CN211397838U - 一种隔膜泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种隔膜泵，属于泵技术领域。该泵包括泵体及隔膜组件；隔膜组件包括隔膜固定组件及隔膜，用于将泵体的内腔分隔成由隔膜传递压力的第一流体腔与第二流体腔，一者为介质泵送腔，另一者为动力源流体腔；动力源流体腔与动力源驱动单元连通；隔膜固定组件包括第一限位套与第二限位套，隔膜位于两限位套之间，第一限位套上设有供隔膜朝第一流体腔侧内凹变形的容纳通口；第二限位套具有第一内表面，构成用于止挡隔膜朝第二流体腔侧外凸变形的限位止挡面；第二限位套上设有多个流体通过孔，用于连通第二限位套的内外两侧上的流体腔部。该泵在提高隔膜变形的可控性，提高了隔膜的使用寿命，可广泛应用于石油开采传输领域中。

Description

一种隔膜泵

技术领域

本实用新型涉及泵技术领域，具体地说，涉及一种隔膜泵。

背景技术

液压隔膜泵作为一个常用隔膜泵，由于利用橡胶隔膜将隔膜泵的本体内腔分隔成动力源流体腔与介质泵送腔，从而将位于介质泵送腔内的浆料等输送介质与位于动力源流体腔内的油类等动力源流体相隔离，并基于动力源流体的传递功能而使活塞的往复运动作用于橡胶隔膜上，以驱使橡胶隔膜凹凸变形，而完成对输送介质的吸入与排出，从而不仅使输送介质无外泄，且能避免泵内的活塞运动部件在工作过程中与输送介质内的颗粒介质接触，以免除固体颗粒对泵往复密封部件所造成的磨损，从而有效地提高了泵的稳定性及可靠性，以具有压力高、效率高、节省能源、无泄漏、零污染、长寿命、高可靠等优点，而被广泛用于石油、化工、食品、医药、电力、水处理等行业的各种易燃、易爆、毒性、腐蚀性或非腐蚀性等介质的定量输送。

通常会通过对液压隔膜泵中的橡胶隔膜的结构进行改进，以改善液压隔膜泵的性能，例如，在公告号为CN201206542Y的专利文献中公开了一种液压隔膜泵用环状U型隔膜，该环状U型隔膜的侧壁环绕成为中空结构，环状侧壁的中部内凹，两端向外扩张成喇叭状，一端的喇叭口的外缘液密封地安装在液压隔膜泵的隔膜腔壁上，另一端的喇叭口的外缘与所述的隔膜腔壁有间距，该另一端的喇叭口上安装与之液密封配合的隔膜板，该隔膜板与环状U型隔膜配合，而将液压隔膜泵的泵体内腔分隔成位于环状侧壁及隔膜板的内部的油腔和位于环状侧壁及隔膜板的外部的介质泵送腔。

前述液压隔膜泵基于对橡胶隔膜的结构进行改进，即将隔膜的结构设置成中部内凹的筒状结构，与公告号为CN201635971U等专利文献的背景技术中所提及的平板状的橡胶隔膜相比，由于同时具备轴向变形与径向变形，不仅具有挠曲变形容积比大，橡胶隔膜耗材少，且应力不容易集中而提高其的使用寿命。

但是，该液压隔膜泵在使用过程中，存在隔膜板与隔膜难与按照预设活塞式轨迹动作，经常会出现隔膜板倾斜摆动，导致其隔膜变形难以控制，不利于对泵送过程的控制，且在隔膜上容易出现拉压交变双向应力；此外，隔膜板与隔膜端口之间的液密固连工艺与结构较为复杂；特别是存在液压腔气体难以排出，导致流量下降，流量与压力脉动大，产生异常震动、噪声，而影响产品正常运行。

对于其他非油类动力源流体的隔膜泵，例如空气隔膜泵，其隔膜也存在上述拉压交变双向响应力的问题。

此外，需要在与介质泵送腔的介质出口处与介质进口处布设控制阀，以达到对介质的泵送效果，通常采用单向阀构建该控制阀，现有技术中隔膜泵所采用的单向阀结构通常如公告号为CN105822539A的专利文献所示结构，其存在加工精度要求高、过流面积小等问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提供一种隔膜泵，以在改善隔膜挠曲变形的同时，提高隔膜变形的可控性，及改善隔膜的受力；

