CN211391188U - 汽车及其防翻架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车及其防翻架。防翻架包括支撑件及连接件。至少两个支撑件沿第一方向可拆卸地分布于待安装件相对的两侧，且每个支撑件沿与第一方向相交的第二方向延伸。至少两个连接件沿第二方向间隔跨设于两侧的支撑件之间，并与支撑件可拆卸地连接，且当两侧的支撑件之间的间距不同时，连接件上沿其长度方向的不同区域与支撑件配合连接。本实用新型提供的汽车及其防翻架通用性较好。

Description

汽车及其防翻架

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件技术领域，尤其涉及一种汽车及其防翻架。

背景技术

在使用汽车进行货物运输时，一般在汽车的车顶安装防翻架，并将货物承载于防翻架上，以防止货物刮坏汽车。此外，防翻架还可在汽车翻车时防止车顶塌陷，以使货物保持完好。然而，传统的防翻架一般为专车专用，通用性较差。

实用新型内容

基于此，有必要针对传统的防翻架通用性较差的问题，提供一种通用性较好的汽车及其防翻架。

一种防翻架，安装于待安装件上，所述防翻架包括：

至少两个支撑件，沿第一方向可拆卸地分布于所述待安装件相对的两侧，且每个所述支撑件沿与所述第一方向相交的第二方向延伸；及

至少两个连接件，沿所述第二方向间隔跨设于两侧的所述支撑件之间，并与所述支撑件可拆卸地连接，且当两侧的所述支撑件之间的间距不同时，所述连接件上沿其长度方向的不同区域与所述支撑件配合连接。

在其中一实施例中，还包括安装螺栓，每个所述连接件相对的两端分别形成有腰形孔，每个所述腰形孔沿所述连接件的长度方向延伸，每个所述支撑件上形成有螺孔，且每侧的所述螺孔与靠近该侧的所述腰形孔一一对应，所述安装螺栓穿设于位置对应的所述螺孔及所述腰形孔。

在其中一实施例中，每个所述支撑件包括支撑主体及安装主体，所述螺孔开设于所述安装主体上，所述支撑主体上具有多个沿所述第二方向间隔设置的安装位，且所述安装位的数量大于所述安装主体的数量，所述安装主体可拆卸地安装于不同的所述安装位。

在其中一实施例中，每个所述支撑主体还包括相对设置的前杆及后杆，以及相对设置的顶杆及底杆，所述顶杆及所述底杆分布于所述前杆相对的两端，并分别可拆卸地连接于所述前杆与所述后杆之间。

在其中一实施例中，还包括拆装件，每个所述支撑主体还包括沿所述第二方向延伸的安装板，所述拆装件用于可拆卸地连接所述安装板及所述待安装件。

在其中一实施例中，所述安装板为折弯板，所述折弯板包括第一弯折板及与所述第一弯折板相交连接的第二弯折板，所述第一弯折板与所述第二弯折板围设形成背向所述支撑主体的折弯口。

在其中一实施例中，还包括拆装件及卡块，每个所述支撑主体还包括沿所述第二方向延伸的安装板，所述卡块与所述安装板间隔设置并围设形成用于卡持所述待安装件的卡持部，所述安装板及所述卡块通过所述拆装件可拆卸地连接。

在其中一实施例中，还包括连接于所述支撑主体上的载物支架。

在其中一实施例中，每个所述连接件的顶面设置有多个沿所述连接件长度方向间隔设置的固定部。

一种汽车，其特征在于，包括：

车厢；及

如上述防翻架，所述至少两个支撑件可拆卸地分布于所述车厢相对的两侧。

上述汽车及其防翻架，至少两个支撑件沿第一方向可拆卸地分布于待安装件相对的两侧，两侧的支撑件之间的间距即为待安装件的宽度。至少两个连接件沿第二方向间隔跨设于两侧的支撑件之间，并与支撑件可拆卸地连接，使得连接件可与支撑件拼接形成支撑货物的防翻架。当待安装件两侧的宽度发生变化时，可通过调整两侧的支撑件之间的间距可与待安装件的宽度适配。与此同时，操作连接件上沿其长度方向的不同区域与支撑件配合连接，使得连接件仍可连接于两侧的支撑件之间，并与支撑件重新组合形成新的可与待安装件宽度适配的防翻架。由此可见，上述汽车及其防翻架具有较好的通用性。

