CN211397890U - 泵体组件、流体机械及换热设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种泵体组件、流体机械及换热设备。其中，泵体组件包括气缸套、气缸及活塞，气缸可转动地设置在气缸套内，活塞可滑动地设置在气缸内，泵体组件还包括：转轴，包括配合段，配合段穿设在活塞内以带动活塞运动，配合段的外表面具有平行设置的两个第一配合平面，第一配合平面与活塞接触，以使转轴带动活塞运动；转轴具有轴向通油孔，各第一配合平面上具有第一油槽，第一油槽与轴向通油孔连通，且第一油槽的延伸方向垂直于转轴的延伸方向。本实用新型有效地解决了现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题。

Description

泵体组件、流体机械及换热设备

技术领域

本实用新型涉及泵体组件技术领域，具体而言，涉及一种泵体组件、流体机械及换热设备。

背景技术

目前，转缸活塞压缩机属于一种全新结构的压缩机，本质上是采用一种十字滑块结构原理，将活塞压缩机主要结构和转子式压缩机主要结构相结合，而得出的一种压缩机。现有的转缸活塞压缩机中，包括转轴，套设于转轴外的活塞，及套设于活塞外的气缸。在转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e范围内运行，转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转。由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时，转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸，活塞作往复运动，实现气体压缩。

然而，在现有技术中，在活塞相对于转轴往复运动过程中，活塞与转轴之间易发生卡涩的现象，进而影响转缸活塞压缩机的正常运行，增大了转缸压缩机的能耗。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种泵体组件、流体机械及换热设备，以解决现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种泵体组件，包括气缸套、气缸及活塞，气缸可转动地设置在气缸套内，活塞可滑动地设置在气缸内，泵体组件还包括：转轴，包括配合段，配合段穿设在活塞内以带动活塞运动，配合段的外表面具有平行设置的两个第一配合平面，第一配合平面与活塞接触，以使转轴带动活塞运动；转轴具有轴向通油孔，各第一配合平面上具有第一油槽，第一油槽与轴向通油孔连通，且第一油槽的延伸方向垂直于转轴的延伸方向。

进一步地，配合段为柱状结构，柱状结构的外周面包括两个第一配合平面、第一弧形面及第二弧形面；第一弧形面和第二弧形面相对设置并设置在两个第一配合平面之间；其中，第一油槽的第一端延伸至第一弧形面，和/或第一油槽的第二端延伸至第二弧形面。

进一步地，各第一配合平面上还具有第二油槽，第二油槽与轴向通油孔和第一油槽均连通，第一油槽通过第二油槽与轴向通油孔连通；第二油槽的延伸方向与第一油槽的延伸方向呈第一夹角设置。

进一步地，配合段具有径向通油孔，径向通油孔与轴向通油孔连通；第二油槽的槽底具有过油孔，过油孔通过径向通油孔与轴向通油孔连通，以使从过油孔排出的润滑液流入第二油槽内。

进一步地，径向通油孔与过油孔同轴设置，或径向通油孔的中心轴线方向与过油孔的中心轴线方向相互平行设置。

进一步地，径向通油孔在第一配合平面上的正投影为第一投影，过油孔在第一配合平面上的正投影为第二投影，第一投影在第二投影内。

进一步地，径向通油孔的延伸方向与过油孔的延伸方向呈第二夹角设置。

进一步地，第一油槽为多个，多个第一油槽沿转轴的中心轴线方向间隔设置。

进一步地，活塞具有与第一配合平面相配合的第二配合平面，至少一个第二配合平面上具有储油槽，储油槽与第一油槽和/或第二油槽连通。

进一步地，储油槽包括：第一槽段，第一槽段的延伸方向与转轴的延伸方向一致；和/或第二槽段，第二槽段的延伸方向与转轴的延伸方向相互垂直设置；和/或第三槽段，第三槽段的延伸方向与转轴的延伸方向之间呈第三夹角设置，第三夹角小于90°。

进一步地，配合段为棱柱结构，棱柱结构的相互平行设置的两个表面为两个第一配合平面。

进一步地，泵体组件还包括上法兰，转轴还包括长轴段，长轴段与配合段连接，穿设在上法兰内，气缸具有朝向上法兰延伸的第一延伸部，泵体组件还包括：上限位板，设置在上法兰与气缸套之间，第一延伸部伸入上限位板内，上限位板与第一延伸部限位止挡，以防止气缸相对于上限位板发生径向方向的位移。