本实用新型的另一目的是提供一种由结构改进的单向阀所构建的隔膜泵，以提高其过流面积及降低运行噪声；

本实用新型的再一目的是提供一种由结构改进的单向阀所构建的隔膜泵，以提高阀芯阀面与阀座阀面之间紧密配合程度，并降低阀芯的加工工艺难度。

为了实现上述主要目的，本实用新型提供的隔膜泵包括泵体、隔膜组件及布置在泵体的介质进口处的第一控制阀与介质出口处的第二控制阀；隔膜组件包括隔膜固定组件及隔膜，用于将泵体的内腔分隔成由隔膜传递压力的第一流体腔与第二流体腔；第一流体腔与第二流体腔中，一者为介质泵送腔，另一者为动力源流体腔；介质进口与介质出口均与介质泵送腔连通，动力源流体腔与动力源驱动单元连通；隔膜固定组件包括第一限位套与第二限位套，隔膜位于两限位套之间，第一限位套上设有供隔膜朝第一流体腔侧内凹变形的容纳通口；第二限位套具有第一内表面，构成用于止挡隔膜自无变形状态或向第一流体腔侧内凹变形的状态朝第二流体腔侧外凸变形的限位止挡面；第二限位套上设有多个流体通过孔，用于连通第二限位套的内外两侧上的流体腔部。

基于对隔膜固定组件结构的改进，从而能利用具有多个流体通过孔的第二限位套止挡隔膜朝第二流体腔侧外凸变形，并利用第一限位套迫使其只能朝第一流体腔侧内凹变形，以能对隔膜的变形过程进行更好地控制，而提高隔膜变形的可控性，且使隔膜不会产生挠曲变形；在工作过程中，隔膜只朝内变形，隔膜的固定缘外侧只承受拉应力，而内侧只承受压缩应力，有效避免隔膜内外侧同时承受拉压交变双向应力，而使隔膜疲劳强度高，延长其使用寿命；此外，在隔膜变形恢复而与第二限位套接触时，仅过与流体通过孔接触的局部受到吸力，从而更好地改善隔膜的受力性能，以提高使用寿命。

具体的方案为第二限位套与容纳通口相对布置的侧壁区域处布设有多个流体通过孔；限位止挡面用于将隔膜止挡在由内凹变形状态朝第二流体腔侧复位至无形变状态的位置处，止挡限位面的位置位于最外侧，以使隔膜具有最大的恢复行程量，而尽量地增加泵送量。

另一个具体的方案为由容纳通口所圈围的部分隔膜为筒状部结构，第一内表面为内筒面部结构，采用筒状部分结构构建止挡面与隔膜部，以提高单次泵送量，及能更好地对隔膜变形过程的控制。

更具体的方案为第二限位套为外套筒，第一限位套为开设有容纳通口的内套筒，隔膜为套装在内套筒与外套筒之间的筒状膜结构；隔膜紧压于第一限位套与第二限位套之间。便于加工与安装，在确保泵送的前提下，提高整体的紧凑性。

进一步的方案为外套筒、内套筒及筒状膜结构均为圆筒结构；容纳通口为长轴沿内套筒的轴向延伸布置的长孔结构；在隔膜处于无变形状态时，隔膜的外表面紧贴在限位止挡面上。

优选的方案为两个以上的容纳通口环绕泵体的周向均匀布置；多个流体通过孔均匀地布设在第一内表面所在的侧壁区域处；隔膜包括内层隔膜与外层隔膜；隔膜固定组件上设有与内外层隔膜间的间隙连通的检测孔；隔膜泵为液压隔膜泵，动力源流体腔为油腔，第二流体腔构成前述油腔。当内外隔膜有一个破裂时，介质或动力源流体由于高压就会泄至检测孔内而被检测到，有效地确保使用安全。

更优选的方案为第二限位套套装在第一限位套外；每层隔膜的一端部外表面外凸地设有外侧固定挡圈，另一端部内表面内凸地设有内侧固定挡圈；隔膜固定组件包括套装在第二限位套外的外侧压环，及套装在第一限位套内的内侧压环；内侧压环的外环面上及外侧压环的内环面上均设有与固定挡圈相适配地卡槽；两个外侧固定挡圈之间存有用于容纳外侧压环上的压环内凸起部的安装间隙，两个内侧固定挡圈之间存有用于容纳内侧压环上的压环外凸起部的安装间隙；检测孔设于外侧压环上，并贯通压环内凸起部，至连通两个外侧固定挡圈之间的安装间隙；液压隔膜泵包括隔膜破裂报警组件，隔膜破裂报警组件包括用于检测检测孔内的压力的压力传感器；动力源驱动单元为往复泵单元；泵体为筒体结构；隔膜组件为筒状结构，套装在筒体结构内且与筒体结构同轴向布置；第一控制阀与第二控制阀布设在筒体结构的两端处；油口设于筒体结构的侧壁上，动力源驱动单元与筒体结构构成T型结构；容纳通口为暴露缺口结构。

