CN211404537U - 一种扣式电池壳及扣式电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池技术领域，公开了一种扣式电池壳及扣式电池，其中扣式电池壳包括内壳、外壳和绝缘密封圈。本实用新型将缩口部通过绝缘密封圈沿轴向抵接于环形折弯部，以在缩口部内壁和环形折弯部外壁之间形成第一道密封；并利用第一道密封的挤压力使第二内壳的开口端面通过绝缘密封圈沿轴向抵接于外壳本体的内底壁，以在第二内壳的开口端面和外壳本体的内底壁之间形成第二道密封，实现外壳和内壳之间的双重密封，提高了内壳和外壳之间密封的可靠性。本实用新型中的第一道密封和第二道密封是利用绝缘密封圈的轴向两端面进行密封，降低了对内壳和外壳的加工精度要求，提高了生产效率。

Description

一种扣式电池壳及扣式电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种扣式电池壳及扣式电池。

背景技术

扣式电池壳主要包括正极外壳、负极内壳和绝缘密封圈，正极外壳和负极内壳扣合形成电池腔，并利用绝缘密封圈实现正极外壳和负极内壳之间的密封。

现有技术中的扣式电池壳主要依靠正极外壳内壁和负极内壳外壁同时沿径向挤压绝缘密封圈，以将绝缘密封圈夹设于正极外壳内壁和负极内壳外壁之间，实现正极外壳和负极内壳之间的密封。采用上述密封方式存在以下技术问题：依靠负极内壳外壁和正极外壳内壁同时沿径向挤压绝缘密封圈，对负极内壳和正极外壳的尺寸精度要求非常高，密封可靠性一般，成品率较低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种扣式电池壳及扣式电池，能够降低扣式电池壳零部件的加工精度，提高扣式电池壳的密封性能。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种扣式电池壳，包括均呈筒状的内壳和外壳，所述内壳和所述外壳开口相对并通过绝缘密封圈密封形成电芯安装室；

所述内壳包括沿其底部至其开口的方向依次相接的第一内壳、环形折弯部和第二内壳，所述第一内壳的内径小于所述环形折弯部的内径且小于所述第二内壳的内径，沿所述内壳的底部至其开口的方向，所述第二内壳的内径逐渐减小；

所述外壳包括沿其底部至其开口的方向依次相接的外壳本体和缩口部，所述缩口部的内径沿所述外壳底部至其开口的方向具有减小的趋势；

所述缩口部通过所述绝缘密封圈沿轴向抵接于所述环形折弯部，以使所述第二内壳的开口端面通过所述绝缘密封圈沿轴向抵接于所述外壳本体的内底壁。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述缩口部经过其中心轴线的轴向截面为弧扇形。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述绝缘密封圈包括：

第一绝缘密封部，包覆于所述环形折弯部内壁和所述第二内壳内壁；

第二绝缘密封部，包覆于所述环形折弯部外壁、所述第二内壳外壁及至少部分所述第一内壳外壁；

第三绝缘密封部，连接所述第一绝缘密封部和所述第二绝缘密封部，所述第三绝缘密封部夹设于所述第二内壳开口端面和所述外壳本体的内底壁，所述第二绝缘密封部未连接所述第三绝缘密封部的一端夹设于所述缩口部内壁和所述环形折弯部外壁之间。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述第三绝缘密封部的径向壁厚与所述第一内壳的径向壁厚的比值不小于2.6。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述内壳的径向壁厚为0.08mm-0.2mm。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述绝缘密封圈的径向壁厚为0.3mm-0.6mm。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述第一内壳、所述环形折弯部和所述第二内壳一体设置，和/或，所述外壳本体和所述缩口部一体设置。

作为上述扣式电池壳的一种优选技术方案，所述内壳和所述外壳均由钢材料制成。

本实用新型还提供了一种扣式电池，包括上述的扣式电池壳。

作为上述扣式电池的一种优选技术方案，还包括电芯，所述电芯设于所述电芯安装室内。

本实用新型的有益效果：本实用新型将缩口部通过绝缘密封圈沿轴向抵接于环形折弯部，以在缩口部内壁和环形折弯部外壁之间形成第一道密封；并利用第一道密封的挤压力使第二内壳的开口端面通过绝缘密封圈沿轴向抵接于外壳本体的内底壁，以在第二内壳的开口端面和外壳本体的内底壁之间形成第二道密封，实现外壳和内壳之间的双重密封，提高了内壳和外壳之间密封的可靠性。本实用新型中的第一道密封和第二道密封是利用绝缘密封圈的轴向两端面进行密封，降低了对内壳和外壳的加工精度要求，提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对本实用新型实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本实用新型实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的扣式电池壳的剖视图；

