CN211445615U - 一种粘结煤热解装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种粘结煤热解装置，所述装置包括依次连接的热解反应装置、气固分离装置和油气回收装置，所述气固分离装置的固体出口与热解反应装置的进口连接，所述热解反应装置上设有夹套型进料喷嘴。本实用新型通过热解反应装置的进料部分进行改进，控制进料喷嘴内粉煤的温度，避免粘结煤在进料时因温度较高发生粘结，而堵塞喷嘴；所述装置进料后可实现瞬间与固体热载体充分混合及升温，避免长时间停留在粘结温度区间，实现快速热解，同时所述热解反应装置的结构设计，方便非粘结性固体热载体的使用与分离，从而实现对粘结煤的高效利用。

Description

一种粘结煤热解装置

技术领域

本实用新型属于能源利用技术领域，涉及一种粘结煤热解装置。

背景技术

随着能源短缺和环境污染问题的日趋严峻，发展清洁、高效利用化工原料的技术成为人们的共识。在化工原料结构中，碳氢物料占很大比重，其中尤以煤炭为主，因此开发和推广洁净煤技术，实现煤炭资源的分级转化、合理有效利用成为研究的热点。通过热解工艺从煤中提取高附加值化学品和油品是提高煤利用价值的一种重要技术。

目前，多种煤热解技术陆续实现工业化，使得煤炭清洁高效综合利用得到大力发展。但是针对不同种类及特性的煤炭，其处理方式也需要不同，只采用已有的工艺往往难以突破，例如针对具有高挥发分高粘结性的煤炭的热解，由于温度达到一定温度区间后，粘结煤会发生粘结、团聚结块现象，使得热解装置难以正常运转。因此，大量富含油气有粘结性的煤炭就无法走煤炭清洁高效综合利用、分级分质利用的路线，煤炭中的高附加值油气就无法直接高效利用。

国内每年煤炭消费量约30～40亿吨，其中挥发分含量较高的弱粘煤、气煤等有粘结性的煤占比很高，然而目前并没有适合粘结煤清洁高效综合利用、分级分质利用的技术。由于近些年环保政策的收紧，硫含量大于1％的此类煤的后续利用途径越来越少、转化成本越来越高，亟需一种技术解决这个难题。煤炭热解技术可以从煤中提取高附加值化学品和油品，以及将部分硫转化进入气体与液体产品之中，进而回收生产硫磺产品，是一种非常适合的利用途径，但粘结性煤易粘结成块，传统煤炭热解技术无法实现粘结煤的高度分散、快速充分混合升温，无法实现粘结煤的高效利用。

目前，对粘结性能源燃料的利用虽有研究，但进展并不明显。CN 205635492U公开了一种粉煤快速加氢热解制油气的装置，该装置包括由上至下顺序设置为一体的部分氧化炉、煤加氢热解反应器、旋风分离器，并设有煤粉喷嘴和冷却喷嘴，所述装置还包括高效旋风分离器、飞灰过滤器、半焦收集罐；该装置中虽设有煤粉喷嘴和冷却喷嘴，但两者分开设置，冷却喷嘴是用于对热解产物的降温，并不能起到对煤粉进料的冷却，仍无法较好地适用于粘结煤的热解。

CN 102758035A公开了一种废旧塑料热解气预混煤粉喷吹用喷枪，包括直吹管，后端为吹入端，前端为吹出端；塑料预热预旋腔，套置在直吹管的外围，且其连通设有塑料颗粒喷嘴；预混腔，位于塑料预热预旋腔前方，其连通有多个煤粉喷嘴；热解气输送管，将所述塑料预热预旋腔与预混腔连通；预混腔向后延伸出多根混合料输送管，混合料输送管另一端与直吹管的后端连通。该喷枪能够将废旧塑料快速热解，与粉煤共同燃烧，避免堵塞喷枪口，但其主要是对喷吹系统的改进，并未涉及到对煤炭热解及其进料的问题。

