CN211415072U - 大型油缸装配台 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种机械加工设备技术领域，涉及一种大型油缸装配台，包括第一升降台和第二升降台，第二升降台上设置有油缸，油缸包括第二缸体、第二活塞和第二活塞杆，第二活塞杆一端与第二活塞连接并位于第二缸体内，第二活塞杆另一端伸出第二缸体，第一升降台包括底座、固定板、固定块、定位杆、滑块、第一支撑杆、第二支撑杆、转轴、第一支撑板、第二支撑板、台面、电动推杆和连接线，解决了人工装配费时费力的问题，采用的第一升降机构和第二升机构满足了在油缸装配时不同高度的装配要求。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种机械加工设备技术领域，涉及一种大型油缸装配台。
背景技术
油缸装配台是把活塞及活塞杆装配到缸体内的机构，现有技术中，采用人工把活塞杆及活塞装入缸体中，这样不仅浪费人力还会降低装配效率，在装配过程中，采用的油缸放置台面不能实现升降，不能满足不同高度装配要求。
实用新型内容
本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种大型油缸装配台，解决了油缸放置台面不能实现升降，不能满足不同高度装配要求，采用人工把活塞杆及活塞装入缸体中，浪费人力和降低装配效率的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种大型油缸装配台，包括第一升降台和第二升降台，所述第二升降台上设置有油缸，所述油缸包括第二缸体、第二活塞和第二活塞杆，所述第二活塞杆一端与第二活塞连接并位于第二缸体内，所述第二活塞杆另一端伸出第二缸体，所述第一升降台包括底座、固定板、固定块、定位杆、滑块、第一支撑杆、第二支撑杆、转轴、第一支撑板、第二支撑板、台面、电动推杆和连接线，所述底座顶端右侧通过螺栓与固定板底部前端进行螺纹连接，所述固定块底部前端通过螺栓与底座顶部前端中部进行螺纹连接，所述定位杆右端与固定块左端连接，所述滑块前端内侧与定位杆外侧进行滑动连接，所述第一支撑杆左端与滑块顶部前端内侧进行旋转连接，所述第二支撑杆右端与固定板顶部前端内侧进行旋转连接，所述第一支撑杆前端中部通过转轴与第二支撑杆中部进行旋转连接，所述第一支撑杆右端与第一支撑板底部前端进行旋转连接，所述第二支撑杆左端与第二支撑板底部前端进行旋转连接，所述台面底端左侧与第二支撑板顶端连接，所述台面底端右侧与第一支撑板顶端连接，所述电动推杆底端右侧通过垫片与底座顶端右侧中部进行螺栓连接，所述电动推杆左端与滑块右端中部连接。
进一步的是：所述电动推杆通过连接线与外部控制器电连接。
进一步的是：所述定位杆右端与固定块左端的连接方式为电焊连接。
进一步的是：所述台面底端左侧与第二支撑板顶端的连接方式为电焊连接，所述台面底端右侧与第一支撑板顶端的连接方式为电焊连接。
进一步的是：所述第二升降台与第一升降台的结构一致。
本实用新型的有益效果是：采用的一台油缸来装配另一台油缸，解决了人工装配费时费力的问题，采用的第一升降机构和第二升机构满足了在油缸装配时不同高度的装配要求，调节第一升降台和第二升降台使得活塞杆和活塞与需要装配的缸体在同一高度，达到了提高装配速度的效果。
附图说明
图1为大型装配台整体示意图。
图2为第一升降台整体示意图。
图3为第一升降台内部装置示意图。
图中标记为：第一升降台1、底座11、固定板12、固定块13、定位杆14、滑块5、第一支撑杆16、第二支撑杆17、转轴18、第一支撑板19、第二支撑板3、台面31、电动推杆32、连接线33、第一缸体2、第一活塞21、第一活塞杆22、油缸4、第二升降台5、夹爪6。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
如图1至图3所示，一种大型油缸装配台，包括第一升降台1和第二升降台5，所述第二升降台5上设置有油缸4，所述油缸包括第二缸体、第二活塞和第二活塞杆，所述第二活塞杆一端与第二活塞连接并位于第二缸体内，所述第二活塞杆另一端伸出第二缸体，所述第一升降台1包括底座11、固定板12、固定块13、定位杆14、滑块15、第一支撑杆16、第二支撑杆17、转轴18、第一支撑板19、第二支撑板3、台面31、电动推杆32和连接线33，所述底座11顶端右侧通过螺栓与固定板12底部前端进行螺纹连接，所述固定块13底部前端通过螺栓与底座11顶部前端中部进行螺纹连接，所述定位杆14右端与固定块13左端连接，所述滑块15前端内侧与定位杆14外侧进行滑动连接，所述第一支撑杆16左端与滑块15顶部前端内侧进行旋转连接，所述第二支撑杆17右端与固定板12顶部前端内侧进行旋转连接，所述第一支撑杆16前端中部通过转轴18与第二支撑杆17中部进行旋转连接，所述第一支撑杆16右端与第一支撑板19底部前端进行旋转连接，所述第二支撑杆17左端与第二支撑板3底部前端进行旋转连接，所述台面31底端左侧与第二支撑板3顶端连接，所述台面31底端右侧与第一支撑板19顶端连接，所述电动推杆32底端右侧通过垫片与底座11顶端右侧中部进行螺栓连接，所述电动推杆32左端与滑块15右端中部连接。