图2是本实用新型实施例提供的内壳的剖视图；

图3是本实用新型实施例提供的所述外壳成型前的剖视图；

图4是本实用新型实施例提供的是经过封口工艺成型后的外壳的剖视图；

图5是本实用新型实施例提供的绝缘密封圈的剖视图。

图中：

1、内壳；11、第一内壳；12、环形折弯部；13、第二内壳；

2、外壳；21、外壳本体；22、缩口部；

3、绝缘密封圈；31、第一绝缘密封部；32、第二绝缘密封部；33、第三绝缘密封部。

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。

如图1所示，本实施例提供了一种扣式电池壳及扣式电池，其中扣式电池包括上述扣式电池壳和电芯，其中，扣式电池壳包括均呈筒状的内壳1和外壳2，内壳1和外壳2开口相对并通过绝缘密封圈3密封形成电芯安装室，电芯设于电芯安装室内。

如图2所示，上述内壳1包括沿其底部至其开口的方向依次相接的第一内壳11、环形折弯部12和第二内壳13，第一内壳11的内径小于环形折弯部12的内径且小于第二内壳13的内径，沿内壳1的底部至其开口的方向，第二内壳13的内径逐渐减小。如图3所示，外壳2包括外壳本体21，如图4所示，在装配扣式电池的过程中，外壳本体21的开口经过封口工艺形成缩口部22，沿外壳本体21至缩口部22的方向缩口部22的内径逐渐减小，形成与内壳1密封连接的外壳2，该外壳2包括沿其底部至其开口的方向依次相接的外壳本体21和缩口部22。如图1所示，缩口部22通过绝缘密封圈3沿轴向抵接于环形折弯部12，以使第二内壳13的开口端面通过绝缘密封圈3沿轴向抵接于外壳本体21的内底壁。

本实施例将缩口部22通过绝缘密封圈3沿轴向抵接于环形折弯部12，以在缩口部22内壁和环形折弯部12外壁之间形成第一道密封；并利用第一道密封的挤压力使第二内壳13的开口端面通过绝缘密封圈3沿轴向抵接于外壳本体21的内底壁，以在第二内壳13的开口端面和外壳本体21的内底壁之间形成第二道密封，实现外壳2和内壳1之间的双重密封，提高了内壳1和外壳2之间密封的可靠性。本实施例中的第一道密封和第二道密封是利用绝缘密封圈3的轴向两端面进行密封，降低了对内壳1和外壳2的加工精度要求，提高了生产效率。

如图5所示，本实施例中，上述绝缘密封圈3包括第一绝缘密封部31、第二绝缘密封部32和第三绝缘密封部33，其中第一绝缘密封部31包覆于环形折弯部12内壁和第二内壳13内壁；第二绝缘密封部32包覆于环形折弯部12外壁、第二内壳13外壁及至少部分第一内壳11外壁；第三绝缘密封部33连接第一绝缘密封部31和第二绝缘密封部32，第三绝缘密封部33夹设于第二内壳13开口端面和外壳本体21的内底壁，第二绝缘密封部32未连接第三绝缘密封部33的一端夹设于缩口部22内壁和环形折弯部12外壁之间。

进一步地，沿内壳1的底部至其开口的方向，第二内壳13的内径逐渐减小。

进一步地，第三绝缘密封部33的径向壁厚与第一内壳11的径向壁厚的比值不小于2.6。采用上述尺寸要求，能够使绝缘密封圈3承受更大的轴向力，从而进一步地确保内壳1和外壳2之间的密封效果。具体地，内壳1的径向壁厚为0.08mm-0.2mm，绝缘密封圈3的径向壁厚为0.3mm-0.6mm。