另一个优选的方案为第一控制阀为第一单向阀，和/或第二控制阀为第二单向阀。采用单向阀构建控制阀，以能自主地随泵送过程进行启闭动作，简化控制过程。

为了实现上述另一目的，本实用新型提供的更优选方案为单向阀包括设有进液流道的阀座，设有与进液流道相配合的导流道且与阀座固连的导向导流器，通过阀芯座而可沿启闭方向移动地安装在阀座上的锥形阀芯，及用于迫使阀芯阀面紧压于阀座阀面上的弹性复位件；锥形阀芯的外周面上固设有非金属缓冲层，进液流道的出液端口面为与单个锥形阀芯相适配的锥形阀座阀面。

以锥形阀芯与阀芯座组合而替代现有技术中的整体阀芯，不仅能降低对阀芯阀面的加工工艺，且便于组装过程中的校准；基于锥形的阀面结构设计而提高过流面积，以降低流速，且水力损失小、效率高；基于锥形结构设计，阀面载荷降低，密封面比压小，并提高阀芯支承面；而采用非金属材料在阀芯的外周上构建缓冲层，能有效地降低关闭时的冲击载荷，降低噪声，提高阀的可靠性。

为了实现上述再一目的，本实用新型提供的进一步的方案为锥形阀芯包括拼合成锥形结构的第一阀芯与第二阀芯，第一阀芯与第二阀芯的拼合面间压有密封件；第一阀芯通过紧固件固定在阀芯座上，第二阀芯可沿启闭方向活动地安装在阀芯座上；泵体包括一端敞口的筒状本体及扣合在敞口上的泵盖；筒状本体的内腔邻近敞口的端部凸起地设有第二内肩台，远离敞口的端部凸起地设有第一内肩台，第一内肩台的内环面为用于安装第一单向阀的阀座的第一锥形安装通孔，第一锥形安装通孔的大径端口朝向敞口；第二内肩台朝向敞口的肩台面上支撑有环形安装板，环形安装板上设有用于安装第二单向阀的阀座的第二锥形安装通孔，第二锥形安装通孔的大径端口朝向敞口；一个安装顶杆的一端抵压在第一单向阀的阀座上，另一端抵压在泵盖上，在安装顶杆的另一端外套装有一端抵压在泵盖上，另一端抵压在第二单向阀的阀座上的抵压套筒；安装顶杆穿过设于阀座上的安装通孔并与该安装通孔间压有密封件。

将阀芯设置成由第一子阀芯与第二子阀芯拼合而成的锥形阀芯，并在安装结构上，使第一子阀芯与阀芯座固定连接，而第二子阀芯在启闭方向上可活动地安装在阀芯座上，并配合以二者间的密封件，不仅能在阀芯阀面与阀座阀面压紧配合地过程中，使第二子阀芯能上下浮动调整其阀面与阀座阀面的配合程度，从而能在利用较低加工工艺加工出锥形阀面配合的阀芯阀座结构。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的结构图；

图2为图1中的A局部放大图；

图3为图2中的B局部放大图；

图4为图1中的E局部放大图；

图5为本实用新型实施例1中隔膜组件的结构图；

图6为图5中C局部放大图；

图7为图5中D局部放大图；

图8为本实用新型实施例1中内限位套的轴向剖视图；

图9为本实用新型实施例1中内限位套在与图8相正交方向上的轴向剖视图；

图10为本实用新型实施例1中外限位套的结构图；

图11为本实用新型实施例1在第一单向阀组件处的局部结构图；

图12为本实用新型实施例1在第二单向阀组件处的局部结构图；

图13为本实用新型实施例2中单向阀的结构图；

图14为图13所示单向阀结构的左侧局部放大图；

图15为图14中的F局部放大图；

图16为本实用新型实施例2中导向导流器的立体图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型主要为针对隔膜泵的隔膜组件的结构进行改进，以在提高隔膜变形可控性的同时，提高隔膜的使用寿命；在下述实施例中，以液压隔膜泵的结构为例，对本实用新型的具体结构进行示例性描述，对于隔膜泵中的活塞、活塞缸体、进出口控制阀等的结构可参照现有产品进行设计，并不局限于下述实施例中的示例性结构。

