CN211402000U - 测试平台和测试设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种测试平台和测试设备，测试平台包括：基座；滑台组件，滑台组件设置于基座上，滑台组件被配置为适于在基座上移动；旋转台组件，旋转台组件设置于滑台组件上；驱动组件，驱动组件设置于滑台组件上，驱动组件的输出端与旋转台组件相连接，驱动组件被配置为适于驱动旋转台组件往复摆动。本实用新型提供的测试平台的滑台组件能够在基座上移动，以实现根据测试线束的尺寸参数调整位置以实现适应于不同尺寸的线束进行测试；旋转台组件在驱动组件的驱动下能够实现往复摆动，进而可以实现模拟机器人的实际应用场合，按照实际的使用场景进行模拟测试，以达到能够准确的得到线束的可靠性。

Description

测试平台和测试设备

技术领域

本实用新型涉及自动化设备技术领域，具体涉及一种测试平台和一种测试设备。

背景技术

机器人由于动作灵活，节拍快速，从而被广泛使用，机器人在工作过程中进行着高频率的往复扭转动作，因此，安装于机器人往复扭转部位的线束的使用寿命直接影响着机器人的整体可靠性。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出一种测试平台。

本实用新型的第二方面提出一种测试设备。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提供了一种测试平台，包括：基座；滑台组件，滑台组件设置于基座上，滑台组件被配置为适于在基座上移动；旋转台组件，旋转台组件设置于滑台组件上；驱动组件，驱动组件设置于滑台组件上，驱动组件的输出端与旋转台组件相连接，驱动组件被配置为适于驱动旋转台组件往复摆动。

本实用新型提供的测试平台包括基座、滑台组件和设置于滑台组件上的驱动组件和旋转台组件。其中，滑台组件能够在基座上移动，以实现根据测试线束的尺寸参数调整位置以实现适应于不同尺寸的线束进行测试；进一步地，旋转台组件在驱动组件的驱动下能够实现往复摆动，进而可以实现模拟机器人的实际应用场合，按照实际的使用场景进行模拟测试，以达到能够准确的得到线束的可靠性。

具体地，对于机器人，电缆和线路必须满足拉伸、扭转和弯曲等要求。测试的目的是为了保证机器人设计的电缆是满足现场各种使用情况的要求，每条线束都必须通过测试后进行使用，通过采用上述测试平台对线束管进行高强度的疲劳测试，通过测试反馈的信息对相关线束管进行优化改良，以确保机器人在实际大批量生产能保证足够的可靠性。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的测试平台，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，旋转台组件包括：转盘，转盘与驱动组件的输出端相连接；第一安装支架，设置于转盘上，第一安装支架上设置有第一工装夹具；第二安装支架，设置于第一安装支架上，第二安装支架上设置有第二工装夹具；气缸接头，设置于第一安装支架上。

在该技术方案中，转盘与驱动组件连接，在驱动组件的驱动下能够进行往复的摆动；进一步地在转盘上设置有第一安装支架和第二安装支架，第一安装支架和第二安装支架上均设置有对应的第一工装夹具和第二工装夹具，且第一安装支架位于第二安装支架的下方，通过设置两个安装支架一方面可以实现对两段线束的安装座，两段线束通过夹具固定后相连接；一方面通过设置两个安装支架可以用于安装其他部件，例如，气缸接头，气缸接头在线束固定后与线束端部的气管相连接，以实现安装后的整体线束的气管实现整体回路连接，进一步实现了整个具体使用场景的构建，以使得测试结果更精确，提升测试结果的可靠性。进一步地，对应转盘设置有传感器，传感器用于检测转盘的摆动次数。在上述任一技术方案中，进一步地，驱动组件包括：安装座，安装座设置于滑台组件，安装座被配置适于沿滑台组件滑动；电机，电机设置于安装座上；联轴器，联轴器的输入端与电机的输出端相连接，联轴器的输出端与转盘相连接。

在该技术方案中，将安装座与滑台组件进行滑动连接，进而实现了旋转台组件和驱动组件的整体位置调整，以适应与不同尺寸的线束的测试需求；进一步地，将电机通过联轴器与转盘连接，为转盘在一定角度内转动提供了动力，通过电机驱动转盘实现转盘的往复摆动。

