CN211503776U - 氢气低温换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种氢气低温换热器，涉及氢气预冷技术领域；其包括冷液容器和螺旋盘管，所述冷液容器为筒形柱状结构，且冷液容器端部设置有冷液进口和冷液出口，螺旋盘管沿冷液容器轴向绕设于所述冷液容器内，且所述螺旋盘管的两端分别沿其螺旋切线方向穿过冷液容器的两端并与冷液容器密封连接，所述螺旋盘管的两端分别设置有氢气进口和氢气出口；通过实施本技术方案，可有效解决现有气态氢预冷技术热交换效率低的技术问题；可有效提高冷液与气态氢的热交换效率，且氢气介质与冷液介质在冷液容器内形成对冲热交换模式，对两种介质热交换更加充分有利，并可有效防止冷液容器内由于冷液应力集中而产生鼓包的现象，在现场实践中具有较好的实用性。

Description

氢气低温换热器

技术领域

本实用新型涉及氢气预冷技术领域，尤其涉及一种氢气低温换热器。

背景技术

作为给燃料电池汽车提供氢气的基础设施，加氢站的数量也在不断增长，目前加氢加注站的设计应用中采取的都是气态氢，气态氢在管道中流动会带来热量，使得氢气输送到供气点或加注点时温度已经很高了，根据GB/T 34542.1-2017氢气储存输送系统第1部分，通用要求适用范围明确氢气充装系统的工作压力不大于140MPa，环境温度不低于-40℃且不高于65℃，由此需要对氢气进行预冷。同样对于加氢站而言，车辆到达加注点时需要快速的加满氢气，如果氢气充装系统温度过高，气态氢受热膨胀，在同样容器内可容纳的气态氢较少，充装加注效率较低。而现在工程领域上多采取在用气点(加氢机)附近设计单独的预冷器或在加氢机内部采取矩形结构的热换器对氢气进行冷却。

但本申请发明人在实现本发明实施例的过程中，发现上述现有气态氢预冷技术至少存在如下技术问题：一方面在加氢机外部增加预冷器，需在现场做土建基坑、外部管道及管道附件连接、管道支架焊接等一系列的工作，增加投资成本及现场施工工作量；另一方面在加氢机内部采用矩形结构预冷器的冷液容器，如图3所示，在冷液充满情况下，冷液容器内部表面受力不均匀，非常容易出现变形鼓包现象，同时采用矩形结构的低温换热器，其能够容纳的氢气输送管道较短，热交换效率低。

实用新型内容

为解决上述现有气态氢预冷技术热交换效率低的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种氢气低温换热器，其目的一在于氢气输送管道采用螺旋盘状设计，可有效容纳较长的氢气输送管道，进而提高冷液与气态氢的热交换效率；其目的二在于其冷液容器采用筒形柱状结构设计，冷液容器内的冷液围绕螺旋盘状设计的氢气输送管道均匀冷却，保温填充均匀，冷液冷量损失少以进一步达到高效热交换，并可有效防止冷液容器内由于冷液应力集中而产生鼓包的现象，其结构设计更加稳定可靠；其目的三在于氢气低温换热器应用于加氢机集成安装，无需在加氢机外部额外增设预冷器，相应的减少了外部预冷器安装所需土建基坑、外部管道及管道附件、管道支架焊接等一系列的工作，可有效降低投资成本及现场施工工作量，具有较好的实用性。

本实用新型采用的技术方案如下：

氢气低温换热器，包括

冷液容器，所述冷液容器为筒形柱状结构，且冷液容器端部设置有冷液进口和冷液出口；

螺旋盘管，所述螺旋盘管沿冷液容器轴向绕设于所述冷液容器内，且所述螺旋盘管的两端分别沿其螺旋切线方向穿过冷液容器的两端并与冷液容器密封连接，所述螺旋盘管的两端分别设置有氢气进口和氢气出口。

可选地，所述螺旋盘管以冷液容器中心轴向线为中心线均匀绕设在冷液容器内侧并与冷液容器内壁处于分离状态。如此，螺旋盘管内的氢气介质可与冷液容器内的冷液介质更加充分地进行热交换，并根据不同的导程角和螺旋角进行组合，可得到任意热换比，以更多的差异化变量进行扩展设计应用于不同的环境。