实施例1

参见图1至图12，本实用新型液压隔膜泵1包括泵体2、动力源驱动单元、第一单向阀12、第二单向阀13、排气补油组件14、内置补油阀15、隔膜破裂报警组件3及隔膜组件4。其中，动力源驱动单元采用往复泵单元进行构建，具体地，包括活塞缸体11及可移动地套装在该活塞缸体11内的活塞10；活塞缸体11的内腔110通过其油口111与设于泵体2的上的油口200对接连通，从而与泵体2的内腔20连通。其中，第一单向阀12构成本实施例中的控制阀，而第二单向阀13构成本实施例中的第二控制阀，为受控于内腔20内的流体压力的被动式阀；此外，还可以采用电磁阀等主动式阀进行构建。

如图1至图4所示，泵体2包括上端敞口的筒状本体21及可拆卸且水密地扣合在该敞口上的泵盖22，并通过固定螺栓231进行可拆卸的固定连接，即在本实施例中，泵体为筒体结构，具体为圆筒体结构；在泵盖22与筒状本体21的内腔壁间压有弹性密封圈230，具体为，在泵盖22套装在筒状本体21内的套装凸起部220的外周面上内凹地设有密封圈容纳槽221，弹性密封圈230嵌入密封圈容纳槽221内。在筒状本体21的内腔壁的上端部凸起地设有环状第二内肩台24及下端部凸起地设有环状第一内肩台25，即筒状本体21的内腔邻近敞口的端部凸起地设有环状第二内肩台24，远离敞口的端部凸起地设有环状第一内肩台25。

如图2至图7所示，隔膜组件4包括隔膜5及隔膜固定组件6；其中，隔膜5在无变形状态下为筒状膜结构，具体为圆筒状膜结构，包括内层隔膜50与外层隔膜51，两层隔膜表面紧贴地套装成一体结构；内层隔膜50的上端部的外表面外凸地形成有外侧固定挡圈500，下端部内表面内凸地形成有内侧固定挡圈501；外层隔膜51的上端部的外表面外凸地形成有外侧固定挡圈510，下端部内表面内凸地形成有内侧固定挡圈511。

如图5至图10所示，隔膜固定组件6包括内限位套7、外限位套8、内侧压环60及外侧压环61。在本实施例中，为了适配筒状隔膜、便于安装及提高整体结构的紧凑性，将外限位套8与内限位套7的本体结构均设置为筒体结构，具体为圆筒体结构，即在本实施例中，外限位套8、内限位套7及内隔膜均为圆筒结构。其中，内限位套7构成本实施例中的第一限位套，而外限位套8构成本实施例中的第二限位套。

如图8及图9所示，内限位套7为内套筒，其在轴对称的两个位置处开设有容纳通口70、71，两个容纳通口70、71的结构为长轴沿该内套筒的轴向延伸布置的长孔结构，如图8所示，在横向投影上，即在图中纸面上的投影中，腰圆孔状的两个容纳通口70、71的宽度与该内套筒的内直径大致相等，具体为略小于，在轴向上，长轴长略小于内套筒的高度。两个以上的容纳通口环绕泵体的周向均匀布置；而将容纳通口的数量设置为两个，不仅可以提高对隔膜变形的可控性，且能尽量地增加一次变形所输送的流量。

如图10所示，外限位套8为外套筒，在完成与内限位套7及隔膜5的套装固定连接后，其上与容纳通口相对布置的两个腰圆孔状的侧壁区域处80设有多个过油孔81，其中，侧壁区域处80为图中点划线所围区域，具体地，过油孔81在侧壁区域处80内沿筒表面均匀布置。在安装过程中，将筒状的隔膜5套装在内套筒外，及将外套筒套装在隔膜5外，并利用外侧压环61套装在外套筒外，而将内外层隔膜上的外侧固定挡圈500、510卡装在设于外侧压环61的内环面上的卡槽内，及利用内侧压环60套装在内套筒外，而将内外层隔膜上的内侧固定挡圈501、511卡装在设于内侧压环6的外环面上的卡槽内，从而使隔膜5位于内限位套7与外限位套8之间，具体为紧压于内限位套7与外限位套8之间，从而在本实施例中，使隔膜组件6构成一筒状结构，具体为圆筒状结构。如图6及图7所示，在泵体2的轴向上，即沿内外套筒的轴向上，两个外侧固定挡圈500、510之间存有安装间隙，用于容纳由外侧压环61的内环面沿径向朝外凸起的环状凸起部，而两个内侧固定挡圈501、511之间存有安装间隙，用于容纳内侧压环60的内环面沿径向朝内凸起的凸起部。过油孔81构成本实施例中的流体通过孔。对于过油孔81的具体尺寸，根据实际工况进行设计，太小就容易增加流阻而需不利于液压油的流动；太大了，容易引起隔膜的变形；在本实施例中，通常设置为3毫米以上，10毫米以内，优选为5毫米以内。

