CN211352932U - 一种具有折叠翅片的散热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有折叠翅片的散热器，包括散热基板，所述散热基板包括底座和上板，所述底座具有朝上开口的凹腔，所述上板用于盖合在所述底座上并封闭所述开口，于所述上板和底座之间形成一真空腔体，在真空腔体内设有折叠翅片。折叠翅片形成若干条定向气流通道，受热气流按定向的气流通道从热区域流入冷区域，具有很好的气流导向效果，不会出现气流紊乱的问题，避免气流紊乱造成的散热效率下降的问题，折叠翅片具有良好气流导向性，在气流通道的作用下向各个折叠腔流动，使气流在真空腔体内充分的循环和均匀地流动，与冷区域的空气进行充分热交换。本实用新型的散热效果相对于现有以铜柱作为支撑结构件的散热器散热效果显著提高。

Description

一种具有折叠翅片的散热器

技术领域

本实用新型涉及散热器技术领域，尤指一种具有折叠翅片的散热器。

背景技术

随着电子设备的迅速发展，电子设备的运行能力越来越强，运行工作产生的热量也就越多，均温板(Vapor Chamber，简称VC)在高功率或高集成度电子产品中作为散热器应用广泛。当使用得当时，它可以被简单地理解为一个导热系数非常高的部件。均温板有以下几个优点：1.空间要求低,2.接触面积大,3.快速热响应。这些特征可以应用在散热器以减少热扩散阻力和热点。

VC的应用分为2D VC散热器和3D VC散热器，2D VC散热器为板式散热器，实现热在二维的面上传导，3D VC散热器是将导热管镶嵌在散热器中，将芯片的热量充分均摊在散热器基板或鳍片上，此时，导热管又与鳍片相连，热量便可以更有效地通过整个散热器散失到空气当中，实现热在三维的面上传导。

然而目前的VC工艺为先冲压好底座和平板式的上板，底座具有一端开口的凹腔，在底座周缘形成焊接面，然后在凹腔底部铺设上毛细结构(铜网或铜粉),最后将支撑柱(铜柱)逐个人工摆放进预留好的孔位中，在焊接面点涂一圈钎料，然后将上板盖合在开口后封边(各侧边焊接封闭)，上板贴在焊接面上，目视检查底座的焊接面与上板接触的部位是否形成均匀的钎缝组织以及底座与上板缝隙是否残留有多余的钎料，通过精密高速铣或高精度激光切割多余的钎料；底座、上板在相对应的某一侧边向外延伸出弧形开口，两个弧形开口围合成抽真空口(抽真空口设在两板交接处形成拼缝口)，抽真空设备通过抽真空口将散热基板的内腔抽成真空，然后通过抽真空口灌入适量的液态传热介质，待液态传热介质的注入量达到标准容量后，再将抽真空口进行密封，所述液态传热介质在遇热升温气化后凝结以散热，形成真空均温板。

现有的VC散热器具有如下问题：现有结构所需铜柱数量多，成本高；铜柱需人工摆放，人力成本高且生产效率极底，铜柱摆好后，再盖上上盖，在作业和搬运过程中，易造成铜柱歪倒，最后造成平面度不良报费。其次焊接密封性差，焊接稳定性差，容易出现缝隙，导致散热效果降低。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种具有折叠翅片的散热器及其制备方法。

为实现上述目的，本实用新型采用如下的技术方案是：一种具有折叠翅片的散热器，包括散热基板，所述散热基板包括底座和上板，所述底座具有朝上开口的凹腔，在凹腔内设有折叠翅片，所述上板用于盖合在所述底座上并封闭所述开口，于所述上板和底座之间形成一真空腔体，所述真空腔体内容纳有液态传热介质,所述的折叠翅片紧贴在底座与上板间。

