CN211383911U - 真空态纤维膜式油液脱水处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种真空态纤维膜式油液脱水处理装置，包括油箱，所述油箱的出油口通过管路与低压油泵的入口连接，所述低压油泵的出口通过管路与颗粒过滤器的入口连接，所述颗粒过滤器的出口通过管路与纤维膜油水分离器的进油端连接，所述纤维膜油水分离器的回油端通过管路与所述油箱的入油口连接，所述纤维膜油水分离器的排气口通过管路与真空泵连接，所述纤维膜油水分离器内安装有亲水性中空纤维膜。本实用新型的真空态纤维膜式油液脱水处理装置不需要改变油液状态，能够简捷、有效地去除油液中水分，整个装置属低压运行，减少了用电耗能及渗油风险，空气不与油液直接接触，油液无氧化风险。

Description

真空态纤维膜式油液脱水处理装置

技术领域

本实用新型涉及过滤净化技术领域，具体来说，涉及一种真空态纤维膜式油液脱水处理装置。

背景技术

油液中含有水分，特别是工作中的油液中含有水分，将引起很大的危害：如金属部件表面生锈、点蚀；亲水性添加剂析出；加速油液劣化，从而缩短油液使用寿命，更严重的是缩短设备使用寿命或造成事故，故必须对含有微水分的油液进行脱水过滤处理。现有的油液脱水过滤处理方法有真空法、离心分离法等，其工序是将油液进行加热、雾化，然后用真空泵将水分排除，其不足之处是：加热功率大、工序复杂、设备体积大、重量重、结构复杂、油液和空气直接接触存在氧化的风险。

实用新型内容

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种真空态纤维膜式油液脱水处理装置，能够克服现有技术的上述不足。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种真空态纤维膜式油液脱水处理装置，包括油箱，所述油箱的出油口通过管路与低压油泵的入口连接，所述低压油泵的出口通过管路与颗粒过滤器的入口连接，所述颗粒过滤器的出口通过管路与纤维膜油水分离器的进油端连接，所述纤维膜油水分离器的回油端通过管路与所述油箱的入油口连接，所述纤维膜油水分离器的排气口通过管路与真空泵连接，所述纤维膜油水分离器内安装有亲水性中空纤维膜。

进一步地，所述纤维膜油水分离器的进气口通过管路与空气加热器的出口连接。

进一步地，所述空气加热器的入口通过管路与空气精过滤器的出口连接，所述空气精过滤器的入口与空气干燥器的出口连接。

进一步地，所述空气干燥器的入口通过单向阀与过滤器的出口连接。

进一步地，所述空气精过滤器的过滤精度为0.01μm。

本实用新型的有益效果：本实用新型的真空态纤维膜式油液脱水处理装置通过在纤维膜油水分离器内置亲水性中空纤维膜，从而使得待处理的油液流经中空纤维膜时，油分子不受影响，继续通过，油液中的水分子被亲水性纤维膜吸附在管壁上，并在差压的作用下，渗透至纤维膜外壁上，进而达到不改变油液状态，采用结构简单的设备简捷、有效地去除油液中水分的目的，整个装置属低压运行，减少了用电耗能及渗油风险，空气不与油液直接接触，油液无氧化风险；

通过设置空气加热器，从而加热空气间接加热纤维膜，让纤维膜上的水分容易汽化，进一步提高脱水速度；通过设置真空泵抽出纤维膜油水分离器内的湿空气，排出至大气，在真空泵工作下，纤维膜油水分离器存在的负压，使纤维膜壁上的水分更快速地渗透至外壁，进一步提高脱水速度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例所述的纤维膜油水分离器的内部结构图；

图3是根据本实用新型实施例所述的纤维膜的横截面示意图；

图中：1、过滤器，2、单向阀，3、空气干燥器，4、空气精过滤器，5、空气加热器，6、纤维膜油水分离器，7、真空泵，8、油箱，9、低压油泵，10、颗粒过滤器，11、纤维膜。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，根据本实用新型实施例所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置，包括油箱8，所述油箱8的出油口通过管路与低压油泵9的入口连接，所述低压油泵9的出口通过管路与颗粒过滤器10的入口连接，所述颗粒过滤器10的出口通过管路与纤维膜油水分离器6的进油端连接，所述纤维膜油水分离器6的回油端通过管路与所述油箱8的入油口连接，所述纤维膜油水分离器6的排气口通过管路与真空泵7连接，所述纤维膜油水分离器6内安装有亲水性中空纤维膜11。所述纤维膜油水分离器6、油箱8、低压油泵9、颗粒过滤器10构成一个油流循环闭合回路。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述纤维膜油水分离器6的进气口通过管路与空气加热器5的出口连接。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述空气加热器5的入口通过管路与空气精过滤器4的出口连接，所述空气精过滤器4的入口与空气干燥器3的出口连接。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述空气干燥器3的入口通过单向阀2与过滤器1的出口连接，所述过滤器1、单向阀2、空气干燥器3、空气精过滤器4、空气加热器5、纤维膜油水分离器6、真空泵7构成一个空气吸入、排出的开式回路。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述空气精过滤器4的过滤精度为0.01μm。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。