可选地，所述螺旋盘管包括至少一节氢气内部盘管，所述氢气内部盘管的数量为N，且1≤N≤10。根据氢气低温换热器应用于不同的环境，一般氢气内部盘管的数量设计为1≤N≤10但不限于此，可有效满足气态氢的预冷标准，并可有效保证换热器的结构强度，具有较好的实用性。

可选地，当氢气内部盘管的数量N≥2时，相邻两节氢气内部盘管之间对应设置有一氢气外部管道，所述氢气外部管道设于所述冷液容器外侧，相邻两节氢气内部盘管端部分别穿过冷液容器与氢气外部管道的两端连通，以使多节氢气内部盘管依次连通。如此，氢气外部管道外部的设计不仅可有效连通多节氢气内部盘管，以保证氢气介质沿螺旋盘管有序流通，且其结合氢气内部盘管的连接结构设计可有效保证氢气内部盘管在冷液容器内安装的稳定性，以使整个换热器结构具有更好的结构强度；由于氢气外部管道的设计，冷液容器内侧的螺旋盘管可在无盘旋结构的情况下稳定的设于冷液容器中部，以利于两种介质充分进行热交换，热交换效率更高。

可选地，所述氢气内部盘管的螺旋角为10-25°。根据申请人多次实验，将氢气内部盘管的螺旋角设计为10-25°，可充分满足气态氢的预冷标准。

可选地，所述冷液容器的外侧壁上设置有连接凸起，所述连接凸起与冷液容器密封固定连接，所述氢气内部盘管通过所述连接凸起穿过所述冷液容器侧壁。具体底，连接凸起延伸出冷液容器的一端截面呈圆形状，且连接凸起与冷液容器采用焊接连接为一体，如此连接凸起的设计可利于氢气外部管道和螺旋盘管与冷液容器连接的密封性，并可有效保证氢气外部管道和螺旋盘管的安装稳定性，该结构设计巧妙合理。

可选地，在所述氢气内部盘管与所述连接凸起的连接处设置有第一密封结构；在所述氢气内部盘管与所述氢气外部管道的连接处设置有第二密封结构。第一密封结构的设计以使氢气内部盘管与冷液容器之间形成密封连接，防止冷液沿冷液容器外部泄漏并易于发现是否有冷液渗漏现象；第二密封结构的设计用以保证相邻两节氢气内部盘管连通的密封性，不容易产生漏气现象并易于发现是否有氢气泄漏现象，便于漏气检修及维护。

可选地，所述冷液容器内的冷液介质与螺旋盘管内的氢气介质流向方向相反。以使氢气介质与冷液介质在冷液容器内形成对冲热交换模式，以使两种介质热交换更加充分更有利，在同样的容积状态下得到更高的热交换效率。

可选地，所述冷液进口和冷液出口位于所述冷液容器同一侧端部，所述氢气出口靠近所述冷液进口一侧。如此冷液进口和冷液出口的位置设计便于配置冷液的输入及输出，结构简单，操作便捷；另一方面氢气出口靠近冷液进口一侧设计，可更好的保证热交换后的氢气处于最低温度的状态，达到高效的热交换效果。

可选地，沿所述冷液容器的中心轴向线方向设置有冷液输出管道，所述冷液输出管道靠近所述氢气入口的一端位于所述冷液容器内，所述冷液输出管道靠近所述氢气出口的一端穿过冷液容器并沿其外侧延伸形成冷液出口。

可选地，所述冷液容器两端的圆形侧壁面与其中部的环形侧壁面焊接。结合冷液容器采用筒形柱状结构设计，本技术方案中的冷液容器没有直角形式的焊接缝，可有效防止冷液容器内由冷液应力集中而产生鼓包的现象，其结构设计更加稳定可靠，进而提高冷液容器的使用寿命。

如上所述，本实用新型相对于现有技术至少具有如下有益效果：

1.本实用新型氢气低温换热器整体冷液容器采用筒形柱状结构设计，其两端没有直角形式的焊接缝，可有效防止冷液容器内由于冷液应力集中而产生鼓包的现象，其结构设计更加稳定可靠，进而有效提高氢气低温换热器的使用寿命；同时筒形柱状结构的冷液容器可避免现有矩形结构冷液容器形式的死角空间，其保温填充更加均匀，冷液冷量损失更少，以利于对氢气进行预冷。

