜1本身具有较好的形变能力，胀型时在高压流体的作用下能够迅速膨胀并逼迫成型工件9在模具组件成型，其并不影响胀型时对成型工件9的充型，由于高压流体被包裹于弹性胀型膜1，因此在胀型过程中不会产生高压流体的泄漏。胀型机只需对弹性胀型膜1与胀型支架2实现密封即可而且由于弹性胀型膜1本身在夹持后就能够达到良好的密封效果，可以免去大量繁琐的密封机构，因此密封结构相对于现有的液胀成型机更加简单，使用过程中也更加的可靠，只要弹性胀型膜1不破裂，有效的防止高压流体的泄漏，防止胀型机被浸泡，能够延长胀型机的使用寿命和保持较低的故障率，同时还能够保持良好的工作环境；另外，由于整个胀型的过程也减少了对成型工件9的密封步骤，因此也大大的提高了工作效率。

为能够有效及方便的实现弹性胀型膜1与胀型支架2的密封安装，胀型支架2设有弹性胀型膜1夹持件，其包括密封螺母4，所述密封螺母4与胀型支架2配合将弹性胀型膜1的边缘夹持密封。由于弹性胀型膜1一般可以采用橡胶、硅胶等弹性材料制作而成，只需要通过密封螺母4进行旋紧，即可牢牢的将弹性胀型膜1夹持并实现密封，十分的方便。

由于在胀型的过程中，被夹持的弹性胀型膜1有可能被扯出，为防止该问题的出现，所述弹性胀型膜1的夹持边缘与密封螺母4分别设有扣接环5和扣接槽6，通过扣接环5与扣接槽6相配合能够保证弹性胀型膜1的边缘不会被扯出，使连接更加可靠。

为进一步的提升工作效率及保障胀型机的结构可靠性，所述模组一7与模组二8分别设置为相互插装的环状柱体，胀型机构安装在模组一7的环状柱体内，模组二8的环状柱体内侧设置成型面且成型工件9安装在环状柱体内；模组一7与模组二8闭合后，模组一7的环状柱体内侧与模组二8的环状柱体外侧贴合。由于成型时，弹性胀型膜1会对模组二8的内壁产生较大的压力，从而可能导致产生轻微的变形而影响到成型的精度，此时模组一7是套装在模组二8外，能够进一步提高模组二8的环状柱体的整体刚度，从而减少模组二8形变的可能，以提高成型的精度。

为便于模组一7与模组二8能够顺利合模，模组一7与模组二8的环状柱体的端面分别设有相应的楔入斜面10。

Claims (6)

1.胀型机构，其特征在于：包括弹性胀型膜（1），所述弹性胀型膜（1）套装在胀型支架（2）上且其与胀型支架（2）的连接处密封；胀型支架（2）设有接口与高压流体相连，胀型支架（2）内还设通道（3）将接口与弹性胀型膜（1）的内腔连通；胀型时，高压流体通过接口及通道（3）流动至弹性胀型膜（1）的内腔并迫使弹性胀型膜（1）膨胀。

2.根据权利要求1所述胀型机构，其特征在于：所述胀型支架（2）设有弹性胀型膜（1）夹持件，其包括密封螺母（4），所述密封螺母（4）与胀型支架（2）配合将弹性胀型膜（1）的边缘夹持密封。

3.根据权利要求2所述胀型机构，其特征在于：所述弹性胀型膜（1）的夹持边缘与密封螺母（4）分别设有扣接环（5）和扣接槽（6），扣接环（5）与扣接槽（6）相配合。

4.使用权利要求1至3任一权利要求所述胀型机构的胀型机，其特征在于：其包括可分离及闭合的模具组件，所述模具组件包括用于安装胀型机构的模组一（7）及用于安装成型工件（9）的模组二（8），所述模组二（8）中设有用于对成型工件（9）进行成型的成型面，所述成型工件（9）安装在模组二（8）中且其成型部位与成型面位置相适应。

5.根据权利要求4所述胀型机，其特征在于：所述模组一（7）与模组二（8）分别设置为相互插装的环状柱体，胀型机构安装在模组一（7）的环状柱体内，模组二（8）的环状柱体内侧设置成型面且成型工件（9）安装在环状柱体内；模组一（7）与模组二（8）闭合后，模组一（7）的环状柱体内侧与模组二（8）的环状柱体外侧贴合。

6.根据权利要求5所述胀型机，其特征在于：所述模组一（7）与模组二（8）的环状柱体的端面分别设有相应的楔入斜面（10）。

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