现有散热基板采用铜柱作为支撑结构件，而铜柱在真空内腔所形成的四面八方的气流通道均可通，从而形成紊流，为避免气流紊乱的问题，进一步，所述折叠翅片包括一由折叠腔组成的折叠腔阵列，沿折叠腔长度方向上设有若干条与折叠腔交错设置且贯通的导流通道。交错的折叠腔与导流通道形成了定向的气流通道，液态传热介质气化后，气流按定向的气流通道从热区域流入冷区域，折叠翅片具有很好的气流导向效果，不会出现气流紊乱的问题，避免气流紊乱造成的散热效率下降的问题，折叠翅片具有良好气流导向性，在导流通道的作用下受热气流向各个折叠腔流动，使气流在真空腔体内充分的循环和均匀地流动，与冷区域进行充分热交换。相对于现有以铜柱作为支撑结构件的散热器散热效果显著提高。

进一步，所述折叠腔包括第一板、第二板和连接板，所述连接板的两端分别和所述第一板以及所述第二板连接，相邻的两折叠腔的第一板之间间隔设置，相邻的两折叠腔的第二板之间间隔设置，所述第一板和第二板之间错层设置，所述连接板上设有贯穿所述连接板的若干个通孔。

气流能穿过折叠腔和通孔，使得热量快速流动，由通孔形成的垂直于折叠腔的导流通道使得折叠翅片各折叠腔之间充分互联，散热基板内部的空气能通过气流通道充分流通，更利于将热量散发出去，达到更好的散热效果，有效降低了散热基板局部温度，使整个散热器温度均衡，延长了散热器的使用寿命。

进一步，所述折叠翅片为金属片经多次折弯形成折叠方波形。金属片具体可采用薄铝板或薄铜板，折叠翅片导热性能好，且可采用冲压模具成型，生产效率高。

进一步，所述底座和上板由金属板冲压成型，所述金属板为铜板和/或铜合金板或铝板。

进一步，为解决现有散热基板与导热管间焊接不牢导致的问题，所述散热基板上贯通连接有若干个导热管，所述上板上表面设有若干个抽管，所述抽管包括预冲孔和与预冲孔一体的翻边，所述翻边相对所述上板上表面凸设形成与导热管连通的接口，所述导热管为一端开口的中空管体，所述导热管的开口外壁面与接口的内壁面连接。

进一步，为解决现有散热基板封边气密性问题，所述底座周缘设有一圈焊接面，所述的上板对应焊接面位置设有一圈钎料孔，焊接面与上板连接处设有钎料。

进一步，为解决现有抽真空口设于两板的交界处会形成拼缝的问题，所述上板的上表面设有抽真空口。真空泵通过抽真空口，将散热基板与导热管贯通的内腔抽成真空，然后通过抽真空口灌入适量的液态传热介质，液态传热介质流入到散热基板中,待液态传热介质的注入量达到标准容量后，再将抽真空口进行密封。将通过对散热基板的内部设置为真空状态，使其达到热能利用效率最大化，以节约能源，达到环保节能的目的。

一种具有折叠翅片的散热器的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、制作上板：准备第一板材，在第一板材从其表面形成若干个朝上凸起的抽管和一个抽真空口，在第一板材四周形成一圈钎料孔；

步骤二、制作底座：准备第二板材，第二板材中部凹陷形成凹腔，第二板材四周翻折形成焊接面；

步骤三、在凹腔内放入由金属片经多次折弯形成折叠方波形的折叠翅片；

步骤四、将上板盖在底座上，此时上板封闭底座开口，向钎料孔点入钎料，钎料沿着钎料孔进入上板与焊接面间的缝隙中，上板与钎料接触的部分才会在焊接面表面溶解、扩散一层钎料，将上板和底座进行真空钎焊，使其构成封闭体的散热基板；