附图说明

图1为实用新型一实施例中汽车的结构示意图；

图2为图1所示的汽车中防翻架的结构示意图；

图3为图2所示的防翻架的俯视图；

图4为图2所示的防翻架中安装主体与支撑主体连接的结构示意图；

图5为图2所示的防翻架中拆装件与安装板及折板配合的结构示意图；

图6为图5所示的拆装件与安装板及折板配合的侧视图；

图7为图2所示的防翻架中拆装件与安装板、折板及卡块配合的侧视图；

图8为图2所示的防翻架中载物支架与支撑主体配合的结构示意图；

图9为图8所示的防翻架中载物支架的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本实用新型提供一种汽车10，其包括车头110、车厢120及防翻架130。车头110安装于车厢120的前端，且车头110中空形成容纳驾驶员的驾驶室。防翻架130设置于车厢120的顶端，并跨设于车厢120相对的左右两侧，可用于承载货物。(本实用新型中提及的前、后、左、右、顶及底等方位均以汽车10在图1正常放置于水平面时的状态为参照标准)。具体地，汽车10可以为皮卡、轿车或者其他车型。以下实施例均以汽车10为皮卡为例进行说明。

请一并参阅图2及图3，防翻架130包括至少两个支撑件131及至少两个连接件132。支撑件131为连接件132提供支撑基础。连接件132安装于支撑件131上，并用于支撑货物。

至少两个支撑件131沿第一方向可拆卸地分布于待安装件相对的两侧，且每个支撑件131沿与第一方向相交的第二方向延伸。在本具体实施例中，待安装件即为车厢120。两侧的支撑件131之间的间距即为车厢120左右两侧之间的宽度，也为整个防翻架130的宽度。当汽车10的型号发生变化，且车厢120的宽度也随之改变时，调整两侧支撑件131之间的间距，并与车厢120左右两侧进行连接即可实现两侧的支撑件131的间距与车厢120的宽度适配。

至少两个连接件132沿第二方向间隔跨设于两侧的支撑件131之间，并与支撑件131可拆卸地连接，使得支撑件131与连接件132可共同拼接形成防翻架130。当两侧的支撑件131之间的间距不同时，连接件132上沿其长度方向的不同区域与支撑件131配合连接，使得连接件132仍可连接于两侧的支撑件131之间，并与支撑件131重新组合形成新的可与车厢120宽度适配的防翻架130。由此可见，上述汽车10及其防翻架130可适用于不同宽度的汽车10车厢120，因而具有较好的通用性。

需要说明的是，本具体实施例中的第一方向是指车厢120的宽度方向(即车厢120左右两侧的方向)，第二方向是指车厢120的长度方向(即车厢120前后两端的方向)，第一方向与第二方向之间的夹角可以为90°，也可以大于或者小于90°。以下实施例均以第一方向与第二方向的夹角为90°为例进行说明。

可以理解的，支撑件131的数量可以为两个，三个，或者为二的两倍、三倍或者更多倍。当支撑件131为两个时，两个支撑件131为一组，同组内的两个支撑件131沿第一方向相对平行且间隔设置于车厢120的两侧。当支撑件131为多组时，多组支撑件131可沿第二方向依次间隔或者紧贴设置。以下实施例均以支撑件131数量为两个为例进行说明。

可以理解的，连接件132的数量可以为两个，三个，或者为二的两倍、三倍或者更多倍。多个连接件132沿第二方向可以为等间隔设置，也可以为非等间隔设置。每个连接件132可以沿第一方向延伸或者沿其他方向延伸。以下实施例均以连接件132的数量为三个，且任意相邻的两个连接件132为平行且间隔设置，且每个连接件132均沿第一方向延伸为例进行说明。

在本具体实施中，三个连接件132跨设于两个支撑件131之间，且每个连接件132均与两个支撑件131可拆卸地连接，使得连接件132及支撑件131可拼接形成防翻架130。当汽车10车厢120的宽度发生变化时，将其中一个支撑件131可拆卸地安装于车厢120的一侧，另一个安装件可拆洗地安装于车厢120的另一侧，即可实现两个支撑件131之间间距的调整，并与车厢120的宽度适配。进而，每个连接件132沿其长度方向的不同区域与支撑件131配合连接，使得连接件132跨设于两个支撑件131之间的长度与两个支撑件131的间距匹配，则连接件132与支撑件131可拼接形成新的防翻架130。具体地，以车厢120的宽度变窄为例进行详细说明。当车厢120的宽度变窄时，两个支撑件131之间的宽度也将随之变窄。与此同时，每个连接件132跨设于两个支撑件131之间的长度也需变窄。此时，通过操作连接件132两端更靠近连接件132中心的区域分别与两个支撑件131配合连接，则连接件132跨设于两个支撑件131之间的长度也将相应变短。同理，当车厢120的宽度增大时，操作连接件132两端远离连接件132中心的区域分别与两个支撑件131配合连接，则连接件132跨设于两个支撑件131之间的长度将相应变长。由此可见，上述防翻架130可根据不同宽度的车厢120进行调整并与车厢120相适应，因而具有较好的通用性。