在上述任一技术方案中，进一步地，滑台组件包括：第一驱动件，第一驱动件设置于基座上；第一滑台板，第一滑台板与基座相连接，第一驱动件与第一滑台板相连接，第一驱动件被配置为适于驱动第一滑台板沿基座滑动；立座，立座设置于第一滑台板上；第二驱动件，第二驱动件设置于立座上，第二滑台板，第二滑台板与立座相连接，第二驱动件被配置为适于驱动第二滑台板沿立座滑动，安装座设置于第二滑台板上；其中，第一滑台板的滑动方向与第二滑台板的滑动方向相垂直。

在该技术方案中，设置有第一滑台板和第二滑台板，第一滑台板在第一驱动件的驱动下相对基座进行滑动，第二滑台板在第二驱动件驱动下相对于立座进行滑动，且第一滑台板的滑动方向与第二滑台板的滑动方向相垂直，通过将第一滑台板和第二滑台板的滑动方向设置为相垂直进而可以实现根据线束的实际尺寸参数精准的调整旋转台组件的位置以满足不同尺寸的线束的测试需求。具体地，第一驱动件驱动第一滑台板带动滑台组件在基座上水平滑动，第二驱动件驱动第二滑台板在立座上竖直滑动，从而实现在水平和竖直方向调整被测试线束距离。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一驱动件包括：第一丝杠，设置于基座上，第一丝杠与第一滑台板转动连接；第一手柄，第一手柄与第一丝杠相连接，第一手柄被配置为适于驱动第一丝杠转动；或第一伺服电机，第一伺服电机与第一丝杠相连接；第二驱动件包括：第二丝杠，设置于立座上，第二丝杠与第二滑台板转动连接；第二手柄，第二手柄与第二丝杠相连接，第二手柄被配置为适于驱动第二丝杠转动；或第二伺服电机，第二伺服电机与第二丝杠相连接。

在该技术方案中，第一伺服电机或第一手柄驱动第一丝杠来调整滑台组件在水平方向移动距离，从而实现在水平方向上调整被测试线束距离；第二伺服电机或第二手柄驱动第二丝杠来调整旋转台组件和驱动组件在竖直方向移动距离，从而实现在竖直方向上调整被测试线束距离。

在上述任一技术方案中，进一步地，基座和第一滑台板中的一个设置有滑轨，基座和第一滑台板中的另一个设置有与滑轨相配合的滑块；和/或立座和第二滑台板中的一个设置有导轨，立座和第二滑台板中的另一个设置有与导轨相配合的导向块。

在该技术方案中，基座和第一滑台板中的一个设置有滑轨，基座和第一滑台板中的另一个设置有与滑轨相配合的滑块，从而实现滑台组件在水平方向移动；立座和第二滑台板中的一个设置有导轨，立座和第二滑台板中的另一个设置有与导轨相配合的导向块，从而实现旋转台组件和驱动组件在竖直方向移动。

本实用新型的第二方面提出的一种测试设备，包括：电控组件；接线平台，接线平台包括安装板和电控接线盒，电控接线盒与电控组件相连接；以及上述任一技术方案的测试平台，测试平台与电控组件相连接；其中，接线平台被配置为适于固定待测试件的一端，测试平台被配置为适于固定待测试件的另一端。

本实用新型提供的测试设备包括接线平台、测试平台及电控组件，通过电控组件控制整体设备工作，以及接收测试设备的测试结果，以根据测试结果对已测试的线束存在的问题进行优化处理。

具体地，接线平台包括安装板和电控接线盒，安装板用于固定测试线束的一端，电控接线盒用于接入线束的线缆，以实现线束内的线缆构成回路，已达到模拟实际应用场景的目的；进一步地测试平台用于固定测试线束的另一端，基于线束整体安装到测试设备上以后，通过电控组件输入测试参数，启动测试设备对测试线束的使用可靠性进行测试。