2.本实用新型冷液容器内部的氢气输送管道采用螺旋盘管设计，且螺旋盘管以冷液容器中心轴向线为中心线均匀绕设在冷液容器内侧并与冷液容器内壁处于分离状态，增加了内部氢气输送管道和容器冷液的热交换面积，以使螺旋盘管内的氢气介质可与冷液容器内的冷液介质更加充分地进行热交换，并根据不同的导程角和螺旋角进行组合，可得到任意热换比，以更多的差异化变量进行扩展设计应用于不同的环境，在现场实践中具有较好的实用性。

3.本实用新型在相邻两节氢气内部盘管之间配置有氢气外部管道，氢气外部管道设置在冷液容器外侧，以使多节氢气内部盘管连通并配置有相应密封结构，第一密封结构的设计以使氢气内部盘管与冷液容器之间形成密封连接，防止冷液沿冷液容器外部泄漏并易于发现是否有冷液渗漏现象；第二密封结构的设计用以保证相邻两节氢气内部盘管连通的密封性，不容易产生漏气现象并易于发现是否有氢气泄漏现象，便于漏气检修及维护；同时可有效保证氢气内部盘管的沿冷液容器内安装的稳定性，以使整个换热器结构具有更好的结构强度；由于氢气外部管道的设计，冷液容器内侧的螺旋盘管可在无盘旋结构的情况下稳定的设于冷液容器中部，以利于两种介质充分进行热交换，达到高效热交换。

4.本实用新型氢气低温换热器根据应用于不同的环境，按照需求组装氢气内部盘管，可有效满足气态氢的预冷标准，并保证换热器的结构强度；及时有效的冷却氢气介质，在同样加注时间内可加更多的氢气，且相对现有技术同样的冷液容器可容纳更多的气态氢，以提高氢气充装加注效率。

5.本实用新型氢气低温换热器内部冷液介质与氢气介质的流向方向相反，以使氢气介质与冷液介质在冷液容器内形成对冲热交换模式，如此两种介质热交换更加充分更有利，在同样的容积状态下得到更高的热交换效率，氢气出口靠近冷液进口一侧设计，可更好的保证热交换后的氢气处于最低温度的状态，达到高效的热交换效果。

6.本实用新型氢气低温换热器应用于加氢机集成安装，无需在加氢机外部额外增设预冷器，相应的减少了外部预冷器安装所需土建基坑、外部管道及管道附件、管道支架焊接等一系列的工作，可有效降低投资成本及现场施工工作量，具有较好的实用性，适合在现场实践中推广应用。

附图说明

本实用新型将通过具体实施例并参照附图的方式说明，其中

图1是本实用新型实施例氢气低温换热器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例图1中沿冷液容器中心轴向线剖视示意图；

图3是本实用新型实施例图1中筒形柱状结构冷液容器的受力示意图；

图4是现有技术中冷液容器的受力示意图；

图5是本实用新型实施例中第一密封结构和第二密封结构的示意图；

图6是本实用新型实施例中两种介质冲热交换示意图。

附图标记说明：10-冷液容器；11-冷液进口；12-冷液出口；13-连接凸起；20-螺旋盘管；21-氢气进口；22-氢气出口；23-氢气内部盘管；24-氢气外部管道；3-冷液输出管道；41-内接头；411-连接段；42-卡帽；43-卡环；51-螺纹卡环；52-螺帽；53-内锥面；60-弯头。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