请一并参阅图4，在一些实施例中，防翻架130包括安装螺栓133，每个连接件132相对的两端分别形成有腰形孔1321，每个腰形孔1321沿连接件132的长度方向延伸，每个支撑件131上形成有螺孔，且每侧的螺孔与靠近该侧的腰形孔1321一一对应，安装螺栓133穿设于位置对应的螺孔及腰形孔1321。

安装螺栓133穿设于螺孔13141及腰形孔1321，使得连接件132与支撑件131的连接简单易行，便于操作。此外，由于腰形孔1321沿连接件132的长度方向延伸，当两侧的支撑件131之间的间距发生变化时，腰形孔1321沿连接件132长度方向的不同区域与螺孔13141对应并通过安装螺栓133配合连接，可使得连接件132安装于两侧的支撑件131之间时，跨设于两侧支撑件131之间的长度发生变化，以与不同宽度的车厢120进行适配。

在其他一些实施例中，还可在连接件132上设置多个螺孔13141，且多个螺孔13141沿连接件132的长度方向间隔设置。当车厢120以及两个支撑件131之间的宽度发生变化时，调整连接件132上其他位置的螺孔13141与支撑件131上的螺孔13141位置对齐，并操作安装螺栓133穿设于其他位置的螺孔13141及支撑件131上的螺孔13141即可使得连接件132与支撑件131拼接形成新的防翻架130。

在一些实施例中，每个支撑件131包括支撑主体1313及安装主体1314，螺孔13141开设于安装主体1314上。可选地，每个支撑件131内的安装主体1314可以为一个或者多个，但需保证每侧的安装主体1314的总和需与连接件132的总和数量相等。每侧的多个安装主体1314沿第二方向间隔设置，且每个安装主体1314沿第一方向延伸。在本具体实施例中，每个支撑件131内包括一个支撑主体1313及三个安装主体1314。每个安装主体1314上开设有螺孔13141，且每个安装主体1314上的螺孔13141应与每个连接件132一端的腰形孔1321数量相等。

可选地，螺孔13141可以设置于安装件背向车厢120的顶面、朝向车厢120的底面或者安装主体1314的侧面。在一些实施例中，连接件132朝向车厢120的底面开设有安装槽，安装槽沿连接件132的长度方向延伸至连接件132相对的两端。车厢120两侧与该连接件132对应的两个安装主体1314至少部分收容于安装槽内。安装主体1314相对的两侧开设有螺孔13141，滑槽相对的两槽壁开设有腰形孔1321，位于相同一侧的螺孔13141及腰形孔1321内均穿设有一个安装螺栓133。因此，安装螺栓133可从连接件132相对的两侧及两端将连接件132固定于支撑件131上，以提升连接件132安装的可靠性。而且，安装槽的设置，安装主体1314至少部分收容于安装槽内，使得安装主体1314还可从连接件132的底部对连接件132进行支撑，以便于提升连接件132的支撑强度。当车厢120的宽度发生变化时，操作其中的一侧安装主体1314沿与之对应的安装槽的长度方向滑动，且支撑主体1313也与安装主体1314同步运动，即可对两侧支撑件131之间的宽度以及连接件132跨设于两侧支撑件131之间的长度进行同步调节。由此可见，安装槽的设置，还可提升防翻架130宽度调节的简便性。而且，安装槽在安装主体1314滑动的过程中还可对安装主体1314进行限位，使得安装主体1314的滑动更稳定。

在一些实施例中，支撑主体1313上具有多个沿第二方向间隔设置的安装位13151，且安装位13151的数量大于安装主体1314的数量，安装主体1314可拆卸地安装于不同的安装位13151。

每侧的安装主体1314安装于不同的安装位13151，可对安装主体1314的位置进行调整，以使得相邻的两个安装主体1314之间的间距发生变化。进而，与安装主体1314连接的连接件132的密集程度也将发生变化，连接件132可承载的载荷也将相应得到调整。例如，当货物的重量增加，连接件132承载的载荷增大时，连接件132的支撑强度也需相应提升。此时，调整安装主体1314的位置，使得相邻的两个安装主体1314之间的间距减小，进而相邻的两个连接件132之间的间距也相应减小，多个连接件132的密集程度增大。连接件132的密集程度越大，支撑强度更高，故可承载的载荷也越重。