步骤五、将导热管的开口端插入抽管内，此时导热管与抽管内壁过盈配合，在导热管与抽管交接处进行焊接，此时导热管的中空内腔与散热基板的凹腔贯通形成内腔；

步骤六、抽真空设备通过抽真空口将内腔抽成真空，然后通过抽真空口灌入适量的液态传热介质，待液态传热介质的注入量达到标准容量后，再对抽真空口进行氩气保护电焊封口，液态传热介质可以为纯净水；优选地，焊接炉的烧结温度为600至1000摄氏度；烧结时间为两小时；抽真空的指定压力为60-250mmHg。

步骤七、将鳍片组安装在导热管上，完成散热器的制备。

进一步，在步骤七前，整组鳍片经冲压成型，鳍片组上设有贯穿的通孔(通孔外周设翻边，用以增加换热面积)；

进一步，在步骤五中，导热管为两端开口的中空管体，经步骤五处理后，将顶端开口进行氩气保护电焊，完成导热管顶端的封口，如果需要折弯导热管，还可对导热管进行后续处理。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型优化了散热基板的内部支撑结构，完全取消铜柱，降低材料成本，其次无需逐个支撑柱焊接，节省了工序，节约了人工摆放铜柱的成本，提高了生产效率，其次，现有的散热器内部支撑件与上板为由多个点支撑，本实用新型采用折叠翅片以面支撑上板，由原来的点支撑转为面支撑，增大散热基板的内部支撑面积，增强内部结构的稳定性，有利于维持上板平面度；避免因铜柱歪倒造成的不良报废。另外，在底座与发热件接触区域的液态传热介质受热后汽化，受热气流会往冷区域流动，而传统的VC板采用铜柱作为支撑件，铜柱在真空腔内形成四面八方互通的空间，从而导致受热气流见缝就进入，形成了紊乱的气流，导致冷却效果不好，而本实用新型折叠翅片形成若干条定向的气流通道，气流按定向的气流通道从热区域流入冷区域，避免气流紊乱造成的散热效率下降的问题，使得热量快速流动，垂直于折叠腔的导流通道使各折叠腔之间充分互联，散热基板内部的热量充分流通互换，更利于将热量散发出去，达到更好的散热效果，有效降低了散热基板局部温度，使整个散热器温度均衡，延长了散热器的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的结构图。

图2是本实用新型的上板结构。

图3是图2的另一视角图。

图4是本实用新型的底座结构。

图5是本实用新型的爆炸图。

图6是图5的A处放大图。

图7是本实用新型的应用于2D散热器实施例图。

图8是本实用新型的应用于3D散热器某一实施例图。

图9是本实用新型的应用于3D散热器某一实施例图。

图10是本实用新型的应用于3D散热器某一实施例图。

图11是本实用新型的应用于3D散热器某一实施例图。

附图标记说明：1.散热基板；11.底座；111.凹腔；112.焊接面；12.上板；121.钎料孔；122.抽管；123.抽真空口；124.鼓包；13.折叠翅片；131.折叠腔；132.第一板；133.第二板；134.连接板；135.通孔；2.导热管；3.鳍片组。