综上所述，对于粘结煤的热解处理，还需要对装置进行改进，以避免充分粉煤粘结、团聚对热解工艺的影响。

实用新型内容

针对现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种粘结煤热解装置，所述装置通过对热解反应装置中进料部分的改进，避免粘结煤在进料时因温度较高发生粘结，而堵塞进料喷嘴，保证装置的正常运行，进料后快速混合、升温，实现了粘结煤的高效热解利用。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一方面，本实用新型提供了一种粘结煤热解装置，所述装置包括依次连接的热解反应装置、气固分离装置和油气回收装置，所述气固分离装置的固体出口与热解反应装置的进口连接，所述热解反应装置上设有夹套型进料喷嘴。

本实用新型中，所述装置主要对热解反应装置的进料部分进行改进，通过设置夹套型进料喷嘴，控制进料喷嘴内粉煤的温度，避免达到粉煤发生粘结的温度而堵塞喷嘴，粉煤进料后与固体热载体在气流作用下瞬间充分混合升温，避免长时间停留在粘结温度区间，从而实现快速热解。

本实用新型中，所述装置可处理多种类煤炭的热解，尤其可适用于处理高挥发分、强粘结性的煤炭，其中挥发分质量含量达到28％以上，粘结指标为：粘结指数G大于65，例如65、66、68、70、72或75等，胶质层厚度Y大于15mm，例如15mm、16mm、18mm、20mm、21mm或24mm等。

以下作为本实用新型优选的技术方案，但不作为本实用新型提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好地达到和实现本实用新型的技术目的和有益效果。

作为本实用新型优选的技术方案，所述进料喷嘴设置于热解反应装置的底部和/或下部。

作为本实用新型优选的技术方案，所述进料喷嘴的数量至少为一个，例如一个、两个、三个或四个等。

本实用新型中，所述进料喷嘴可设置于热解反应装置底部中间区域或下部侧面，当设置于下部侧面时，一般可以设置多个，均匀对称布置。

作为本实用新型优选的技术方案，所述进料喷嘴的安装方向为竖直向上、斜向上或水平方向；

所述进料喷嘴的安装角度与竖直方向的夹角为0～90°，例如0°、20°、30°、45°、60°、75°或90°等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本实用新型中，原料粉煤由输送气带入，一般自下而上进入热解反应器，因而进料喷嘴竖直向上或斜向上安装，使喷入后的粉煤快速分散，同时原料也可以水平方向进入，同样由输送气带入后分散。

作为本实用新型优选的技术方案，所述夹套型进料喷嘴的内管通入输送气输送的粘结煤，所述夹套型进料喷嘴的环隙通入冷却介质。

本实用新型中，进料喷嘴设置为夹套结构，通入冷却介质对粉煤原料进行降温，以防止反应器内的高温传递给进料喷嘴，致使进料喷嘴处的粉煤粘结堵塞；其中冷却介质可以选择冷态氮气、煤气等气体或循环水等液体。

作为本实用新型优选的技术方案，所述热解反应装置下部设有固体热载体进口管，所述气固分离装置的固体出口连接至固体热载体进口管。

优选地，所述气固分离装置的固体出口与固体热载体进口管之间设有固体热载体再生器。

本实用新型中，粉煤热解的热解温度在400～650℃，为使其能够快速升温热解，采用热解反应器产生的粉焦作为固体热载体，在固体热载体再生器中部分燃烧将其温度升高至600～800℃，再与原料粉煤瞬间混合，为热解反应提供热量，快速完成热解反应。

为了使原料能够快速升温，煤炭需要先进行研磨粉碎，可以将粒径控制在50～300μm范围内。

作为本实用新型优选的技术方案，所述固体热载体进口管的数量至少为一个，例如一个、两个、三个或四个等。

本实用新型中，为了便于固体热载体进入热解反应器，同时能够与粉煤快速混合，固体热载体进口管一般自上而下斜向设置，设置多个时，均匀对称分布。

优选地，所述热解反应装置沿内壁在水平方向上设有环管，所述环管的进口与固体热载体进口管相连，所述环管面向热解反应装置内侧的位置上设有切缝。

优选地，所述环管设有至少一段，所述环管的数量与固体热载体进口管的数量相同。

本实用新型中，为了便于热载体与粘结煤原料的快速混合升温，在热解反应装置沿内壁设置环管，环管上设有面向内侧设有切缝，经固体热载体进口管进入的热载体从切缝处呈扇形面喷入，从而加快与原料煤的混合。