更具体而言，被测试线束管一端连接在接线平台，一端连接在测试平台的旋转台组件上，旋转台组件和驱动组件共同安装在滑台组件上，通过滑台组件在基座上水平滑动，来调整被测试线束管在水平方向上的距离，通过旋转台组件和驱动组件整体在滑台组件的立座上竖直滑动，来调整被测试线束管在竖直方向上的距离，从而通过水平和竖直距离的调整，实现多种不同规格的线束管的测试，在驱动组件中伺服电机驱动下，旋转台组件在一定角度内高速旋转，从而带动连接的线束管高速伺服往返运动，电控组件自动记录测试过程中产生的异常次数，实现对线束的异常情况分析，来提升优化线束的实际参数。

另外，本实用新型提供的上述技术方案中的测试设备，还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，接线平台还包括：安装架，安装架上设置有安装板，安装板上设置有安装部，安装部被配置为适于固定待测试件；气管接头板，设置于安装架上；电控接线盒设置于安装架上，电控接线盒对应安装部设置。

在该技术方案中，接线平台包括安装架和设置在安装架上的安装板和气管接头，安装板上设置有安装部，安装部用于固定测试线束的一端，气管接头板用于固定测试线束内的气管，使得气管构成回路。

具体地，测试线束的另一端的气管通过气管接头进行连接，指的整个线束内的气管构成了封闭回路，模拟了实际应用场景，进而提升了可靠性测试结果的可靠性。

在上述任一技术方案中，进一步地，安装架包括：第一支架，第一支架上设置有安装板；第二支架，第二支架与第一支架相连接，第二支架位于第一支架的下方，电控接线盒设置于第二支架上。

在该技术方案中，通过将安装架设置为上下两侧的第一支架和第二支架，使得第一支架位于上层用于安装安装板进而固定测试线束；第二支架位于下层，用于安装电控接线盒，将电控接线盒设置于下方更方便对测试线束中的线缆接入到电控接线盒，方便测试线束的安装过程，提高工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：机架，接线平台和测试平台设置于机架上。

在该技术方案中，机架为接线平台和测试平台提供支撑。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：罩体，罩体罩设于机架上，接线平台和测试平台位于罩体内；电控组件设置于罩体上，电控组件位于罩体的外部。

在该技术方案中，接线平台和测试平台位于罩体内，测试平台为旋转部件，用罩体将其与外界隔离，避免测试线束收到外界的干扰，以保证测试结果的准确性；电控组件位于罩体的外部，方便操作人员操控。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：气体存储件，设置与机架内，气体存储件被配置为存储压缩气体。

在该技术方案中，在机架内设置有用于为测试线束装置存储压缩气体的气体存储件，当测试线束完成安装后，通过气体存储件向测试线束的气管内注入压缩气体，通过气压检测仪监控气管出现的气压不良次数，并反馈不良次数至电控组件。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：压力检测开关，设置于滑台组件上，压力检测开关与电控组件相连接；和/或电磁阀，设置于滑台组件上，电磁阀与电控组件相连接；感应器，设置于滑台组件，对应旋转台组件的转盘设置。

在该技术方案中，压力检测开关用来检测被测试线束中气管的压力，并将压力变化异常状态发送至电控组件；根据测试结果通过电磁阀调控开关。感应器用于感应转盘的工作状态，基于转盘工作异常时将异常信息发送至电控组件，电控组件调整测试设备的工作状态。

进一步地，电控组件设置有显示器，显示器用于输入测试参数以及显示测试结果。

进一步地，测试设备还包括报警器，报警器与电控组件相连接，当测试设备出现异常情况时，发出报警提醒；其中异常情况可以包括：线束断裂、测试设备故障等情况。

通过本实用新型提供的测试设备，通过调整测试平台，实现多种不同规格的线束管的测试，通过接线平台和测试平台配合使用，能够达到测试出线束中的导线和气管可靠性的测试效果。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的测试平台立体示意图；

图2示出了图1所示实施例测试平台的另一视角的立体示意图；

图3示出了图1所示实施例测试平台的主视图；

图4示出了图3所示实施例测试平台的右视图；

图5示出了图3所示实施例测试平台的左视图；

图6示出了图3所示实施例测试平台的俯视图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的接线平台的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的测试设备部分结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的测试设备的外部结构示意图；