在真空态纤维膜式油液除水处理装置中，油箱8内含水分的油液通过运行低压油泵9输送至颗粒过滤器10内，滤去油液中的颗粒杂质后，进入纤维膜油水分离器6内的亲水性中空纤维膜11，纤维膜11内置数千根的中空纤维管，油液分流进入中空纤维管，油液中的水分被拦截、吸附在亲水性纤维膜11管壁上，吸附在亲水性中空纤维11管壁上的微水分，因差压的作用，水分渗透、扩散在亲水性中空纤维11外管壁上，油分则顺利通过，返回油箱8；

真空泵7运行吸入微量的空气，小流量空气进入前置预过滤器1去除大颗粒，经过一个单向阀2进入空气干燥器3，去除空气中的微水分后，通过精度为0.01um的微颗粒处理器4过滤后，得到干燥、洁净的高品质空气，作用是减少对纤维膜的磨损，保持纤维膜外壁的洁净；空气加热器5将洁净、干燥的空气加热至60～80℃内，送至纤维膜油水分离器6中，流经亲水性中空纤维膜11外管壁，在纤维膜油水分离器6中，这股干燥、洁净的热空气不仅吹扫、吸收、携带纤维膜上的水分至真空泵7入口，还具有加热纤维膜，使纤维膜上水分容易汽化的作用，由于空气加热器5只对微量空气加热，耗电量较低。

在真空泵7工作下，纤维膜油水分离器6存在的负压使纤维膜11壁上的水分更快速地渗透至外壁，进一步提高脱水速度，油水分离器6内负压达一定值后，拦截、吸附在纤维膜11上的水分再被过滤处理、加热后的热空气吹扫、汽化后随微气流携带至真空泵7入口，真空泵7排除含水分的湿气至大气。通过这样多次的油液循环，含水分的油液能被快速地去除油液中的水分，达到深度去除油液中的水分，提高油液品质的目的。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，通过在纤维膜油水分离器内置亲水性中空纤维膜，中空纤维膜内置数千根中空纤维管，从而使得待处理的油液流经中空纤维管时，油分子不受影响，继续通过，油液中的水分子被亲水性纤维膜吸附在管壁上，并在差压的作用下，渗透至纤维膜外壁上，进而达到不改变油液状态，采用结构简单的设备简捷、有效地去除油液中水分的目的，整个装置属低压运行，减少了用电耗能及渗油风险，空气不与油液直接接触，油液无氧化风险；通过设置空气加热器，从而加热空气间接加热纤维膜，让纤维膜上的水分容易汽化，进一步提高脱水速度；通过设置真空泵抽出纤维膜油水分离器内的湿空气，排出至大气，在真空泵工作下，纤维膜油水分离器存在的负压，使纤维膜壁上的水分更快速地渗透至外壁，进一步提高脱水速度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，如：可以取消本系统的油泵，利用原有系统的油泵等均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种真空态纤维膜式油液脱水处理装置，包括油箱（8），其特征在于，所述油箱（8）的出油口通过管路与低压油泵（9）的入口连接，所述低压油泵（9）的出口通过管路与颗粒过滤器（10）的入口连接，所述颗粒过滤器（10）的出口通过管路与纤维膜油水分离器（6）的进油端连接，所述纤维膜油水分离器（6）的回油端通过管路与所述油箱（8）的入油口连接，所述纤维膜油水分离器（6）的排气口通过管路与真空泵（7）连接，所述纤维膜油水分离器（6）内安装有亲水性的纤维膜（11）。

2.根据权利要求1所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置，其特征在于，所述纤维膜油水分离器（6）的进气口通过管路与空气加热器（5）的出口连接。

3.根据权利要求2所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置，其特征在于，所述空气加热器（5）的入口通过管路与空气精过滤器（4）的出口连接，所述空气精过滤器（4）的入口与空气干燥器（3）的出口连接。

4.根据权利要求3所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置，其特征在于，所述空气干燥器（3）的入口通过单向阀（2）与过滤器（1）的出口连接。

5.根据权利要求3所述的真空态纤维膜式油液脱水处理装置，其特征在于，所述空气精过滤器（4）的过滤精度为0.01μm。

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