在油缸装配时，需要装配的第一缸体2通过螺丝固定在第一升降台上，起驱动作用油缸放置在第二升降台上的，需要装配到第一缸体2的第一活塞21和第一活塞杆22放置到第二升降台，第一活塞杆22第二端与第二活塞杆伸出第二缸体一端连接，接通电源为电动推杆32提供所需电能，当电动推杆32进入工作后，拉动滑块15在定位杆14外侧滑动，使得滑块15向右端滑动，从而使得第一支撑杆16和第二支撑杆17通过转轴18转动，并且第一支撑杆16和第二支撑杆17推动第一支撑板19和第二支撑板3向上端移动，从而使得台面31向上移动，当第一活塞21和第一活塞杆22与需要装配的第一缸体2处于可装配的高度时，启动油缸工作，通过第二活塞杆的驱动把第一活塞21和第一活塞杆22装配到第一缸体内，实现了油缸的快速装配，解决了人工装配费时费力的问题，采用的第一升降机构和第二升机构满足了在油缸装配时不同角度的装配要求，调节第一升降台和第二升降台使得活塞杆和活塞与需要装配的缸体在同一高度，达到了提高装配速度的效果。
在此基础上，如图3所示，所述电动推杆32通过连接线33与外部控制器电连接，使得升降台在工作过程更安全，方便控制。
在此基础上，如图3所示，所述定位杆14右端与固定块13左端的连接方式为电焊连接，采用的电焊连接方式使得定位杆14和固定块13之间连接更牢固。
在此基础上，如图3所示，所述台面31底端左侧与第二支撑板3顶端的连接方式为电焊连接，所述台面31底端右侧与第一支撑板19顶端的连接方式为电焊连接，采用的电焊连接方式使得第一升降台1和第二升降台5在工作过程中更稳定更安全。
在此基础上，所述第二升降台5与第一升降台1的结构一致，同时调节第一升降台1和第二升降台5的高度，使得第一活塞21和第一活塞杆22的位置与需要装配的第一缸体的位置一致，提高了装配速度，达到了提高工作效率的效果。
以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种大型油缸装配台，其特征在于：包括第一升降台(1)和第二升降台(5)，所述第二升降台(5)上设置有油缸(4)，所述油缸包括第二缸体、第二活塞和第二活塞杆，所述第二活塞杆一端与第二活塞连接并位于第二缸体内，所述第二活塞杆另一端伸出第二缸体，所述第一升降台(1)包括底座(11)、固定板(12)、固定块(13)、定位杆(14)、滑块(15)、第一支撑杆(16)、第二支撑杆(17)、转轴(18)、第一支撑板(19)、第二支撑板(3)、台面(31)、电动推杆(32)和连接线(33)，所述底座(11)顶端右侧通过螺栓与固定板(12)底部前端进行螺纹连接，所述固定块(13)底部前端通过螺栓与底座(11)顶部前端中部进行螺纹连接，所述定位杆(14)右端与固定块(13)左端连接，所述滑块(15)前端内侧与定位杆(14)外侧进行滑动连接，所述第一支撑杆(16)左端与滑块(15)顶部前端内侧进行旋转连接，所述第二支撑杆(17)右端与固定板(12)顶部前端内侧进行旋转连接，所述第一支撑杆(16)前端中部通过转轴(18)与第二支撑杆(17)中部进行旋转连接，所述第一支撑杆(16)右端与第一支撑板(19)底部前端进行旋转连接，所述第二支撑杆(17)左端与第二支撑板(3)底部前端进行旋转连接，所述台面(31)底端左侧与第二支撑板(3)顶端连接，所述台面(31)底端右侧与第一支撑板(19)顶端连接，所述电动推杆(32)底端右侧通过垫片与底座(11)顶端右侧中部进行螺栓连接，所述电动推杆(32)左端与滑块(15)右端中部连接。
2.如权利要求1所述的大型油缸装配台，其特征在于：所述电动推杆(32)通过连接线(33)与外部控制器电连接。
3.如权利要求1所述的大型油缸装配台，其特征在于：所述定位杆(14)右端与固定块(13)左端的连接方式为电焊连接。
4.如权利要求1所述的大型油缸装配台，其特征在于：所述台面(31)底端左侧与第二支撑板(3)顶端的连接方式为电焊连接，所述台面(31)底端右侧与第一支撑板(19)顶端的连接方式为电焊连接。
5.如权利要求1所述的大型油缸装配台，其特征在于：所述第二升降台(5)与第一升降台的结构一致。
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2019
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