图10示出了图9所示实施例的测试设备的罩体结构示意图；

图11示出了根据本实用新型的一个实施例的测试设备的去掉罩体的结构示意图。

其中，图1至图11中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1测试设备，10测试平台，100基座，302转盘，304第一安装支架，306第一工装夹具，308第二安装支架，310第二工装夹具，312传感器，314气缸接头，402安装座，404电机，406联轴器，202感应器，204第一滑台板，206立座，210第二滑台板，2020第一丝杠，2022第一手柄，2080第二丝杠，2082第二手柄，212滑轨，214滑块，216导轨，218导向块，220压力检测开关，222电磁阀，500电控组件，600接线平台，602安装板，604电控接线盒，608安装部，610气管接头板，6060第一支架，6062第二支架，700机架，800罩体。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图11描述根据本实用新型一些实施例测试平台10和测试设备1。

实施例一

如图1至图6所示。本实用新型的一个实施例提供了一种测试平台10，包括：基座100、滑台组件、旋转台组件和驱动组件。

其中，滑台组件设置于基座100上，滑台组件被配置为适于在基座100上移动；旋转台组件设置于滑台组件上，驱动组件设置于滑台组件上，驱动组件的输出端与旋转台组件相连接，驱动组件被配置为适于驱动旋转台组件往复摆动。

如图1和图2所示，本实用新型提供的测试平台10包括基座100、滑台组件和设置于滑台组件上的驱动组件和旋转台组件。其中，滑台组件能够在基座100上移动，以实现根据测试线束的尺寸参数调整位置以实现适应于不同尺寸的线束进行测试；进一步地，旋转台组件在驱动组件的驱动下能够实现往复摆动，进而可以实现模拟机器人的实际应用场合，按照实际的使用场景进行模拟测试，以达到能够准确的得到线束的可靠性。

具体地，对于机器人，电缆和线路必须满足拉伸、扭转和弯曲等要求。测试的目的是为了保证机器人设计的电缆是满足现场各种使用情况的要求，线束通过测试后进行批量生产，通过采用上述测试平台10对线束管进行高强度的疲劳测试，通过测试反馈的信息对相关线束管进行优化改良，以确保机器人在实际大批量生产能保证足够的可靠性。

进一步地，如图1和图2所示，旋转台组件包括：转盘302，转盘302与驱动组件的输出端相连接；第一安装支架304，设置于转盘302上，第一安装支架304上设置有第一工装夹具306；第二安装支架308，设置于第一安装支架304上，第二安装支架308上设置有第二工装夹具310；传感器312，对应于转盘302设置，传感器312被配置为适于获取转盘302的往复摆动次数；气缸接头314，设置于第一安装支架304上。

在该实施例中，转盘302与驱动组件连接，在驱动组件的驱动下能够进行往复的摆动；进一步地在转盘302上设置有第一安装支架304和第二安装支架308，第一安装支架304和第二安装支架308上均设置有对应的第一工装夹具306和第二工装夹具310，且第一安装支架304位于第二安装支架308的下方，通过设置两个安装支架一方面可以实现对两段线束的安装座402，两段线束通过夹具固定后相连接；一方面通过设置两个安装支架可以用于安装其他部件，例如，气缸接头314，气缸接头314在线束固定后与线束端部的气管相连接，以实现安装后的整体线束的气管实现整体回路连接，进一步实现了整个具体使用场景的构建，以使得测试结果更精确，提升测试结果的可靠性。

进一步地，如图1至图6所示，驱动组件包括：安装座402、电机404和联轴器406，将安装座402与滑台组件进行滑动连接，进而实现了旋转台组件和驱动组件的整体位置调整，以适应与不同尺寸的线束的测试需求；进一步地，将电机404通过联轴器406与转盘302连接，为转盘302在一定角度内转动提供了动力，通过电机404驱动转盘302实现转盘302的往复摆动。

具体地，设置转盘302的转动角度为270度，电机404为伺服电机，通过电机404驱动转盘302往复摆动角度为270度进行工作。通过设置与实际工作场景较接近的试验场景，以保证测试结果的可靠性。具体地，如图1至图6所示，电机404的输出端连接减速机，减速机的输出端与换向机构相连接，换向结构的输出端与联轴器406连接，以使得电机404输出的扭矩传递至转盘302上。以图1为例，电机404水平放置，其输出轴的轴线沿水平方向，通过减速机和换向机构换向后与联轴器406相连接，联轴器的轴线为竖直方向的。