上述外壳2的内底壁和其内侧壁相接位置采用圆角，能够使第三绝缘密封部33与外壳2的内底壁和其内侧壁更紧密的接触。外壳2的外底壁和其外侧壁相接的位置、第一内壳11的外底壁和其外侧壁相交的位置均采用圆角，避免存在棱角，同时提高了其美观性能。第一内壳11的内底壁和其内侧壁相交相交的位置采用圆角，能够避免棱角划伤电芯。

进一步地，缩口部22经过其中心轴线的轴向截面为弧扇形，采用该设置能够使缩口部22更好地抵接于通过绝缘密封圈3抵接于环形折弯部12，提高了第一道密封的密封效果。

本实施例中，第一内壳11、环形折弯部12和第二内壳13一体设置，外壳本体21和缩口部22一体设置。具体地，内壳1和外壳2均由钢材料制成。

进一步地，通过注塑工艺使第二内壳13、环形折弯部12和与环形折弯部12相接的至少部分第一内壳11外壁包裹于绝缘密封圈3内。

采用上述方式避免了多个结构件反复嵌套，减少了扣式电池壳的产品工序，而且使内壳1和绝缘密封圈3结合的更加紧密，降低了对内壳1和外壳2的尺寸精度要求，降低了制造难度和产品成本。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.一种扣式电池壳，包括均呈筒状的内壳(1)和外壳(2)，所述内壳(1)和所述外壳(2)开口相对并通过绝缘密封圈(3)密封形成电芯安装室；其特征在于，

所述内壳(1)包括沿其底部至其开口的方向依次相接的第一内壳(11)、环形折弯部(12)和第二内壳(13)，所述第一内壳(11)的内径小于所述环形折弯部(12)的内径且小于所述第二内壳(13)的内径，沿所述内壳(1)的底部至其开口的方向，所述第二内壳(13)的内径逐渐减小；

所述外壳(2)包括沿其底部至其开口的方向依次相接的外壳本体(21)和缩口部(22)，所述缩口部(22)的内径沿所述外壳(2)底部至其开口的方向具有减小的趋势；

所述缩口部(22)通过所述绝缘密封圈(3)沿轴向抵接于所述环形折弯部(12)，以使所述第二内壳(13)的开口端面通过所述绝缘密封圈(3)沿轴向抵接于所述外壳本体(21)的内底壁。

2.根据权利要求1所述的扣式电池壳，其特征在于，所述缩口部(22)经过其中心轴线的轴向截面为弧扇形。

3.根据权利要求1所述的扣式电池壳，其特征在于，所述绝缘密封圈(3)包括：

第一绝缘密封部(31)，包覆于所述环形折弯部(12)内壁和所述第二内壳(13)内壁；

第二绝缘密封部(32)，包覆于所述环形折弯部(12)外壁、所述第二内壳(13)外壁及至少部分所述第一内壳(11)外壁；

第三绝缘密封部(33)，连接所述第一绝缘密封部(31)和所述第二绝缘密封部(32)，所述第三绝缘密封部(33)夹设于所述第二内壳(13)开口端面和所述外壳本体(21)的内底壁，所述第二绝缘密封部(32)未连接所述第三绝缘密封部(33)的一端夹设于所述缩口部(22)内壁和所述环形折弯部(12)外壁之间。

4.根据权利要求3所述的扣式电池壳，其特征在于，所述第三绝缘密封部(33)的径向壁厚与所述第一内壳(11)的径向壁厚的比值不小于2.6。

5.根据权利要求3所述的扣式电池壳，其特征在于，所述内壳(1)的径向壁厚为0.08mm-0.2mm。

6.根据权利要求3所述的扣式电池壳，其特征在于，所述绝缘密封圈(3)的径向壁厚为0.3mm-0.6mm。

7.根据权利要求1所述的扣式电池壳，其特征在于，所述第一内壳(11)、所述环形折弯部(12)和所述第二内壳(13)一体设置，和/或，所述外壳本体(21)和所述缩口部(22)一体设置。

8.根据权利要求1所述的扣式电池壳，其特征在于，所述内壳(1)和所述外壳(2)均由钢材料制成。

9.一种扣式电池，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的扣式电池壳。

10.根据权利要求9所述的扣式电池，其特征在于，还包括电芯，所述电芯设于所述电芯安装室内。

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