实施例一

实施例基本如图1和图2所示：本实施例提供了一种氢气低温换热器，应用于加气机集成安装，其包括冷液容器10和螺旋盘管20，冷液容器10为筒形柱状结构，其包括两端的圆形侧壁面与其中部的环形侧壁面，且两端的圆形侧壁面与其中部的环形侧壁面焊接，根据申请人分析可知：请结合图3和图4所示，现有矩形结构的冷液容器10非常容易出现变形鼓包现象是由于冷液容器10内冷液介质各处压强相同的情况下，其每侧面积不同而导致不同面积下受力不同，进而非常容易出现变形鼓包，且矩形结构的冷液容器10内其直角形式的焊接缝结构导致容纳的冷液有限，进而导致气态氢预冷受限；如此本实施例冷液容器10取消了现有矩形结构冷液容器10直角形式设计，可有效防止冷液容器10内由冷液应力集中而产生鼓包的现象，其结构设计更加稳定可靠，进而有效提高冷液容器10的使用寿命。在冷液容器10端部设置有冷液进口11和冷液出口12；本实施例螺旋盘管20沿冷液容器10轴向绕设于冷液容器10内，且螺旋盘管20的两端分别沿其螺旋切线方向穿过冷液容器10的上端和下端并与冷液容器10密封连接，螺旋盘管20的两端分别设置有氢气进口21和氢气出口22，具体底，螺旋盘管延伸出冷液容器的上端为氢气进口，其通过气体输入管与进气系统的连接，螺旋盘管延伸出冷液容器的下端为氢气出口，其通过气体输出管与加注系统连通，如此高温高压氢气通过与氢气进口连通的气体输入管进入螺旋盘管中，与冷液容器内的冷液进行热交换；热交换后的氢气通过与氢气出口连通的气体输出管进入加注系统，冷液围绕螺旋盘状设计的氢气输送管道均匀冷却。

具体地，本实施例螺旋盘管20以冷液容器10中心轴向线为中心线均匀绕设在冷液容器10内侧并与冷液容器10内壁处于分离状态，增加了内部氢气输送管道和容器冷液的热交换面积，以使螺旋盘管20内的氢气介质可与冷液容器10内的冷液介质更加充分地进行热交换，并根据不同的导程角和螺旋角进行组合，可得到任意热换比，以更多的差异化变量进行扩展设计应用于不同的环境，其中螺旋盘管20包括至少一节氢气内部盘管23，氢气内部盘管23的数量为N，且1≤N≤10，根据氢气低温换热器应用于不同的环境，一般氢气内部盘管23的数量设计为1≤N≤10但不限于此，本实施例螺旋盘管20以提供四节氢气内部盘管23为例，可有效满足气态氢的预冷标准，并可有效保证换热器的结构强度，具有较好的实用性；同样冷液容器10的内部空间根据螺旋盘管20长度进行灵活的调整，氢气内部盘管23越长其换热面积越大，换热效率越高。

在相邻两节氢气内部盘管23之间对应安装有一氢气外部管道24，氢气外部管道24设于冷液容器10外侧，相邻两节氢气内部盘管23端部分别穿过冷液容器10并通过弯头与氢气外部管道24的两端连通，以使四节氢气内部盘管23连通；如此氢气外部管道24外部的设计不仅可有效连通多节氢气内部盘管23，以保证氢气介质沿螺旋盘管20有序流通，且可有效保证氢气内部盘管23的沿冷液容器10内安装的稳定性，以使整个换热器结构具有更好的结构强度；且其结合氢气内部盘管的连接结构设计可有效保证氢气内部盘管在冷液容器内安装的稳定性，以使整个换热器结构具有更好的结构强度；由于氢气外部管道的设计，冷液容器内侧的螺旋盘管可在无盘旋结构的情况下稳定的设于冷液容器中部，以利于两种介质充分进行热交换，热交换效率更高；同时，为充分满足气态氢的预冷标准，氢气内部盘管23的螺旋角为10-25°，根据申请人多次实验，将氢气内部盘管23的螺旋角设计为10-25°，可得到冷液容器10内容纳的气态氢能够充分满足气态氢的预冷标准，且相对现有技术同样的冷液容器10可容纳更多的气态氢，在同样加注时间内可加更多的氢气，以提高氢气充装加注效率。

同时，在冷液容器10的外侧壁上设置有连接凸起13，连接凸起与冷液容器10密封固定连接，其具体密封固定的形式可以选用焊接或一体成型，本实施例连接凸起13与冷液容器10密封固定形式优选为焊接；且连接凸起13沿冷液容器外侧延伸的横截面呈圆形状，氢气内部盘管23的端部对应沿连接凸起13轴向穿过连接凸起13并延伸至冷液容器的外侧；其中，延伸出冷液容器外侧的氢气内部盘管23与连接凸起13的连接处设置有第一密封结构，以使氢气内部盘管23与冷液容器形成密封连接；且氢气内部盘管23与氢气外部管道24的连接处设置有第二密封结构，具体地，氢气外部管道24的两端分别通过弯头60与相邻两节氢气内部盘管23连通，在弯头60与氢气外部管道24以及氢气内部盘管23端部的连接处均设置有第二密封结构，以使两相邻氢气内部盘管23延伸出冷液容器外侧的端部与氢气外部管道形成密封连接，用以保证相邻两节氢气内部盘管23连通的密封性，不容易产生漏气现象并易于发现是否有氢气泄漏现象，便于漏气检修及维护。