作为本实用新型优选的技术方案，所述固体热载体进口管的安装方向为水平方向或斜向下；

所述固体热载体进口管的安装角度与水平方向的夹角小于90°，例如80°、75°、60°、45°、30°、15°或0°等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本实用新型优选的技术方案，所述热解反应装置包括气流床反应器。

优选地，所述热解反应装置的中部为变径段，变径段的直径大于下部和上部的直径。

优选地，所述变径段的下部设有返回管，所述返回管与固体热载体再生器相连。

本实用新型中，所述热解反应装置设置变径段，有助于热解反应过程中固体热载体颗粒的分离，有助于粘结煤热解反应的进行。

本实用新型中，多个热解反应装置可并联设置，出口管路汇合后与气固分离装置相连，可以有效提高粘结煤的处理量，而不影响粘结煤的混合升温。

作为本实用新型优选的技术方案，所述热解反应装置的底部还设有流化气体管。

作为本实用新型优选的技术方案，所述热解反应装置的内部、流化气体管的上方设有气体分布板。

本实用新型中，由于输送气的量比较大，除了一部分作为粉煤的输送气，另一部分可以直接从热解反应装置的底部通入，上方设置气体分布板，使气体均匀分布，有助于粉煤与热载体的分散。

另一方面，本实用新型提供了一种采用上述装置进行粘结煤热解的方法，其特征在于，所述方法包括：

(1)粘结煤原料在进料喷嘴处进行换热，然后进行热解反应，得到热解产物；

(2)将步骤(1)得到的热解产物进行气固分离，所得气相产物进行油气分离，所得固相产物返回步骤(1)作为热解反应的热载体。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(1)所述粘结煤原料采用输送气输送。

优选地，所述输送气包括煤气、氮气或烟气中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：煤气和氮气的组合，氮气和烟气的组合，煤气、氮气和烟气的组合等。

本实用新型中，所述输送气还可以选择所述装置反应生成的热解油气分离得到的热解煤气。

优选地，步骤(1)所述粘结煤原料的粒径为50～300μm，例如50μm、100μm、150μm、200μm、250μm或300μm等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述换热在夹套型进料喷嘴内进行。

优选地，所述夹套型进料喷嘴的环隙内通入冷却介质，其中冷却介质可以选择氮气、煤气等气体或循环水等液体。

优选地，步骤(1)所述换热后粘结煤原料的温度在200℃以下，例如200℃、180℃、160℃、150℃或140℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述热解反应的温度为400～650℃，例如400℃、450℃、500℃、550℃、600℃或650℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述热解反应的压力为0～0.5MPaG，例如0、0.1MpaG、0.2MpaG、0.3MpaG、0.4MpaG或0.5MpaG等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述热解反应的时间为0.5～5s，例如0.5s、1s、2s、3s、4s或5s等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

作为本实用新型优选的技术方案，步骤(2)所述气固分离得到粉焦和热解油气。

优选地，部分粉焦经固体热载体再生器返回步骤(1)作为热解反应的热载体。

优选地，所述粉焦在固体热载体再生器内发生燃烧反应升温至600～800℃，例如600℃、630℃、650℃、680℃、700℃、720℃、750℃、780℃或800℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。

本实用新型中，热解反应生成的固体粉焦温度不足以将粘结煤原料快速升温到热解温度，因此粉焦可进入热载体再生器，通入空气燃烧少量粉焦，将剩余粉焦升温作为热载体，同时作为热载体的粉焦并非全部，另一部分也可冷却降温后作为产品或下游加工装置的原料。

优选地，所述热解反应的热载体还包括硅砂、瓷球或矿石中任意一种或至少两种的组合，所述组合典型但非限制性实例有：硅砂和瓷球的组合，瓷球和矿石的组合，硅砂、瓷球和矿石的组合等。