此外，值得一提的是，连接件132及安装主体1314的数量还可根据载荷的需求进行增减。当载荷增大时，可增加安装主体1314及连接件132的数量，且相邻的安装主体1314与相邻的连接件132之间的间距也适当减小。当载荷减小时，则可适当减少安装主体1314及连接件132的数量，且适当增大相邻的安装主体1314与相邻的连接件132之间的间距。

在一些实施例中，每个支撑主体1313包括位于支撑主体1313顶端的连接板1315，连接板1315沿第二方向延伸。连接板1315上开设的螺纹孔形成上述安装位13151。安装主体1314上亦开设有螺纹孔，通过螺栓结构穿设于安装主体1314及连接板1315上对应的螺纹孔，可实现安装主体1314与支撑主体1313可拆卸地连接。该种连接方式简单易行，并与提高工作效率。

在一些实施例中，每个支撑主体1313还包括相对设置的前杆13132及后杆13133，以及相对设置的顶杆13134及底杆13135，顶杆13134及底杆13135分布于前杆13132相对的两端，并分别可拆卸地连接于前杆13132与后杆13133之间。

前杆13132位于车厢120靠近车头110的前端，后杆13133位于车厢120远离车头110的后端，前杆13132及后杆13133均沿垂直于第一方向与第二方向的第三方向延伸。第三方向即为车厢120的高度所在的方向。底杆13135相对顶杆13134更靠近车厢120，且底杆13135及顶杆13134均沿第二方向延伸。通过设置底杆13135及顶杆13134可拆卸地连接于前杆13132与后杆13133之间，当无需使用防翻架130时，通过拆卸前杆13132、顶杆13134、后杆13133及底杆13135，可减小整个防翻架130的占用空间，以方便对防翻架130进行收纳。

进一步地，在一些实施例中，每个支撑主体1313还包括两根前连接管13136以及两根后连接管13137。两根前连接管13136安装于前杆13132相对的顶端及底端，并沿第二方向延伸。两根后连接管13137安装于后杆13133相对的顶端及底端，并沿第二方向延伸。位于顶端的前连接管13136及后连接管13137分别套设于顶杆13134相对的两端，且通过穿设于前连接管13136及顶杆13134，以及后连接管13137及顶杆13134的螺栓结构进行可拆卸地连接，可实现顶杆13134与前杆13132以及后杆13133的固定。位于底端的前连接管13136及后连接管13137分别套设于底杆13135相对的两端，且通过穿设于前连接管13136及底杆13135，以及后连接管13137及底杆13135的螺栓结构进行可拆卸地连接，可实现底杆13135与前杆13132以及后杆13133的固定。该种固定方式简单易行，便于操作，且具有较佳的可靠性。

可选地，前连接管13136与前杆13132，后连接管13137与后杆13133之间可以通过焊接、粘接、或者一体成型的方式形成。

请一并参阅图5及图6，在一些实施例中，防翻架130还包括拆装件135，每个支撑主体1313还包括沿第二方向延伸的安装板13138，拆装件135用于可拆卸地连接安装板13138及待安装件。

可选地，拆装件135可以为螺栓结构，安装板13138与车厢120相对的位置均开设有螺纹孔，螺栓结构穿设于安装板13138及车厢120的螺纹孔，可实现安装板13138及车厢120之间可拆卸地连接。当汽车10无需承载货物时，将安装板13138从车厢120上拆卸即可实现防翻架130的拆卸。

可选地，安装板13138为四个，其中两个安装板13138位于车厢120的左侧，并分别连接于左侧的前杆13132及后杆13133的底端。另外两个安装板13138位于车厢120的右侧，并分别连接于右侧的前杆13132及后杆13133的底端。通过设置四个安装板13138，安装板13138可从车厢120的左右两侧及车厢120的前后两端对防翻架130进行固定，以便于提升整个防翻架130安装的稳定性。