进一步地，转轴还包括短轴段，短轴段通过配合段与长轴段连接，泵体组件还包括下法兰，短轴段穿设在下法兰内，气缸具有朝向下法兰延伸的第二延伸部，泵体组件还包括：下限位板，设置在下法兰与气缸套之间，第二延伸部伸入下限位板内，下限位板与第二延伸部限位止挡，以防止气缸相对于下限位板发生径向方向的位移。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种流体机械，包括壳体和位于壳体内的泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种换热设备，包括上述的流体机械。

应用本实用新型的技术方案，转轴绕其中心轴线转动，转轴的配合段带动活塞运动，活塞带动气缸绕气缸的中心轴线转动，则活塞相对于气缸和转轴同时往复运动，进而实现泵体组件的吸气、压缩及排气动作。这样，在泵体组件运行过程中，第一配合平面与活塞接触，以使转轴带动活塞运动。润滑液通过轴向通油孔进入转轴内，进入轴向通油孔内的润滑液流入第一油槽内，以对第一配合平面和活塞之间进行润滑，避免活塞与转轴之间发生卡涩现象，进而解决了现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题。同时，第一油槽的延伸方向垂直于转轴的延伸方向，以使润滑液能够在活塞内流动，进而减小了活塞与转轴之间的摩擦力，实现良好的减磨效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的泵体组件的实施例的爆炸图；

图2示出了图1中的泵体组件的剖视图；

图3示出了图1中的泵体组件的转轴的立体结构示意图；

图4示出了图3中的转轴的仰视图；

图5示出了图3中的转轴的剖视图；

图6示出了图5中的转轴的B处放大示意图；

图7示出了图1中的泵体组件的转轴与活塞装配后的立体结构示意图；

图8示出了图7中的转轴与活塞装配后的A-A向剖视图；

图9示出了图7中的活塞的局部剖视图；

图10示出了图1中的泵体组件的气缸的剖视图；以及

图11示出了图10中的气缸的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、气缸套；20、气缸；21、第一延伸部；22、第二延伸部；30、活塞；31、第二配合平面；311、第一槽段；312、第二槽段；313、第三槽段；40、转轴；41、配合段；411、第一配合平面；4111、第一油槽；4112、第二油槽；4112a、过油孔；412、第一弧形面；413、第二弧形面；414、径向通油孔；42、长轴段；43、短轴段；44、轴向通油孔；50、上法兰；60、下法兰；70、上限位板；80、下限位板；91、第一腔室；92、第二腔室。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本实用新型。

为了解决现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题，本申请提供了一种泵体组件、流体机械及换热设备。

如图1至图3所示，泵体组件包括气缸套10、气缸20及活塞30，气缸20可转动地设置在气缸套10内，活塞30可滑动地设置在气缸20内，泵体组件还包括转轴40。其中，转轴40包括配合段41，配合段41穿设在活塞30内以带动活塞30运动，配合段41的外表面具有平行设置的两个第一配合平面411，第一配合平面411与活塞30接触，以使转轴40带动活塞30运动。转轴40具有轴向通油孔44，各第一配合平面411上具有第一油槽4111，第一油槽4111与轴向通油孔44连通，且第一油槽4111的延伸方向垂直于转轴40的延伸方向。

应用本实施例的技术方案，转轴40绕其中心轴线转动，转轴40的配合段41带动活塞30运动，活塞30带动气缸20绕气缸20的中心轴线转动，则活塞30相对于气缸20和转轴40同时往复运动，进而实现泵体组件的吸气、压缩及排气动作。这样，在泵体组件运行过程中，第一配合平面411与活塞30接触，以使转轴40带动活塞30运动。润滑液通过轴向通油孔44进入转轴40内，进入轴向通油孔44内的润滑液流入第一油槽4111内，以对第一配合平面411和活塞30之间进行润滑，避免活塞30与转轴40之间发生卡涩现象，进而解决了现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题。同时，第一油槽4111的延伸方向垂直于转轴40的延伸方向，以使润滑液能够在活塞30内流动，进而减小了活塞30与转轴40之间的摩擦力，实现良好的减磨效果。