进一步地，如图1至图6所示，滑台组件包括：第一驱动件、与第一驱动件连接的第一滑台板204、设置于第一滑台板204上的立座206；以及第二驱动件和第二滑台板210，第二驱动件被配置为适于驱动第二滑台板210沿立座206滑动，安装座402设置于第二滑台板210上；其中，第一滑台板204的滑动方向与第二滑台板210的滑动方向相垂直。

在该实施例中，通过设置有第一滑台板204和第二滑台板210，第一滑台板204在第一驱动件的驱动下相对基座100进行滑动，第二滑台板210在第二驱动件驱动下相对于立座206进行滑动，且第一滑台板204的滑动方向与第二滑台板210的滑动方向相垂直，通过将第一滑台板204和第二滑台板210的滑动方向设置为相垂直进而可以实现根据线束的实际尺寸参数精准的调整旋转台组件的位置以满足不同尺寸的线束的测试需求。具体地，第一驱动件驱动第一滑台板204带动滑台组件在基座100上水平滑动，第二驱动件驱动第二滑台板210在立座206上竖直滑动，从而实现在水平和竖直方向调整被测试线束距离。

进一步地，如图1至图6所示，第一驱动件包括：第一丝杠2020，设置于基座100上，第一丝杠2020与第一滑台板204转动连接；第一手柄2022，第一手柄2022与第一丝杠2020相连接，第一手柄2022被配置为适于驱动第一丝杠2020转动；或

第一驱动件包括：第一伺服电机，第一伺服电机与第一丝杠2020相连接。

进一步地，第二驱动件包括：第二丝杠2080，设置于立座206上，第二丝杠2080与第二滑台板210转动连接；第二手柄2082，第二手柄2082与第二丝杠2080相连接，第二手柄2082被配置为适于驱动第二丝杠2080转动；或

第二驱动件包括第二伺服电机，第二伺服电机与第二丝杠2080相连接。

通过第一伺服电机或第一手柄2022驱动第一丝杠2020来调整滑台组件在水平方向移动距离，从而实现在水平方向上调整被测试线束距离；第二伺服电机或第二手柄2082驱动第二丝杠2080来调整旋转台组件和驱动组件在竖直方向移动距离，从而实现在竖直方向上调整被测试线束距离。

进一步地，如图1至图6所示，基座100和第一滑台板204中的一个设置有滑轨212，基座100和第一滑台板204中的另一个设置有与滑轨212相配合的滑块214，从而实现滑台组件在水平方向移动；立座206和第二滑台板210中的一个设置有导轨216，立座206和第二滑台板210中的另一个设置有与导轨216相配合的导向块218，从而实现旋转台组件和驱动组件在竖直方向移动。

实施例二

如图7至图11所示，本实用新型的一个实施例提供了一种测试设备1包括：电控组件500、接线平台600以及上述任一实施例的测试平台10。

具体地，如图7和图11所示，接线平台600包括安装板602和电控接线盒604，电控接线盒604与电控组件500相连接；测试平台10与电控组件500相连接；其中，接线平台600被配置为适于固定待测试件的一端，测试平台10被配置为适于固定待测试件的另一端。

本实用新型提供的测试设备1包括接线平台600、测试平台10及电控组件500，通过电控组件500控制整体设备工作，以及接收测试设备1的测试结果，以根据测试结果对已测试的线束存在的问题进行优化处理。

具体地，接线平台600包括安装板602和电控接线盒604，安装板602用于固定测试线束的一端，电控接线盒604用于接入线束的线缆，以实现线束内的线缆构成回路，已达到模拟实际应用场景的目的；进一步地测试平台10用于固定测试线束的另一端，基于线束整体安装到测试设备1上以后，通过电控组件500输入测试参数，启动测试设备1对测试线束的使用可靠性进行测试。