具体地，车厢120具有容置腔121，车厢120的顶端开设有与容置腔121连通的开口122，开口122的边缘沿朝向容置腔121的方向弯折形成折板123。折板123至少为两个，且分布于车厢120相对的两侧。以下实施例均以折板123为两个，且两个折板123分别分布于车厢120相对的两侧为例进行说明。折板123包括第一折板1232及与第二折板1234垂直连接的第二折板1234。第一折板1232及第二折板1234均沿第二方向延伸，且第一折板1232与分别沿第一方向及第二方向延伸的轴线围设形成的平面平行设置，第二折板1234与分别沿第一方向及第二方向延伸的轴线围设形成的平面垂直设置。在一些实施例中，安装板13138可以为直板，且安装板13138平行于第一折板1232，拆装件135穿设于第一折板1232及安装板13138，并与安装板13138及第一折板1232连接。在一些实施例中，安装板13138可以为直板，且安装板13138平行于第二折板1234，拆装件135穿设于第二折板1234及安装板13138，并与安装板13138及第二折板1234连接。

在一些实施例中，安装板13138为折弯板，折弯板包括第一弯折板131381及与第一弯折板131381相交连接的第二弯折板131382，第一弯折板131381与第二弯折板131382围设形成背向支撑主体1313的折弯口131383。

具体地，第一弯折板131381与第一折板1232平行设置，第二弯折板131382与第二折板1234平行设置。在将安装板13138与折板123连接安装的过程中，将折弯口131383朝向折板123，第一弯折板131381层叠于第一折板1232，第二弯折板131382层叠于第二折板1234，继而通过拆装件135与第一折板1232及第一弯折板131381和/或第二折板1234及第二弯折板131382可拆卸地连接，即可实现车厢120与支撑件131的连接。由此可见，通过设置折弯口131383，安装板13138在安装时可包覆于折板123的表面，可增大安装板13138与折板123之间的安装面积，以方便对拆装件135进行安装。而且，在该种设置下，位于车厢120两侧的折板123还可从防翻架130的底端及两侧对防翻架130进行支撑及限位，使得防翻架130的安装更牢靠。

在一些实施例中，拆装件135仅穿设于第二折板1234与第二弯折板131382上。如此，可省去第一折板1232及第一弯折板131381上螺纹孔的开设以及拆装件135的设置，便于降低防翻架130的安装难度。

请一并参阅图7，在另一些实施例中，防翻架130还包括卡块136与安装板13138间隔设置并围设形成用于卡持待安装件的卡持部1361，安装板13138及卡块136通过拆装件135可拆卸地连接。

可选地，卡块136与第二折板1234相对设置并围设形成卡持部1361，第二折板1234卡持于卡持部1361，卡块136与第二折板1234相对的位置开设有螺纹孔，拆装件135穿设于卡块136及第二折板1234的螺纹孔，以固定卡持部1361的尺寸，进而可实现安装板13138与折板123之间可拆卸地连接。

在该种实施例中，无需在折板123上开设螺纹孔，可有效的简化防翻架130的安装步骤，方便防翻架130装卸。且该种实施例也可适用于安装边上不具备螺纹孔的车厢120，以便于提升防翻架130的适用范围。

在又一实施例中，第二折板1234远离第一折板1232的一端沿背向第二弯折板131382的方向弯折形成勾边1236，卡块136与勾边1236相对的位置形成有勾槽1362，勾边1236嵌设于勾槽1362内，进而，拆装件135穿设于卡块136与第二弯折板131382的螺纹孔，并与卡块136及第二弯折板131382固定。

在该种实施例下，勾边1236嵌设于勾槽1362内，可增强折板123与卡块136及折弯板之间连接的可靠性，因而可有效的提高防翻架130的安装强度。而且，该种实施例还可适用于具有勾边1236的车厢120，使得防翻架130具有广泛的适用性。

请再次参阅图2，在一些实施例中，每个连接件132背向车厢120的顶面设置有多个沿连接件132长度方向间隔设置的固定部1322。固定部1322与盛放货物的行李架上的限位部配合，可实现行李架的安装。

可选地，固定部1322及限位部均为安装孔，螺栓结构穿设于位置对应的固定部1322及限位部，可将行李架固定于防翻架130上。在行李架安装的过程中，行李架仅与每个连接件132上的部分固定部1322进行配合。每个连接件132上设置有多个固定部1322，行李架与每个连接件132上不同位置的固定部1322进行配合，可对行李架的位置进行调整，以满足汽车10的安装需求。

请一并参阅图8及图9，在一些实施例中，防翻架130还包括连接于支撑主体1313上的载物支架134。

载物支架134可用于承载备用油桶或者其他汽车10所需的物件，以增加防翻架130的承载功能。载物支架134的安装位13151置及安装数量可根据需要进行设置。一般地，为减小整个防翻架130的载重，可设置载物支架134为两个，且两个载物支架134仅设置于车厢120一侧的支撑主体1313上。