请参考图5所示，本实施例提供的第一密封结构包括内接头41和卡帽42，内接头41安装在连接凸起13上，内接头41穿过冷液容器与连接凸起13焊接固定，氢气内部盘管23的端部通过内接头41穿过连接凸起13延伸至冷液容器外侧，卡帽42套设在氢气内部盘管23上并沿冷液容器内部方向移动与内接头41卡紧形成密封，且内接头41沿连接凸起13外侧延伸设置有一定长度的连接段411，用以增强对其内部设置的氢气内部盘管23固定作用，同时连接段411的设计也具有吸振作用，以进一步减缓冷液容器内部氢气内部盘管23由于高压氢气及冷液流动而产生的振动，该密封结构设计巧妙合理；具体地，在卡帽42内侧的底部设置有一卡环43，卡环43设于卡帽42和氢气内部盘管23之间且其内侧与氢气内部盘管23相抵，内接头41的连接段411延伸至卡帽42内并与卡环43卡紧形成密封。

本实施例提供的第二密封结构包括螺纹卡环51和螺帽52，弯头60的两端端部均设有一内锥面53，氢气内部盘管23端面设有与内锥面53相适配的外锥面，螺纹卡环51拧入氢气内部盘管23端部并通过螺帽52固定在氢气内部盘管23上，螺帽52压紧螺纹卡环51使氢气内部盘管23的外锥面与弯头内锥面53相配合，以使氢气内部盘管23延伸出冷液容器10外侧的端部与弯头60形成密封连接；同理，在氢气外部管道24的两端设置有与弯头60端部内锥面配合的外锥面，螺纹卡环51拧入氢气外部管道24端部并固定在氢气外部管道60上，螺帽52压紧螺纹卡51环使氢气外部管道24的外锥面与弯头60内锥面相配合，以使相邻两氢气内部盘管23延伸出冷液容器10外侧的端部通过氢气外部管道24和弯头60形成密封连接；在安装前对氢气内部盘管23延伸出冷液容器外侧的端部以及氢气外部管道24的两端进行螺纹加工和锥面加工；安装过程中先将螺帽52套在氢气内部盘管23和氢气外部管道24上，再拧入内螺纹卡环51，最后拧入螺帽52压紧螺纹卡环51使氢气内部盘管23和氢气外部管道的外锥面抵紧弯头60的内锥面以形成氢气密封，保证氢气内部盘管23的密封性，操作便捷且连接可靠。

由上所述，本实施例换热器螺旋盘管中取消了相邻两氢气内部盘管23采用焊接的对接方式，可有效防止氢气在冷液容器内泄漏混合于冷液中传到其他设备造成安全隐患；同时密封结构设计可对氢气内部盘管23具有更好的支撑作用，用以减缓冷液容器内部氢气内部盘管23由于高压氢气及冷液流动而产生的振动，以使整个换热器具有更好结构强度，稳定性好，即螺旋盘管中两相邻氢气内部盘管23延伸出冷液容器外侧端部对应设置有一组密封结构，解决氢气内部盘管23材长度限制，以使螺旋盘管可根据不同的导程角和螺旋角进行任意组合，可得到任意热换比，保证氢气介质的制冷效果，进而设计的低温换热器可以更多的差异化变量进行扩展设计应用于不同的环境，在现场实践中具有较好的实用性。

实施例二

实施例二与实施例一基本相同，其不同之处在于：如图6所示，为使得两种介质热交换更加充分更有利，本实施例提供的冷液容器10内的冷液介质与螺旋盘管20内的氢气介质流向方向相反，以使氢气介质与冷液介质在冷液容器10内形成对冲热交换模式，在同样的容积状态下得到更高的热交换效率，具体地，冷液进口11和冷液出口12位于冷液容器10下侧端部，氢气出口22靠近冷液进口11一侧；如此冷液进口11和冷液出口12的位置设计便于配置冷液的输入及输出，结构简单，操作便捷；另一方面氢气出口22靠近冷液进口11一侧设计，可更好的保证热交换后的氢气处于最低温度的状态，达到高效的热交换效果。