具体实施方式

实施例1

请参阅图1-11所示，一种具有折叠翅片的散热器，包括散热基板1，散热基板1为VC结构件，散热基板1包括底座和上板，底座和上板连接边通过扩散焊或激光焊或钎料焊方式进行封边，所述底座11设有凹腔，在凹腔内设有折叠翅片，所述凹腔外设有一圈焊接面112，在焊接面112上点一圈钎料，所述上板12盖合在焊接面上并封闭所述开口，将底座11和上板12装配在一起进行钎料焊，当底座11和上板12被加热到稍高于钎料熔点温度后，钎料熔化并借助毛细作用被吸入和充满焊接面和上板间隙之间，液态钎料与焊接面、上板12相互扩散溶解,底座和上板封边后于所述上板和底座之间形成一真空腔体，凹腔便成为一真空腔体，所述的折叠翅片上下表面分别通过钎料与上板下表面和底座底面焊接在一起，并在底座与上板间形成真空腔体时用于对上板牵拉支撑，所述上板的上表面设有抽真空口，抽真空设备通过抽真空口将散热基板的内腔抽成真空，然后通过抽真空口灌入适量的液态传热介质，液态传热介质流入到真空腔体中,待液态传热介质的注入量达到标准容量后，再将抽真空口进行密封，所述液态传热介质采用水、丙酮或乙醇,散热器通过真空腔体内的液态传热介质吸收热量后蒸发形成蒸汽，蒸汽到达上板再与外部环境进行热交换后形成液态传热介质滴，回流至凹腔内继续进行循环热交换，可有效减少局部的热量积累，散热效率比较高，可快速地进行散热。现有的抽真空口123一般是安装设在散热基板1的两板交界处，通过在上板12与底座11的侧面开设弧形开口，上板12与底座11贴合焊接后两个弧形开口组合形成抽真空口123，这种抽真空口123结构会出现缝口，如果闭合不好会影响散热基板1的密封性能，导致散热器的整体散热效果降低；而本实施例优化了抽真空口123的结构，将其设在上板12的上表面，无需拼接，避免缝口的产生，有效提高抽真空效果与散热基板1的密封性能。

本实用新型将VC结构件的内部支撑结构由铜柱支撑改变为折叠翅片13,该折叠翅片13安置在凹腔内，折叠翅片支撑并牵拉上板，该折叠翅片13为矩形起伏状结构。所述折叠翅片13采用金属材料制造，具体可采用薄铝板或薄铜板通过多次折弯形成折叠方波形，其导热性能好，且可采用冲压模具成型，生产效率高。所述折叠翅片包括一由折叠腔组成的折叠腔阵列，沿折叠腔长度方向上设有若干条与折叠腔交错设置且贯通的导流通道。所述折叠腔包括第一板132、第二板133和连接板134，所述连接板134的两端分别和所述第一板132以及所述第二板133连接，相邻的两折叠腔131的第一板132之间间隔设置，相邻的两折叠腔131的第二板133之间间隔设置，所述第一板132和第二板133之间错层设置，所述连接板134上纵向设有贯穿所有连接板的多个通孔135，折叠翅片13的第一板132和第二板133分别与上板下表面、底座底面焊接在一起。

折叠翅片形成若干条定向气流通道，受热气流按定向的气流通道从热的区域流入冷区域，具有很好的气流导向效果，不会出现气流紊乱的问题，避免气流紊乱造成的散热效率下降的问题，折叠翅片具有良好气流导向性，在气流通道的作用下向各个折叠腔流动，使气流在真空腔体内充分的循环和均匀地流动，与冷区域的空气进行充分热交换。相对于现有以铜柱作为支撑结构件的散热器散热效果显著提高。

折叠翅片13无需定位冲压，更省时省力，且折叠翅片13的结构能够对热量进行导引，使热量能够从散热基板1均匀扩散出去。

散热基板需要真空处理，若底座与上板间没有支持结构，在对散热基板进行抽真空处理时，上板会在真空腔体形成负压后会变形，本实用新型优化了散热基板的内部支撑结构，首先结构合理，设计新颖，完全取消铜柱，减少材料成本，其次无需逐个支撑柱焊接，节省了工序，节约了人工摆放铜柱的成本，提高了生产效率，折叠翅片13相对于现有支撑结构件而言增大散热基板的内部支撑面积，增强了内部结构的稳定性，更利于维持平面度，且速度快，生产效率高，避免因铜柱歪倒造成的不良报废。