如图3所示，配合段41为柱状结构，柱状结构的外周面包括两个第一配合平面411、第一弧形面412及第二弧形面413。第一弧形面412和第二弧形面413相对设置并设置在两个第一配合平面411之间。其中，第一油槽4111的第一端延伸至第一弧形面412，第一油槽4111的第二端延伸至第二弧形面413。这样，上述设置使得第一油槽4111的长度尽可能地增大，以使第一配合平面411上具有充分的润滑液，进一步减小了活塞30与转轴40之间的摩擦力，提升了润滑液的润滑效果。

具体地，在活塞30相对于转轴40往复运动的过程中，第一弧形面412与活塞30的内壁之间形成第一腔室91，第二弧形面413与活塞30的内壁之间形成第二腔室92，第一油槽4111的上述设置能够实现第一腔室91和第二腔室92的连通，进入第一油槽4111内的润滑液能够通过其两端分别进入第一腔室91和第二腔室92内，且润滑液能够在第一腔室91和第二腔室92内快速流通，一方面使得活塞30与第一配合平面411的接触面之间得到良好的减磨、润滑，进而减小了泵体组件运行过程中的能耗；另一方面防止第一腔室91或第二腔室92内产生润滑液压力(油压)而影响活塞30的正常运动，提升了泵体组件的运行可靠性。

在附图中未示出的其他实施方式中，仅第一油槽的第一端延伸至第一弧形面。这样，上述设置使得第一油槽的长度尽可能地增大，以使第一配合平面上具有充分的润滑液，进一步减小了活塞与转轴之间的摩擦力，提升了润滑液的润滑效果。

在附图中未示出的其他实施方式中，仅第一油槽的第二端延伸至第二弧形面。这样，上述设置使得第一油槽的长度尽可能地增大，以使第一配合平面上具有充分的润滑液，进一步减小了活塞与转轴之间的摩擦力，提升了润滑液的润滑效果。

如图3、图7及图8所示，各第一配合平面411上还具有第二油槽4112，第二油槽4112与轴向通油孔44和第一油槽4111均连通，第一油槽4111通过第二油槽4112与轴向通油孔44连通。第二油槽4112的延伸方向与第一油槽4111的延伸方向呈第一夹角设置。这样，上述设置能够进一步增大第一配合平面411上的润滑液量，进而实现活塞30与配合段41之间的良好润滑，减小泵体组件的能耗。

具体地，第一夹角为90°，第一油槽4111和第二油槽4112交叉设置且相互连通，进入第一油槽4111内的润滑液能够流入至第二油槽4112内，进而使得第一配合平面411上具有充分的润滑液，提升了润滑液的润滑效果。

可选地，第二油槽4112的第一端延伸至柱状结构的第一端面上，第二油槽4112的第二端延伸至柱状结构的第二端面上，进而使得第二油槽4112的长度尽可能地增大，以使第一配合平面411上具有充分的润滑液，进一步减小了活塞30与转轴40之间的摩擦力，提升了润滑液的润滑效果。

如图3至图6所示，配合段41具有径向通油孔414，径向通油孔414与轴向通油孔44连通。第二油槽4112的槽底具有过油孔4112a，过油孔4112a通过径向通油孔414与轴向通油孔44连通，以使从过油孔4112a排出的润滑液流入第二油槽4112内。这样，上述设置保证进入轴向通油孔44内的润滑液能够顺利地进入第一油槽4111和第二油槽4112内，提升了泵体组件内的润滑液流通的流畅性，进而保证润滑液能够对第一配合平面411和活塞30的接触面进行减磨、润滑。同时，上述结构的结构简单，容易加工、实现，降低了配合段41的加工成本。

具体地，各第一配合平面411上具有一条第二油槽4112，径向通油孔414为两个，两个径向通油孔414与两条第二油槽4112一一对应地设置，进入轴向通油孔44的润滑液分别进入两个径向通油孔414内，各径向通油孔414内的润滑液进入与其相对应的第二油槽4112的过油孔4112a内，并经由过油孔4112a进入该第二油槽4112内。之后，进入第二油槽4112内的润滑液流入第一油槽4111内，进而使得第一配合平面411上具有充足的润滑液。

如图6所示，径向通油孔414的中心轴线方向与过油孔4112a的中心轴线方向相互平行设置。这样，上述设置使得径向通油孔414及过油孔4112a的加工更加容易、简便，降低了配合段41的加工成本。