在本实施例中，第一单向阀12包括第一阀座91及安装在该第一阀座91上的两个以上的第一阀芯120，第一阀芯120的阀芯阀面与第一阀座91的阀座阀面为相适配的锥形面结构；第二单向阀13包括第二阀座92及安装在该第二阀座92上的两个以上的第二阀芯130，第二阀芯130的阀芯阀面与第二阀座92的阀座阀面为相适配的锥形面结构。在本实施例中，为了便于安装，将第一阀座91与第二阀座92均设成锥台结构。

第一内肩台25的内环面为用于安装第一阀座91的第一锥形安装通孔250，锥形安装通孔250的大径端口朝向敞口，第一阀座91的中心区域处设有供安装顶杆93穿过的过杆通孔。在第二内肩台24上支撑有环形安装板96，环形安装板96上设有用于安装第二阀座92的第二锥形安装通孔，第二阀座92的中心区域处设有供安装顶杆93穿过的过杆通孔920。

在安装过程中，如图3所示，隔膜组件4的外侧压环61紧压于环形安装板96与第二内肩台25的上肩台面之间，且外侧压环61及第二阀座92与筒状本体21的内筒面之间均压有弹性密封圈941、942。如图1及图12所示，安装顶杆93的下端部穿过设于第一阀座91上的过杆通孔，且其杆壁面与该过杆通孔的内孔面间压有弹性密封圈，且设于其上外肩台930抵压在第一阀座91上，并通过与固定螺母943的配合，而将第一阀座91固定在安装顶杆93的下端部上。如图1及图11所示，上端面抵压在泵盖22的下表面上，在安装顶杆93的上端部外套装有上端面抵压在泵盖22的下表面上，下端面抵压在第二阀座92上的抵压套筒95；安装顶杆93的杆壁面与过杆通孔920的内孔面之间压有弹性密封圈。如图4所示，隔膜组件4的下端面抵压第二肩台25的上肩台面上，且与筒状本体21的内筒面之间压有弹性密封圈。

在本实施例中，隔膜组件4套装在筒状本体21内，且二者构成同轴向布置的结构，具体为共轴中心轴线布置，以利用隔膜组件4中的隔膜5将泵体2的内腔20分隔成由隔膜传递压力的油腔201与介质泵送腔202，其中，活塞缸体11的内腔110通过对接的油口111与油口200与油腔201连通。即在本实施例中，即利用隔膜分隔成内外布置且充当介质泵送腔202的第一流体腔及充当油腔201的第二流体腔，其中，油腔201构成本实施例中的动力源流体腔。

如图11所示，安装顶杆93的上端部位于第二阀座92的下方侧外凸地设有安装限位肩台932，用于安装过程中，防止第二阀座92下滑而便于安装。

为了能对隔膜破裂进行监控，如图3及图6所示，在外侧压环61上设有检测孔615，检测孔615贯通外侧压环61上压环凸起部，至位于两个外侧固定挡圈500、510之间的安装间隙，隔膜破裂报警组件13包括用于对检测孔615内的压力变化进行检测的压力传感器，以在工作过程中，对内外层隔膜中的一者破裂时，泄漏的高压介质或油进行检测，以起到监控作用，确保工作安全，即在本实施例中，隔膜固定组件4上设有与内外层隔膜间的间隙连通的检测孔。

如图1所示，活塞缸体11的油口通过设于筒状本体21的筒壁上的油口200与油腔201连通，且在本实施例中使动力源驱动单元与泵体一起构成T型结构，由第一单向阀所控制的介质口构成本实施例中的介质进口，而由第二单向阀所控制的介质口构成本实施例中介质出口，即均与介质泵送腔202连通，如图1所示，在工作过程中，（1）活塞10朝右推而使油腔201内压力增加，挤压隔膜5而使隔膜由容纳通口70、71所圈围的部分筒状部分结构由于未受限制而朝介质泵送腔侧内凹变形，挤压介质泵送腔202内的介质而触发第二单向阀，使介质从介质出口排出；（2）活塞10朝左抽吸而使油腔201内压力减小，驱使隔膜5而使隔膜容纳通口70、71所圈围的部分筒状部分结构朝油腔侧朝外复位至抵压在外限位套8上，形成负压的介质泵送腔202触发第一单向阀91打开，使介质从介质进口进入，即本实用新型液压隔膜泵在工作过程中，内限位套7上设有供隔膜朝介质泵送腔侧内凹变形的容纳通口70、71，外限位套8的第一内表面构成止挡隔膜朝油腔侧外凸变形的限位止挡面，在本实施例中，该第一内表面为点划线所围的侧壁区域处80，即由容纳通口所圈围的部分隔膜为筒状部结构，而外限位套的第一内表面优为内筒面部结构，以能在止挡限位的同时，提高其泵送量。