进一步地，沿冷液容器10的中心轴向线方向设置有冷液输出管道3，冷液输出管道3靠近氢气入口的上端位于冷液容器10内，冷液输出管道3靠近氢气出口22的下端穿过冷液容器10并沿其外侧延伸形成冷液出口12，如此可使氢气介质与冷液介质在冷液容器10内形成对冲热交换模式，最大限度提高两种介质热交换效率。

综上所述，本实施例螺旋盘管20可采取不同的导程角和螺旋角进行组合，可得到任意热换比，以更多的差异化变量进行扩展设计应用于不同的环境；在同样冷液容器10的内部空间对螺旋盘管20进行灵活的调整，按照需求组装氢气内部盘管23，满足气态氢的预冷标准，换热器的结构强度高；相对现有技术可有效提高冷液与气态氢的热交换效率，并可有效防止冷液容器10内由于冷液应力集中而产生鼓包的现象；同时氢气介质与冷液介质在冷液容器10内形成对冲热交换模式，以使两种介质热交换更加充分更有利，在同样的容积状态下得到更高的热交换效率；本实施例氢气低温换热器应用于加氢机集成安装，无需在加氢机外部额外增设预冷器，相应的减少了外部预冷器安装所需土建基坑、外部管道及管道附件、管道支架焊接等一系列的工作，可有效降低投资成本及现场施工工作量，具有较好的实用性，适合在现场实践中推广应用。

以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本实用新型的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本实用新型的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.氢气低温换热器，其特征在于：包括

冷液容器，所述冷液容器为筒形柱状结构，且冷液容器端部设置有冷液进口和冷液出口；螺旋盘管，所述螺旋盘管沿冷液容器轴向绕设于所述冷液容器内，且所述螺旋盘管的两端分别沿其螺旋切线方向穿过冷液容器的两端并与冷液容器密封连接，所述螺旋盘管的两端分别设置有氢气进口和氢气出口。

2.根据权利要求1所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述螺旋盘管以冷液容器中心轴向线为中心线均匀绕设在冷液容器内侧并与冷液容器内壁处于分离状态。

3.根据权利要求2所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述螺旋盘管包括至少一节氢气内部盘管，所述氢气内部盘管的数量为N，且1≤N≤10。

4.根据权利要求3所述的氢气低温换热器，其特征在于：当氢气内部盘管的数量N≥2时，相邻两节氢气内部盘管之间对应设置有一氢气外部管道，所述氢气外部管道设于所述冷液容器外侧，相邻两节氢气内部盘管端部分别穿过冷液容器与氢气外部管道的两端连通，以使多节氢气内部盘管依次连通。

5.根据权利要求4所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述冷液容器的外侧壁上设置有连接凸起，所述连接凸起与冷液容器密封固定连接，所述氢气内部盘管通过所述连接凸起穿过所述冷液容器侧壁。

6.根据权利要求5所述的氢气低温换热器，其特征在于：在所述氢气内部盘管与所述连接凸起的连接处设置有第一密封结构；在所述氢气内部盘管与所述氢气外部管道的连接处设置有第二密封结构。

7.根据权利要求1-6任一项所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述冷液容器内的冷液介质与螺旋盘管内的氢气介质流向方向相反。

8.根据权利要求7所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述冷液进口和冷液出口位于所述冷液容器同一侧端部，所述氢气出口靠近所述冷液进口一侧。

9.根据权利要求8所述的氢气低温换热器，其特征在于：沿所述冷液容器的中心轴向线方向设置有冷液输出管道，所述冷液输出管道靠近所述氢气入口的一端位于所述冷液容器内，所述冷液输出管道靠近所述氢气出口的一端穿过冷液容器并沿其外侧延伸形成冷液出口。

10.根据权利要求1所述的氢气低温换热器，其特征在于：所述冷液容器两端的圆形侧壁面与其中部的环形侧壁面焊接。

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