优选地，所述硅砂和/或瓷球经过热解反应装置的变径段时分离出来，返回固体热载体再生器。

本实用新型中，针对粘结煤的特性，所用的固体热载体还包括硅砂、瓷球或矿石等热容大、高温稳定的固体颗粒，与粉焦共同使用，可大大增加不粘结颗粒与粘结颗粒的比例，以适应不同粘结性煤炭的热解。

混合固体热载体向上运动至变径段，由于硅砂、瓷球的带出速度较大，在此区域落下返回热载体再生器，粉焦经变径段继续向上运动进入气固分离装置。

另外，若粉焦不作为固体热载体，单独采用硅砂、瓷球等固体颗粒，此时通过燃烧自产煤气或重焦油提供热量。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型通过热解反应装置的进料部分进行改进，控制进料喷嘴内粉煤的温度，避免粘结煤在进料时因温度较高发生粘结而堵塞喷嘴，保证装置的正常运行，实现了对粘结煤的高效利用，能源利用效率可达80％以上；

(2)本实用新型所述装置进料后可实现瞬间与固体热载体充分混合及升温，避免长时间停留在粘结温度区间，实现快速热解；

(3)本实用新型所述热解反应装置的结构设计，方便非粘结性固体热载体的使用与分离，有助于粘结煤热解反应的进行。

附图说明

图1是本实用新型实施例1提供的粘结煤热解装置的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的热解反应装置进口部分的结构示意图；

图3是本实用新型实施例2提供的粘结煤热解装置的结构示意图；

图4是本实用新型实施例2提供的热解反应装置进口部分的结构示意图；

图5是本实用新型实施例3提供的热解反应装置进口部分及变径段的结构示意图；

图6是本实用新型实施例4提供的并联设置的热解反应装置的结构示意图；

其中，1-热解反应装置，2-气固分离装置，3-油气回收装置，4-进料喷嘴，5-固体热载体进口管，6-流化气体管，7-气体分布板，8-变径段，9-返回管，10-固体热载体再生器。

具体实施方式

为更好地说明本实用新型，便于理解本实用新型的技术方案，下面对本实用新型进一步详细说明，但下述的实施例仅是本实用新型的简易例子，并不代表或限制本实用新型的权利保护范围，本实用新型保护范围以权利要求书为准。

本实用新型具体实施方式部分提供了一种粘结煤热解装置，所述装置包括依次连接的热解反应装置1、气固分离装置2和油气回收装置3，所述气固分离装置2的固体出口与热解反应装置1的进口连接，所述热解反应装置1上设有夹套型进料喷嘴4。

以下为本实用新型典型但非限制性实施例：

实施例1：

本实施例提供了一种粘结煤热解装置，所述装置的结构示意图如图1所示，包括依次连接的热解反应装置1、气固分离装置2和油气回收装置3，所述气固分离装置2的固体出口与热解反应装置1的进口连接，所述热解反应装置1上设有夹套型进料喷嘴4。

所述热解反应装置进口部分的结构示意图如图2所示，所述进料喷嘴4设置于热解反应装置1的底部，数量为一个，竖直向上安装。

所述进料喷嘴4的内管通入煤气输送的粘结煤，所述进料喷嘴4的环隙通入冷却介质氮气。

所述热解反应装置1下部设有固体热载体进口管5，所述气固分离装置2的固体出口连接至固体热载体进口管5。

所述固体热载体进口管5的数量为一个，斜向下安装，与水平方向呈45度角。

所述热解反应装置1沿内壁在水平方向上设有环管，所述环管的进口与固体热载体进口管5的出口相连，所述环管面向热解反应装置1内侧的位置上设有切缝；所述环管设有一段。

所述热解反应装置1的底部还设有流化气体管6，热解反应装置1的内部、流化气体管6的上方设有气体分布板7。

实施例2：

本实施例提供了一种粘结煤热解装置，所述装置的结构示意图如图3所示，包括依次连接的热解反应装置1、气固分离装置2和油气回收装置3，所述气固分离装置2的固体出口与热解反应装置1的进口连接，所述热解反应装置1上设有夹套型进料喷嘴4。