其中，“筒状部结构”被配置为筒体的部分结构，而“筒状部膜结构”被配置为筒状膜的部分结构，在本实施例中为由一个腰圆状长孔孔所圈围的部分筒体结构，该筒状部结构优选为圆筒部结构；此时，外限位套的第一内表面为内圆筒面部结构；此外，为了尽量增加单次满程变形的泵送量，限位止挡面用于将隔膜止挡在由内凹变形状态朝油腔侧复位至无形变状态的位置处，即在隔膜处于无变形状态时，隔膜的外表面紧贴在限位止挡面上，即优选为隔膜恢复至圆筒部形状的结构。当然了，本实用新型不排除时限位止挡面相对筒体面而朝油腔侧光滑地凸起的情况，只是单次泵送油量会偏少，且紧贴止挡面时有部分隔膜处于褶皱状态，当然，可以通过将隔膜设置成在无变形状态而与该凸起止挡面相适配地结构而减少褶皱状态的出现。

为了设于外限位套上的过油孔所增加的泵送阻力，优选为设于外限位套上的所有过油孔的孔面积之和大于单向阀上的进液通道的横截面面积之和，优选为大于阀座的最小横截面面积。

此外，本实用新型为直接采取去除筒体上部分筒体结构而构建出前述“容纳通口”，且该“容纳通口”为用于从介质泵送腔侧暴露变形部分隔膜的暴露缺口结构，其为优选方案，以便于制造；但本实用新型不排除在容纳通口朝向介质泵送腔内凹的内凹止挡面板结构，并在止挡面板上设置多个过油孔，优选为均布有多个过油孔，以对变形部分隔膜朝内变形的程度进行限位，对于内凹止挡面板的结构，其为变形部分隔膜朝内变形至张紧状态时的内表面形状，即在本实用新型中，“容纳通口”被配置为一通道口结构，并不局限于暴露缺口结构。

在本实施例中，由于隔膜为筒状膜结构，从而使其外凸与内凹具有指向性，但是可以将隔膜设置成平板结构，从而将泵体内腔分隔成左右腔体结构，此时，外凸与内凹为相对位置结构，并不具有特别指向性；此外，在本实施例，将隔膜所围的内部腔部作为介质泵送腔，外侧为油腔，从而能够提高整体的紧凑性，但并不排除将内腔部配置为动力源流体腔，而外侧腔部配置为介质泵送腔，以适应一些特殊的场合要求。

在本实施例中，主要基于对隔膜固定组件结构的改进，从而能利用具有多个过油孔的外限位套止挡隔膜朝油腔侧外凸变形，并利用内限位套迫使其只能朝介质泵送腔侧内凹变形，以能对隔膜的变形过程进行控制，而提高隔膜变形的可控性，且使隔膜不会产生挠曲变形；在工作过程中，隔膜只朝内变形，隔膜外侧值承受拉应力，内侧只承受压缩应力，有效避免隔膜内外侧同时承受拉压交变双向应力，而使隔膜疲劳强度高，延长使用寿命；此外，在隔膜泵降低真空度补油时，隔膜变形恢复，与外限位套接触，此时，仅过油孔局部收到一个补油真空吸力，改善隔膜的受力性能，而提高使用寿命。

实施例2

作为对本实用新型实施例2的说明，以下仅对与上述实施例1的不同之处进行说明，即对结构进行改进的单向阀结构进行示例性说明，具体以图1中的第一单向阀12结构为例进行说明。

参见图13至图16，单向阀12包括阀杆1210、锁紧螺母1211、阀座122、阀芯组件1212、导向导流器123及压缩弹簧1213。其中，阀杆1210为实施例1中的安装顶杆93部分杆体结构。

阀杆1210一端为膨胀端部12100，另一端部为与锁紧螺母1211相适配的螺杆部。阀座122具有套装在阀杆1210外的套孔1220，并套孔1220与阀杆1210之间压有密封件1218，具体为采用弹性密封条进行构建，在本实施例中为锥台结构，其上设有多条环绕套孔1220的周向均匀布置的进液流道1221，每条进液流道1221的出液端口面为锥形槽座面12210，构成本实施例中的阀座阀面。