具体地，两个径向通油孔414相互平行设置，进而使得配合段41的内部受力更加均匀，提升了配合段41的结构强度，进而延长了配合段41及转轴40的使用寿命。径向通油孔414的中心轴线方向与第一配合平面411相互垂直设置，第二油槽4112的槽宽大于径向通油孔414的内径，进而使得第二油槽4112和径向通油孔414的交汇处的结构轮廓更加简单，以减小结构轮廓尖锐程度，提升了配合段41的结构强度，提升了配合段41的结构可靠性。

需要说明的是，径向通油孔414的中心轴线方向与过油孔4112a的中心轴线方向的位置关系不限于此。可选地，径向通油孔414与过油孔4112a同轴设置。

如图6所示，径向通油孔414在第一配合平面411上的正投影为第一投影，过油孔4112a在第一配合平面411上的正投影为第二投影，第一投影在第二投影内。具体地，径向通油孔414的内径为D1，过油孔4112a的内径为D2，满足D2小于D1，以使径向通油孔414与过油孔4112a的交汇形成简单的结构轮廓，进而减少配合段41加工过程中产生的毛刺，降低毛刺打磨难度，提高转轴40的使用可靠性。

需要说明的是，在附图中未示出的其他实施方式中，径向通油孔的延伸方向与过油孔的延伸方向呈第二夹角设置。可选地，两个径向通油孔同轴设置。这样，上述设置使得工作人员对两个径向通油孔的加工更加容易、简便，降低了加工难度，缩短了加工周期。

可选地，第一油槽4111为多个，多个第一油槽4111沿转轴40的中心轴线方向间隔设置。这样，上述设置进一步保证第一配合平面411与活塞30之间具有充足的润滑液，进而减小活塞30与转轴40之间的摩擦力，减小活塞30及转轴40的磨损程度，延长泵体组件的使用寿命。

如图9所示，活塞30具有与第一配合平面411相配合的第二配合平面31，至少一个第二配合平面31上具有储油槽，储油槽与第一油槽4111和第二油槽4112连通。这样，进入第一油槽4111和第二油槽4112内的润滑液能够存储在储油槽内，即使润滑液供应不充分，也能够使得第一配合平面411与第二配合平面31之间具有充足的润滑液，进而提升了润滑液的润滑效果。

如图9所示，储油槽包括第一槽段311、第二槽段312及第三槽段313。其中，第一槽段311的延伸方向与转轴40的延伸方向一致。第二槽段312的延伸方向与转轴40的延伸方向相互垂直设置。第三槽段313的延伸方向与转轴40的延伸方向之间呈第三夹角设置，第三夹角小于90°。这样，在活塞30相对于转轴40往复运动过程中，位于第一油槽4111内的润滑液能够进入第二槽段312内，位于第二油槽4112内的润滑液能够进入第一槽段311和第三槽段313内，以使润滑液存储在第一槽段311、第二槽段312及第三槽段313内，进而保证第一配合平面411与第二配合平面31之间具有充足的润滑液。

在附图中未示出的其他实施方式中，储油槽仅包括第一槽段，第一槽段的延伸方向与转轴的延伸方向一致。这样，在活塞相对于转轴往复运动过程中，位于第二油槽内的润滑液能够进入第一槽段内，以使润滑液存储在第一槽段内，进而保证第一配合平面与第二配合平面之间具有充足的润滑液。

在附图中未示出的其他实施方式中，储油槽仅包括第二槽段，第二槽段的延伸方向与转轴的延伸方向一致。这样，在活塞相对于转轴往复运动过程中，位于第一油槽内的润滑液能够进入第二槽段内，以使润滑液存储在第二槽段内，进而保证第一配合平面与第二配合平面之间具有充足的润滑液。

在附图中未示出的其他实施方式中，储油槽仅包括第三槽段，第三槽段的延伸方向与转轴的延伸方向之间呈第三夹角设置。这样，在活塞相对于转轴往复运动过程中，位于第二油槽内的润滑液能够进入第三槽段内，以使润滑液存储在第三槽段内，进而保证第一配合平面与第二配合平面之间具有充足的润滑液。

在附图中未示出的其他实施方式中，配合段为棱柱结构，棱柱结构的相互平行设置的两个表面为两个第一配合平面。

如图1至图3、图10及图11所示，泵体组件还包括上法兰50，转轴40还包括长轴段42，长轴段42与配合段41连接，穿设在上法兰50内，气缸20具有朝向上法兰50延伸的第一延伸部21，泵体组件还包括上限位板70。其中，上限位板70设置在上法兰50与气缸套10之间，第一延伸部21伸入上限位板70内，上限位板70与第一延伸部21限位止挡，以防止气缸20相对于上限位板70发生径向方向的位移。这样，上限位板70能够对气缸20进行支撑，避免气缸20发生径向方向位移，保证气缸20始终绕其中心轴线转动，保证泵体组件能够实现正常的吸气、压缩及排气动作。