可选地，载物支架134相对的两端分别开设有螺纹孔，顶杆13134及底杆13135上均设置有连接板1315，载物支架134一端的螺纹孔与位于顶杆13134上的连接板1315的螺纹孔对齐，并通过螺栓结构进行可拆卸地连接。载物支架134另一端的螺纹孔与位于底杆13135上的连接板1315的螺纹孔对齐，亦通过螺栓结构进行可拆卸地连接。当载物支架134的位置需要更换时，将螺栓结构拆卸，而后将载物支架134与连接板1315上其他位置的螺纹孔位置对齐并进行固定即可。为方便对物件进行固定，一般在物件上也会开设螺纹孔，物件通过螺栓结构固定于载物支架134。

上述汽车10及其防翻架130，至少两个支撑件131沿第一方向可拆卸地分布于待安装件相对的两侧，两侧的支撑件131之间的间距即为待安装件的宽度。至少两个连接件132沿第二方向间隔跨设于两侧的支撑件131之间，并与支撑件131可拆卸地连接，使得连接件132可与支撑件131拼接形成支撑货物的防翻架130。当待安装件两侧的宽度发生变化时，可通过调整两侧的支撑件131之间的间距可与待安装件的宽度适配。与此同时，操作连接件132上沿其长度方向的不同区域与支撑件131配合连接，使得连接件132仍可连接于两侧的支撑件131之间，并与支撑件131重新组合形成新的可与待安装件宽度适配的防翻架130。由此可见，上述汽车10及其防翻架130具有较好的通用性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种防翻架，安装于待安装件上，其特征在于，所述防翻架包括：

至少两个支撑件，沿第一方向可拆卸地分布于所述待安装件相对的两侧，且每个所述支撑件沿与所述第一方向相交的第二方向延伸；及

至少两个连接件，沿所述第二方向间隔跨设于两侧的所述支撑件之间，并与所述支撑件可拆卸地连接，且当两侧的所述支撑件之间的间距不同时，所述连接件上沿其长度方向的不同区域与所述支撑件配合连接。

2.根据权利要求1所述的防翻架，其特征在于，还包括安装螺栓，每个所述连接件相对的两端分别形成有腰形孔，每个所述腰形孔沿所述连接件的长度方向延伸，每个所述支撑件上形成有螺孔，且每侧的所述螺孔与靠近该侧的所述腰形孔一一对应，所述安装螺栓穿设于位置对应的所述螺孔及所述腰形孔。

3.根据权利要求2所述的防翻架，其特征在于，每个所述支撑件包括支撑主体及安装主体，所述螺孔开设于所述安装主体上，所述支撑主体上具有多个沿所述第二方向间隔设置的安装位，且所述安装位的数量大于所述安装主体的数量，所述安装主体可拆卸地安装于不同的所述安装位。

4.根据权利要求3所述的防翻架，其特征在于，每个所述支撑主体还包括相对设置的前杆及后杆，以及相对设置的顶杆及底杆，所述顶杆及所述底杆分布于所述前杆相对的两端，并分别可拆卸地连接于所述前杆与所述后杆之间。

5.根据权利要求3所述的防翻架，其特征在于，还包括拆装件，每个所述支撑主体还包括沿所述第二方向延伸的安装板，所述拆装件用于可拆卸地连接所述安装板及所述待安装件。

6.根据权利要求5所述的防翻架，其特征在于，所述安装板为折弯板，所述折弯板包括第一弯折板及与所述第一弯折板相交连接的第二弯折板，所述第一弯折板与所述第二弯折板围设形成背向所述支撑主体的折弯口。

7.根据权利要求3所述的防翻架，其特征在于，还包括拆装件及卡块，每个所述支撑主体还包括沿所述第二方向延伸的安装板，所述卡块与所述安装板间隔设置并围设形成用于卡持所述待安装件的卡持部，所述安装板及所述卡块通过所述拆装件可拆卸地连接。

8.根据权利要求3所述的防翻架，其特征在于，还包括连接于所述支撑主体上的载物支架。

9.根据权利要求1所述的防翻架，其特征在于，每个所述连接件的顶面设置有多个沿所述连接件长度方向间隔设置的固定部。

10.一种汽车，其特征在于，包括：

车厢；及

如上述权利要求1至9任意一项所述的防翻架，所述至少两个支撑件可拆卸地分布于所述车厢相对的两侧。

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