更具体而言，被测试线束管一端连接在接线平台600，一端连接在测试平台10的旋转台组件上，旋转台组件和驱动组件共同安装在滑台组件上，通过滑台组件在基座100上水平滑动，来调整被测试线束管在水平方向上的距离，通过旋转台组件和驱动组件整体在滑台组件的立座206上竖直滑动，来调整被测试线束管在竖直方向上的距离，从而通过水平和竖直距离的调整，实现多种不同规格的线束管的测试，在驱动组件中伺服电机驱动下，旋转台组件在一定角度内高速旋转，从而带动连接的线束管高速伺服往返运动，电控组件500自动记录测试过程中产生的异常次数，实现对线束的异常情况分析，来提升优化线束的实际参数。

进一步地，如图7所示，接线平台600还包括：安装架，安装架上设置有安装板602，安装板602上设置有安装部608，安装部608被配置为适于固定待测试件；气管接头板610，设置于安装架上；电控接线盒604设置于安装架上，电控接线盒604对应安装部608设置。

在该实施例中，接线平台600包括安装架和设置在安装架上的安装板602和气管接头，安装板602上设置有安装部608，安装部608用于固定测试线束的一端，气管接头板610用于固定测试线束内的气管，使得气管构成回路。

具体地，测试线束的另一端的气管通过气管接头进行连接，指的整个线束内的气管构成了封闭回路，模拟了实际应用场景，进而提升了可靠性测试结果的可靠性。

具体地，如图7和图8所示，单个接线平台600上可以设置有多个安装部608，可以同时测试多个线束，提高生产效率。

进一步地，安装架包括：第一支架6060，第一支架6060上设置有安装板602；第二支架6062，第二支架6062与第一支架6060相连接，第二支架6062位于第一支架6060的下方，电控接线盒604设置于第二支架6062上。通过将安装架设置为上下两侧的第一支架6060和第二支架6062，使得第一支架6060位于上层用于安装安装板602进而固定测试线束；第二支架6062位于下层，用于安装电控接线盒604，将电控接线盒604设置于下方更方便对测试线束中的线缆接入到电控接线盒604，方便测试线束的安装过程，提高工作效率。

进一步地，如图7，图8和图11所示，还包括：机架700，接线平台600和测试平台10设置于机架700上。机架700为接线平台600和测试平台10提供支撑。

进一步地，如图9和图10所示，还包括：罩体800，罩体800罩设于机架700上，接线平台600和测试平台10位于罩体800内；电控组件500设置于罩体800上，电控组件500位于罩体800的外部。接线平台600和测试平台10位于罩体800内，测试平台10为旋转部件，用罩体800将其与外界隔离，避免测试线束收到外界的干扰，以保证测试结果的准确性；电控组件500位于罩体800的外部，方便操作人员操控。

进一步地，还包括：气体存储件，设置与机架700内，气体存储件被配置为存储压缩气体。在机架700内设置有用于为测试线束装置存储压缩气体的气体存储件，当测试线束完成安装后，通过气体存储件向测试线束的气管内注入压缩气体，通过气压检测仪监控气管出现的气压不良次数，并反馈不良次数至电控组件500。

进一步地，如图6所示，还包括：压力检测开关220，设置于滑台组件上，压力检测开关220与电控组件500相连接；和/或电磁阀222，设置于滑台组件上，电磁阀222与电控组件500相连接；感应器202，设置于滑台组件，对应旋转台组件的转盘302设置。压力检测开关220用来检测被测试线束中气管的压力，并将压力变化异常状态发送至电控组件500；根据测试结果通过电磁阀222调控开关。感应器202用于感应转盘302的工作状态，基于转盘302工作异常时将异常信息发送至电控组件500，电控组件500调整测试设备1的工作状态。

进一步地，如图8和图9所示，电控组件500设置有显示器，显示器用于输入测试参数以及显示测试结果。

进一步地，如图9和图10所示，测试设备1还包括报警器，报警器与电控组件500相连接，当测试设备1出现异常情况时，发出报警提醒；其中异常情况可以包括：线束断裂、测试设备1故障等情况。

通过本实用新型提供的测试设备1，通过调整测试平台10，实现多种不同规格的线束管的测试，通过接线平台600和测试平台10配合使用，能够达到测试出线束中的导线和气管可靠性的测试效果。