具体地，上法兰50与气缸套10固定连接，上限位板70与上法兰50通过紧固件连接。上限位板70具有供第一延伸部21伸入的第一通孔，第一延伸部21伸入第一通孔内且与第一通孔的内壁限位止挡，进而实现上限位板70对气缸20的限位。

在本实施例中，第一延伸部21为圆环结构，圆环结构与气缸20同轴设置。需要说明的是，第一延伸部21的结构不限于此。可选地，第一延伸部21为多段圆弧，各段圆弧与气缸20同轴设置。

如图1至图3及图10所示，转轴40还包括短轴段43，短轴段43通过配合段41与长轴段42连接，泵体组件还包括下法兰60，短轴段43穿设在下法兰60内，气缸20具有朝向下法兰60延伸的第二延伸部22，泵体组件还包括下限位板80。其中，下限位板80设置在下法兰60与气缸套10之间，第二延伸部22伸入下限位板80内，下限位板80与第二延伸部22限位止挡，以防止气缸20相对于下限位板80发生径向方向的位移。这样，下限位板80能够对气缸20进行支撑，避免气缸20发生径向方向位移，保证气缸20始终绕其中心轴线转动，保证泵体组件能够实现正常的吸气、压缩及排气动作。

具体地，下法兰60与气缸套10固定连接，下限位板80与下法兰60通过紧固件连接。下限位板80具有供第二延伸部22伸入的第二通孔，第二延伸部22伸入第二通孔内且与第二通孔的内壁限位止挡，进而实现下限位板80对气缸20的限位。

具体地，泵体组件的工作原理如下：

气缸20与活塞30之间形成变容积腔，气缸20和转轴40绕各自的中心轴线旋转，活塞30相对于气缸20和转轴40同时往复运动。活塞30相对于气缸20的往复运动实现了变容积腔周期性的变大、缩小。气缸20相对于气缸套10转动，实现了变容积腔分别与吸气通道或排气通道的连通。以上两个复合运动实现了泵体组件的吸气、压缩及排气过程。

本申请还提供了一种流体机械(未示出)，包括壳体和位于壳体内的泵体组件，泵体组件为上述的泵体组件。可选地，流体机械为压缩机。

本申请还提供了一种换热设备(未示出)，包括上述的流体机械。可选地，换热设备为空调器。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

转轴绕其中心轴线转动，转轴的配合段带动活塞运动，活塞带动气缸绕气缸的中心轴线转动，则活塞相对于气缸和转轴同时往复运动，进而实现泵体组件的吸气、压缩及排气动作。这样，在泵体组件运行过程中，第一配合平面与活塞接触，以使转轴带动活塞运动。润滑液通过轴向通油孔进入转轴内，进入轴向通油孔内的润滑液流入第一油槽内，以对第一配合平面和活塞之间进行润滑，避免活塞与转轴之间发生卡涩现象，进而解决了现有技术中转缸压缩机的活塞与转轴之间易发生卡涩现象而影响转缸压缩机的正常运行的问题。同时，第一油槽的延伸方向垂直于转轴的延伸方向，以使润滑液能够在活塞内流动，进而减小了活塞与转轴之间的摩擦力，实现良好的减磨效果。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种泵体组件，包括气缸套(10)、气缸(20)及活塞(30)，所述气缸(20)可转动地设置在所述气缸套(10)内，所述活塞(30)可滑动地设置在所述气缸(20)内，其特征在于，所述泵体组件还包括：

转轴(40)，包括配合段(41)，所述配合段(41)穿设在所述活塞(30)内以带动所述活塞(30)运动，所述配合段(41)的外表面具有平行设置的两个第一配合平面(411)，所述第一配合平面(411)与所述活塞(30)接触，以使所述转轴(40)带动所述活塞(30)运动；

所述转轴(40)具有轴向通油孔(44)，各所述第一配合平面(411)上具有第一油槽(4111)，所述第一油槽(4111)与所述轴向通油孔(44)连通，且所述第一油槽(4111)的延伸方向垂直于所述转轴(40)的延伸方向。