如图16所示，导向导流器123为具有膨胀端部1230的筒体结构，筒体结构的内筒孔用于套装阀杆1210外，并在其上设有与进液流道1221相配合的导流道1231，即在本实施例，在导向导流器123上设有128条沿其周向均匀布置的导流道1231。

阀芯组件1212包括阀芯座124及安装在阀芯座124上多个锥形阀芯125，在本实施例中，锥形阀芯125的数量为八个，每个锥形阀芯125用于与锥形槽座面12210配合地套装在该锥形槽座面12210内，锥形阀芯125的外周面构成本实施例中的阀芯阀面。

阀芯座124包括用于套装在导向导流器123外的套筒部1240及用于安装锥形阀芯125的环形板座部1241。

每个锥形阀芯125包括拼合成锥形结构的第一半阀芯126与第二半阀芯127，第二半阀芯127的拼合面内凹地形成有卡合槽1270及内凹地形成有密封件容纳槽1271，在本实施例中，容纳槽1271位于卡合槽1270的上方侧。第一半阀芯126的拼合面凸起地形成有与卡合槽1270相适配的卡合条1260；在本实施例中，卡合槽1270为自第二半阀芯127的下端面内凹所形成单槽壁面凹槽，即卡合槽1270为自第二半阀芯127背离阀芯座124的端面内凹所形成单槽壁面凹槽。第二半阀芯127上沿启闭方向凸起地形成有止挡块部1275。在每个锥形阀芯125的外周面上贴设有非金属缓冲层1250；非金属缓冲层1250具体选用PTFE等非金属材料进行构建。

在安装过程中，在容纳槽127内嵌有用于压在两本阀芯之间的密封件1219，以对两者接合面的配合进行密封，具体选用弹性密封条进行密封。第一半阀芯126通过紧缩螺钉1215而固定在环形板座部1241上，且使卡合条1260嵌入卡合槽1270内，从而对第二半阀芯127上限移动进行限位，以使第二半阀芯127可沿启闭方向移动地安装在阀芯座124上，即卡合槽1270与卡合条1260配合而构成止挡机构，用于止挡第二阀芯127沿启闭方向朝指向锥形槽座面12210的方向脱离阀芯座124，而止挡块部1275用于抵靠阀芯座124而止挡第二半阀芯127朝靠近第一半阀芯126的方向移动。

在安装过程中，压缩弹簧1213套装在阀芯座124外，且一端抵压在环形板座部1241上，而另一端抵压在膨胀端部1230，以在利用阀杆1210与锁紧螺母1211将导向导流器123固定在阀座122上的同时，使导向导流器123的端面抵靠阀座122的出液侧端面上，从而能利用压缩弹簧1213的弹性恢复力而使锥形阀芯125保持在锥形槽座面12210内，且使阀芯阀面与锥形槽座面12210上的阀座阀面部为可分离地抵靠接触，即压缩弹簧1213构成用于迫使阀芯阀面紧压于阀座阀面上的弹性复位件。

Claims (10)

1.一种隔膜泵，包括泵体、隔膜组件及布置在所述泵体的介质进口处的第一控制阀与介质出口处的第二控制阀；所述隔膜组件包括隔膜固定组件及隔膜，用于将所述泵体的内腔分隔成由所述隔膜传递压力的第一流体腔与第二流体腔；所述第一流体腔与所述第二流体腔中，一者为介质泵送腔，另一者为动力源流体腔；所述介质进口与所述介质出口均与所述介质泵送腔连通，所述动力源流体腔与动力源驱动单元连通；其特征在于：

所述隔膜固定组件包括第一限位套与第二限位套，所述隔膜位于两限位套之间，所述第一限位套上设有供所述隔膜朝第一流体腔侧内凹变形的容纳通口；所述第二限位套具有第一内表面，构成用于止挡所述隔膜自无变形状态或自向所述第一流体腔侧内凹变形的状态朝第二流体腔侧外凸变形的限位止挡面；所述第二限位套上设有多个流体通过孔，用于连通所述第二限位套的内外两侧上的流体腔部。