具体实施例

如图1至图11所示，本实用新型的一个具体实施例提供了一种测试设备1，用于进行机器人U型线束管的可靠性疲劳寿命测试。线束管内包含线缆和气管，线缆需要测试经过长时间使用后是否断裂，是否接触不良，气管需要测试是否漏气，破裂。本测试设备1能够适应一定范围内的线束规格，通过伺服电机带动测试架的往返摆动，模拟机器人的实际应用场合，按最严苛的使用频率，进行长时间的摆动，可按需设定测试频率，时长等。

具体地，本实施例提供的测试设备1包括：机架700、铝型材防护罩、接线平台600、测试平台10、气压检测压力开关、电磁阀222、电控组件500。其中，测试平台10包括线束活动接线平台600和伺服测试模组。

其中，机架700设置有腔体，腔体内部用于放置气路、气体存储件等部件；机架700的台面上设置有接线平台600和测试平台10，进一步地，接线平台600的数量为多个沿一列分布，测试平台10的数量为多个，多个测试平台10分两列分布于接线平台600的两侧。进一步地，防护罩罩设于机架700上，将接线平台600和测试平台10均设置于防护罩内，以保证测试过程不受干扰，保证测试结果的准确性和可靠性。进一步地，电控组件500的控制器设置于防护罩的外部，方便操作。

测试设备1的动作过程为：

1、调整好测试平台10位置；

具体地，人工根据线束管的规格，操作手轮调整测试平台10的XY值，使测试平台10的尺寸适合测试的U型线束管。

2、安装固定待测试线束；

具体地，按要求接好接线平台600的接线，气管；按要求固定好摆动端测试平台10的线束，接好气管，将线束管的两端分别安装到对应的安装位置上并固定。

3、按照测试的接线要求连接对应的线缆及气管后，检查确定无误。

4、输入测试参数；

具体地，根据测试要求设定设备的测试时间，测试节拍，测试次数等相关参数。

5、确定参数无误后，启动测试。

6、测试数据；

设备自动进行线束往返摆动测试，并记录测试过程中产生的信息。

测试要求如下：

第一，线束内线缆导通测试要求。

1.线束顶端一侧使内部线缆中的导线两两短接；

2.线束内部线缆中短接的两条导线中的一条接入电控接线盒604的DC24V电压信号，另外一条接入设备输入信号；

3.在检测的330万次过程中，持续监控每对短接导线出现不良的次数，并能记录不良次数。

第二，线束内气管气压测试要求。

1.线束顶端一侧使内部气管两两短接；

2.线束中短接的气管一段接入压缩气体，另外一端接上气压检测仪器；

3.在检测的330万次过程中，持续监控每对气管出现的气压不良次数，并能记录不良次数；

4.能够将当前气压数值显示在电控组件500的触摸屏上。

第三，机械设计要求。

1.线束的安装夹具的安装方式按照机器人的线束安装方式来进行模拟，尽量保证了设计和机械手本体线束安装的一致性；

2.夹具可调节，可适应不同尺寸的线束进行测试；

3.能够保证摆动节拍1秒；

4.设备整体具有透明护罩保护；

5.线束测试设备1工作流程：人工根据测试产品的规格调节前后上下的距离，锁死→人工固定线速两端→人工将测试线接入电气系统模块中→伺服电机来回旋转测试(约45天)。

采用本实用新型提供的用于机器人线束寿命的测试设备1，通过设置可调整位置伺服测试模组，配合线束固定接线平台600，可以实现多种不同规格的线束管的测试。通过高速伺服往返，及电控组件500自动记录测试过程中产生的异常次数，使得对线束的异常情况分析及提升优化线束的实际参数获得得以实现。