2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述配合段(41)为柱状结构，所述柱状结构的外周面包括两个所述第一配合平面(411)、第一弧形面(412)及第二弧形面(413)；所述第一弧形面(412)和所述第二弧形面(413)相对设置并设置在两个所述第一配合平面(411)之间；其中，所述第一油槽(4111)的第一端延伸至所述第一弧形面(412)，和/或所述第一油槽(4111)的第二端延伸至所述第二弧形面(413)。

3.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，各所述第一配合平面(411)上还具有第二油槽(4112)，所述第二油槽(4112)与所述轴向通油孔(44)和所述第一油槽(4111)均连通，所述第一油槽(4111)通过所述第二油槽(4112)与所述轴向通油孔(44)连通；所述第二油槽(4112)的延伸方向与所述第一油槽(4111)的延伸方向呈第一夹角设置。

4.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述配合段(41)具有径向通油孔(414)，所述径向通油孔(414)与所述轴向通油孔(44)连通；所述第二油槽(4112)的槽底具有过油孔(4112a)，所述过油孔(4112a)通过所述径向通油孔(414)与所述轴向通油孔(44)连通，以使从所述过油孔(4112a)排出的润滑液流入所述第二油槽(4112)内。

5.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述径向通油孔(414)与所述过油孔(4112a)同轴设置，或所述径向通油孔(414)的中心轴线方向与所述过油孔(4112a)的中心轴线方向相互平行设置。

6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，所述径向通油孔(414)在所述第一配合平面(411)上的正投影为第一投影，所述过油孔(4112a)在所述第一配合平面(411)上的正投影为第二投影，所述第一投影在所述第二投影内。

7.根据权利要求4所述的泵体组件，其特征在于，所述径向通油孔(414)的延伸方向与所述过油孔(4112a)的延伸方向呈第二夹角设置。

8.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一油槽(4111)为多个，多个所述第一油槽(4111)沿所述转轴(40)的中心轴线方向间隔设置。

9.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述活塞(30)具有与所述第一配合平面(411)相配合的第二配合平面(31)，至少一个所述第二配合平面(31)上具有储油槽，所述储油槽与所述第一油槽(4111)和/或所述第二油槽(4112)连通。

10.根据权利要求9所述的泵体组件，其特征在于，所述储油槽包括：

第一槽段(311)，所述第一槽段(311)的延伸方向与所述转轴(40)的延伸方向一致；和/或

第二槽段(312)，所述第二槽段(312)的延伸方向与所述转轴(40)的延伸方向相互垂直设置；和/或

第三槽段(313)，所述第三槽段(313)的延伸方向与所述转轴(40)的延伸方向之间呈第三夹角设置，所述第三夹角小于90°。

11.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述配合段(41)为棱柱结构，所述棱柱结构的相互平行设置的两个表面为两个所述第一配合平面(411)。

12.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述泵体组件还包括上法兰(50)，所述转轴(40)还包括长轴段(42)，所述长轴段(42)与所述配合段(41)连接，穿设在所述上法兰(50)内，所述气缸(20)具有朝向所述上法兰(50)延伸的第一延伸部(21)，所述泵体组件还包括：

上限位板(70)，设置在所述上法兰(50)与所述气缸套(10)之间，所述第一延伸部(21)伸入所述上限位板(70)内，所述上限位板(70)与所述第一延伸部(21)限位止挡，以防止所述气缸(20)相对于所述上限位板(70)发生径向方向的位移。

13.根据权利要求12所述的泵体组件，其特征在于，所述转轴(40)还包括短轴段(43)，所述短轴段(43)通过所述配合段(41)与所述长轴段(42)连接，所述泵体组件还包括下法兰(60)，所述短轴段(43)穿设在所述下法兰(60)内，所述气缸(20)具有朝向所述下法兰(60)延伸的第二延伸部(22)，所述泵体组件还包括：

下限位板(80)，设置在所述下法兰(60)与所述气缸套(10)之间，所述第二延伸部(22)伸入所述下限位板(80)内，所述下限位板(80)与所述第二延伸部(22)限位止挡，以防止所述气缸(20)相对于所述下限位板(80)发生径向方向的位移。

14.一种流体机械，其特征在于，包括壳体和位于所述壳体内的泵体组件，所述泵体组件为权利要求1至13中任一项所述的泵体组件。

15.一种换热设备，其特征在于，包括权利要求14所述的流体机械。

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