2.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于：

所述第二限位套与所述容纳通口相对布置的侧壁区域处布设有多个所述流体通过孔；

所述限位止挡面用于将所述隔膜限位止挡在由内凹变形状态朝所述第二流体腔侧复位至无形变状态的位置处。

3.根据权利要求1所述的隔膜泵，其特征在于：

由所述容纳通口所圈围的部分隔膜为筒状部结构，所述第一内表面为内筒面部结构。

4.根据权利要求3所述的隔膜泵，其特征在于：

所述第二限位套为外套筒，所述第一限位套为开设有所述容纳通口的内套筒，所述隔膜为套装在所述内套筒与所述外套筒之间的筒状膜结构；

所述隔膜紧压于所述第一限位套与所述第二限位套之间。

5.根据权利要求4所述的隔膜泵，其特征在于：

所述外套筒、所述内套筒及所述筒状膜结构均为圆筒结构；

所述容纳通口为长轴沿所述内套筒的轴向延伸布置的长孔结构；

在所述隔膜处于无变形状态时，所述隔膜的外表面紧贴在所述限位止挡面上。

6.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的隔膜泵，其特征在于：

两个以上的所述容纳通口环绕所述泵体的周向均匀布置；

所述多个流体通过孔均匀地布设在所述第一内表面所在的侧壁区域处；

所述隔膜包括内层隔膜与外层隔膜；

所述隔膜固定组件上设有与内外层隔膜间的间隙连通的检测孔；

所述隔膜泵为液压隔膜泵，所述动力源流体腔为油腔，所述第二流体腔构成所述油腔。

7.根据权利要求6所述的隔膜泵，其特征在于：

所述第二限位套套装在所述第一限位套外；

每层隔膜的一端部外表面外凸地设有外侧固定挡圈，另一端部内表面内凸地设有内侧固定挡圈；所述隔膜固定组件包括套装在所述第二限位套外的外侧压环，及套装在所述第一限位套内的内侧压环；

所述内侧压环的外环面上及所述外侧压环的内环面上均设有与固定挡圈相适配地卡槽；两个外侧固定挡圈之间存有用于容纳所述外侧压环上的压环内凸起部的安装间隙，两个内侧固定挡圈之间存有用于容纳所述内侧压环上的压环外凸起部的安装间隙；所述检测孔设于所述外侧压环上，并贯通所述压环内凸起部，至连通两个所述外侧固定挡圈之间的安装间隙；

所述液压隔膜泵包括隔膜破裂报警组件，所述隔膜破裂报警组件包括用于检测所述检测孔内的压力的压力传感器；

所述动力源驱动单元为往复泵单元；

所述泵体为筒体结构；所述隔膜组件为筒状结构，套装在所述筒体结构内且与所述筒体结构同轴向布置；所述第一控制阀与所述第二控制阀布设在所述筒体结构的两端处；与所述油腔连通的油口设于所述筒体结构的侧壁上，所述动力源驱动单元与所述筒体结构构成T型结构；

所述容纳通口为暴露缺口结构。

8.根据权利要求1至5任一项权利要求所述的隔膜泵，其特征在于：

所述第一控制阀为第一单向阀，和/或所述第二控制阀为第二单向阀。

9.根据权利要求8所述的隔膜泵，其特征在于：

单向阀包括设有进液流道的阀座，设有与所述进液流道相配合的导流道且与所述阀座固连的导向导流器，通过阀芯座而可沿启闭方向移动地安装在所述阀座上的锥形阀芯，及用于迫使阀芯阀面紧压于阀座阀面上的弹性复位件；

所述锥形阀芯的外周面上固设有非金属缓冲层，所述进液流道的出液端口面为与单个所述锥形阀芯相适配的锥形阀座阀面。

10.根据权利要求9所述的隔膜泵，其特征在于：

所述锥形阀芯包括拼合成锥形结构的第一阀芯与第二阀芯，所述第一阀芯与所述第二阀芯的拼合面间压有密封件；所述第一阀芯通过紧固件固定在所述阀芯座上，所述第二阀芯可沿所述启闭方向活动地安装在所述阀芯座上；

所述泵体包括一端敞口的筒状本体及扣合在所述敞口上的泵盖；

所述筒状本体的内腔邻近所述敞口的端部凸起地设有第二内肩台，远离所述敞口的端部凸起地设有第一内肩台，所述第一内肩台的内环面为用于安装所述第一单向阀的阀座的第一锥形安装通孔，所述第一锥形安装通孔的大径端口朝向所述敞口；所述第二内肩台朝向所述敞口的肩台面上支撑有环形安装板，所述环形安装板上设有用于安装所述第二单向阀的阀座的第二锥形安装通孔，所述第二锥形安装通孔的大径端口朝向所述敞口；

一个安装顶杆的一端抵压在所述第一单向阀的阀座上，另一端抵压在所述泵盖上，在所述安装顶杆的另一端外套装有一端抵压在所述泵盖上，另一端抵压在所述第二单向阀的阀座上的抵压套筒；所述安装顶杆穿过设于阀座上的安装通孔并与该安装通孔间压有密封件。

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