所述热解反应装置进口部分的结构示意图如图4所示，所述进料喷嘴4设置于热解反应装置1的下部侧面，数量为两个，与竖直方向呈45度角，对称安装。

所述进料喷嘴4的内管通入氮气输送的粘结煤，所述进料喷嘴4的环隙通入冷却介质循环水。

所述热解反应装置1下部设有固体热载体进口管5，所述气固分离装置2的固体出口连接至固体热载体进口管5；所述气固分离装置2的固体出口与固体热载体进口管5之间设有固体热载体再生器10。

所述固体热载体进口管5的数量为两个，斜向下对称安装，与水平方向呈30度角。

所述热解反应装置1沿内壁在水平方向上设有环管，所述环管的进口与固体热载体进口管5的出口相连，所述环管面向热解反应装置1内侧的位置上设有切缝；所述环管设有两段，分别与两个固体热载体进口管5对应。

所述热解反应装置1的底部还设有流化气体管6，热解反应装置1的内部、流化气体管6的上方设有气体分布板7。

实施例3：

本实施例提供了一种粘结煤热解装置，所述装置包括依次连接的热解反应装置1、气固分离装置2和油气回收装置3，所述气固分离装置2的固体出口与热解反应装置1的进口连接，所述热解反应装置1上设有夹套型进料喷嘴4。

所述热解反应装置进口部分及变径段的结构示意图如图5所示，所述进料喷嘴4设置于热解反应装置1的下部侧面，数量为四个，与竖直方向呈20度角，均匀对称安装。

所述进料喷嘴4的内管通入烟气输送的粘结煤，所述进料喷嘴4的环隙通入冷却介质煤气。

所述热解反应装置1下部设有固体热载体进口管5，所述气固分离装置2的固体出口连接至固体热载体进口管5；所述气固分离装置2的固体出口与固体热载体进口管5之间设有固体热载体再生器10。

所述固体热载体进口管5的数量为四个，斜向下均匀对称分布，与水平方向呈20度角。

所述热解反应装置1为气流床反应器，热解反应装置1的中部为变径段8，变径段8的直径大于下部和上部的直径；所述变径段8的下部设有返回管9，所述返回管9与固体热载体再生器10相连。

所述热解反应装置1的底部还设有流化气体管6，热解反应装置1的内部、流化气体管6的上方设有气体分布板7。

实施例4：

本实施例提供了一种粘结煤热解装置，所述装置的结构参照实施例3中的结构，区别仅在于：所述装置包括两个并联设置的热解反应装置1，其结构示意图如图6所示，两个热解反应装置1的顶部出口汇合后与气固分离装置2的入口相连。

实施例5：

本实施例提供了一种粘结煤热解方法，所述方法在实施例2的装置内进行，包括以下步骤：

(1)将粒径为150μm的粘结煤原料在煤气输送下进入进料喷嘴4，进料喷嘴4的环隙内通有冷却介质氮气，将粘结煤的进料温度维持在200℃以下，粘结煤进入热解反应装置1后与固体热载体粉焦快速混合，发生热解反应，所述热解反应为500℃，压力为0.2MPaG，反应时间为3s，得到热解产物；

(2)将步骤(1)得到的热解产物进行气固分离，所得气相产物进行油气分离，得到煤气和煤焦油产物，所得固相产物粉焦部分与空气进行燃烧反应，升温至700℃返回步骤(1)作为热解反应的热载体。

本实施例中，采用所述装置进行粘结煤的热解，由于进料时原料不会发生粘结，装置可连续稳定运行，同时粘结煤的能源利用效率可达80％以上。

实施例6：

本实施例提供了一种粘结煤热解方法，所述方法在实施例2的装置内进行，包括以下步骤：

(1)将粒径为300μm的粘结煤原料在氮气输送下进入进料喷嘴4，进料喷嘴4的环隙内通有冷却介质循环水，将粘结煤的进料温度维持在200℃以下，粘结煤进入热解反应装置1后与固体热载体粉焦快速混合，发生热解反应，所述热解反应为400℃，压力为0.5MPaG，反应时间为5s，得到热解产物；

(2)将步骤(1)得到的热解产物进行气固分离，所得气相产物进行油气分离，得到煤气和煤焦油产物，所得固相产物粉焦部分与空气进行燃烧反应，升温至600℃返回步骤(1)作为热解反应的热载体。