本实用新型的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种测试平台，其特征在于，包括：

基座；

滑台组件，所述滑台组件设置于所述基座上，所述滑台组件被配置为适于在所述基座上移动；

旋转台组件，所述旋转台组件设置于所述滑台组件上；

驱动组件，所述驱动组件设置于所述滑台组件上，所述驱动组件的输出端与所述旋转台组件相连接，所述驱动组件被配置为适于驱动所述旋转台组件往复摆动。

2.根据权利要求1所述的测试平台，其特征在于，所述旋转台组件包括：

转盘，所述转盘与所述驱动组件的输出端相连接；

第一安装支架，设置于所述转盘上，所述第一安装支架上设置有第一工装夹具；

第二安装支架，设置于所述第一安装支架上，所述第二安装支架上设置有第二工装夹具；

气缸接头，设置于所述第一安装支架上。

3.根据权利要求2所述的测试平台，其特征在于，所述驱动组件包括：

安装座，所述安装座设置于所述滑台组件，所述安装座被配置适于沿所述滑台组件滑动；

电机，所述电机设置于所述安装座上；

联轴器，所述联轴器的输入端与所述电机的输出端相连接，所述联轴器的输出端与所述转盘相连接。

4.根据权利要求3所述的测试平台，其特征在于，所述滑台组件包括：

第一驱动件，所述第一驱动件设置于所述基座上；

第一滑台板，所述第一滑台板与所述基座相连接，所述第一驱动件与所述第一滑台板相连接，所述第一驱动件被配置为适于驱动所述第一滑台板沿所述基座滑动；

立座，所述立座设置于所述第一滑台板上；

第二驱动件，所述第二驱动件设置于立座上，

第二滑台板，所述第二滑台板与所述立座相连接，所述第二驱动件被配置为适于驱动所述第二滑台板沿所述立座滑动，所述安装座设置于所述第二滑台板上；

其中，所述第一滑台板的滑动方向与所述第二滑台板的滑动方向相垂直。

5.根据权利要求4所述的测试平台，其特征在于，

所述第一驱动件包括：

第一丝杠，设置于所述基座上，所述第一丝杠与所述第一滑台板转动连接；

第一手柄，所述第一手柄与所述第一丝杠相连接，所述第一手柄被配置为适于驱动所述第一丝杠转动；或

第一伺服电机，所述第一伺服电机与所述第一丝杠相连接；

所述第二驱动件包括：

第二丝杠，设置于所述立座上，所述第二丝杠与所述第二滑台板转动连接；

第二手柄，所述第二手柄与所述第二丝杠相连接，所述第二手柄被配置为适于驱动所述第二丝杠转动；或

第二伺服电机，所述第二伺服电机与所述第二丝杠相连接。

6.一种测试设备，其特征在于，包括：

电控组件；

接线平台，所述接线平台包括安装板和电控接线盒，所述电控接线盒与所述电控组件相连接；以及

如权利要求1至5中任一项所述的测试平台，所述测试平台与所述电控组件相连接；

其中，所述接线平台被配置为适于固定待测试件的一端，所述测试平台被配置为适于固定所述待测试件的另一端。

7.根据权利要求6所述的测试设备，其特征在于，所述接线平台还包括：安装架，所述安装架上设置有所述安装板，所述安装板上设置有安装部，所述安装部被配置为适于固定所述待测试件；

气管接头板，设置于所述安装架上；

所述电控接线盒设置于所述安装架上，所述电控接线盒对应所述安装部设置。

8.根据权利要求7所述的测试设备，其特征在于，所述安装架包括：

第一支架，所述第一支架上设置有所述安装板；

第二支架，所述第二支架与所述第一支架相连接，所述第二支架位于所述第一支架的下方，所述电控接线盒设置于所述第二支架上。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的测试设备，其特征在于，还包括：

机架，所述接线平台和所述测试平台设置于所述机架上；

气体存储件，设置与所述机架内，所述气体存储件被配置为存储压缩气体；

传感器，对应于所述旋转台组件的转盘设置，所述传感器被配置为适于获取所述转盘的往复摆动次数；以及

压力检测开关，设置于所述滑台组件上，所述压力检测开关与所述电控组件相连接。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的测试设备，其特征在于，还包括：

电磁阀，设置于所述滑台组件上，所述电磁阀与所述电控组件相连接。

11.根据权利要求6至8中任一项所述的测试设备，其特征在于，还包括：

感应器，设置于所述滑台组件，对应所述旋转台组件的转盘设置。

12.根据权利要求9所述的测试设备，其特征在于，还包括：

罩体，所述罩体罩设于所述机架上，所述接线平台和所述测试平台位于所述罩体内；

所述电控组件设置于所述罩体上，所述电控组件位于所述罩体的外部。

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