本实施例中，采用所述装置进行粘结煤的热解，由于进料时原料不会发生粘结，装置可连续稳定运行，同时粘结煤的能源利用效率可达80％以上。

实施例7：

本实施例提供了一种粘结煤热解方法，所述方法在实施例3的装置内进行，包括以下步骤：

(1)将粒径为50μm的粘结煤原料在烟气输送下进入进料喷嘴4，进料喷嘴4的环隙内通有冷却介质循环水，将粘结煤的进料温度维持在200℃以下，粘结煤进入热解反应装置1后与固体热载体快速混合，所述固体热载体包括粉焦、硅砂和瓷球，发生热解反应，所述热解反应为650℃，压力为0.1MPaG，反应时间为0.5s，得到热解产物，热解反应过程中硅砂和瓷球进过变径段8时分离出来再次作为热载体；

(2)将步骤(1)得到的热解产物进行气固分离，所得气相产物进行油气分离，得到煤气和煤焦油产物，所得固相产物粉焦部分与空气进行燃烧反应，升温至800℃返回步骤(1)作为热解反应的热载体。

本实施例中，采用所述装置进行粘结煤的热解，由于进料时原料不会发生粘结，装置可连续稳定运行，同时粘结煤的能源利用效率可达80％以上。

综合上述实施例可以看出，本实用新型通过热解反应装置的进料部分进行改进，控制进料喷嘴内粉煤的温度，避免粘结煤在进料时因温度较高发生粘结，而堵塞喷嘴，实现了对粘结煤的高效利用：所述装置进料后可实现瞬间与固体热载体充分混合及升温，避免长时间停留在粘结温度区间，实现快速热解；所述热解反应装置的结构设计，方便非粘结性固体热载体的使用与分离，有助于粘结煤热解反应的进行。

申请人声明，本实用新型通过上述实施例来说明本实用新型的详细装置，但本实用新型并不局限于上述详细装置，即不意味着本实用新型必须依赖上述装置才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本实用新型的任何改进，对本实用新型装置的等效替换及辅助结构的添加、具体方式的选择等，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种粘结煤热解装置，其特征在于，所述装置包括依次连接的热解反应装置、气固分离装置和油气回收装置，所述气固分离装置的固体出口与热解反应装置的进口连接，所述热解反应装置上设有夹套型进料喷嘴。

2.根据权利要求1所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述进料喷嘴设置于热解反应装置的底部和/或下部；

所述进料喷嘴的数量至少为一个。

3.根据权利要求2所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述进料喷嘴的安装方向为竖直向上、斜向上或水平方向；

所述进料喷嘴的安装角度与竖直方向的夹角为0～90°。

4.根据权利要求1所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述夹套型进料喷嘴的内管通入输送气输送的粘结煤，所述夹套型进料喷嘴的环隙通入冷却介质。

5.根据权利要求1所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述热解反应装置下部设有固体热载体进口管，所述气固分离装置的固体出口连接至固体热载体进口管；

所述气固分离装置的固体出口与固体热载体进口管之间设有固体热载体再生器；

所述固体热载体进口管的数量至少为一个。

6.根据权利要求5所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述热解反应装置沿内壁在水平方向上设有环管，所述环管的进口与固体热载体进口管相连，所述环管面向热解反应装置内侧的位置上设有切缝；

所述环管设有至少一段，所述环管的数量与固体热载体进口管的数量相同。

7.根据权利要求5所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述固体热载体进口管的安装方向为水平方向或斜向下；

所述固体热载体进口管的安装角度与水平方向的夹角小于90°。

8.根据权利要求5所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述热解反应装置包括气流床反应器；

所述热解反应装置的中部为变径段，变径段的直径大于下部和上部的直径。

9.根据权利要求8所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述变径段的下部设有返回管，所述返回管与固体热载体再生器相连。

10.根据权利要求1所述的粘结煤热解装置，其特征在于，所述热解反应装置的底部还设有流化气体管；

所述热解反应装置的内部、流化气体管的上方设有气体分布板。

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