优选地，所述上板12与底座11均为VC板。

实施例2

本实施例是实施例1的变化例，变化之处在于：所述上板12在对应焊接面位置的边缘分布有一圈钎料孔121，钎料孔121用于注入钎料。

焊接面通常分布着大量的微细腔体或裂缝(即焊接面不平整)，当上板压盖在底座开口时，上板压合在焊接面会使焊接面上的钎料严重变形、扭曲甚至断裂，导致钎缝组织不均匀、不连续且空洞面积较大，会影响散热基板的真空度，甚至可能溢进底座凹腔内，正如日常生活中，两张纸通过胶水粘合现象，在涂有胶水的纸上盖上另一张纸，胶水会被挤压出两张纸缝隙外，而通过钎料孔的设置，钎料点在钎料孔内，注入的钎料与上板接触的部分才会在焊接面表面熔解、扩散填充，解决不因被上板挤压而进入凹腔内或在封边处形成多余的钎料，钎料与底座11、上板12形成一体，能够最大程度简化装配工艺，使用传统的“一面两销”定位方式即可实现精确装配和定位，进而大幅提高散热基板1的制造合格率。

本实施例可以采用扩散焊或激光焊封边，激光焊焊接速度快且无需其他耗材焊料，运行稳定，焊接效果可见，本实施例采用钎料焊减少焊接时间,提高生产效率，从扩散焊焊接时间8H变为钎焊1H，节约成本，焊接所需时间大幅缩短,且无需耗费大量精力做焊接面表面处理，因此本实用新型采用钎料焊封边。

实施例3

本实施例是实施例1和2的变化例，变化之处在于：本实施例是应用于3D散热器，通过导热管将热量向上传导，加速散热，所述散热基板上设有若干条导热管，导热管上套设有鳍片组，所述的导热管为具有一端开口的中空管体，所述的上板12上表面设有与导热管对应的抽管122，所述抽管122包括预冲孔和与预冲孔一体的翻边，所述翻边相对所述上板上表面凸设，所述导热管的开口端插设于抽管内，导热管的中空内腔与凹腔贯通，所述开口端的外壁面与翻边的内壁面为面性连接。将通常的“线面”接触改变为“面面”接触，弥补了导热管与上板焊接不牢，以及长时间使用后易出现裂缝等不足，提高了散热器可靠性。

抽管先采用冲压模具在上板12上加工出预冲孔，在所述预冲孔的位置，垂直于上板12表面方向施力于该预冲孔冲压出一抽管122，所述抽管122的孔径大于所述预冲孔的孔径。所述冲压模具带有圆锥形的冲头，所述冲头在预冲孔位置处作直线往复运动以及同时作旋转运动，冲压出抽管122。

具体方式为在垂直上板上预设抽管的位置，采用冲压模具从上板下表面顶上板，在上板上表面形成若干个形状规则的鼓包，鼓包相对于上板表面突出，接着沿着冲孔平面与倾斜面的交界线位置从下向上将冲孔平面冲掉形成冲孔，该冲孔的直径要小于环形倾斜面以及环形圆弧面的内径；然后从下向上正对上述冲孔对其进行翻边以形成抽管122。

现有的导热管2是直接焊接在散热基板1的通孔内，其两者是线面接触，焊接面积小，导致导热管2不稳固，容易松动，造成散热基板1气密性降低，影响散热器的整体散热效果，本实施例通过在上板12上冲压出抽管122，导热管2的外壁与抽管122的内壁面接触，增大了导热管与上板的焊接面积，使得导热管2焊接更加稳固，有效提高气密性。

实施例4

请查看10-11，本实施例是实施例1-3的应用，所述鳍片组3相对上板12垂直安装。所述鳍片组3包括若个片平行排列的鳍片，相邻鳍片形成散热风道，所述的散热风道朝散热基板方向设置，所述风扇安装在所述散热风道的一侧与所述散热风道正对设置，利用风扇产生的气流加强其散热的效率，既可吹鳍片也可以吹散热基板，散热效果更佳，其中所述鳍片可依需求调整其厚度大小以及排列的距离，提升散热功效。传统鳍片组形成的散热风道与散热基板平行，如图8-9，风扇只能安装在散热器侧面且侧吹散热器，导致散热器应用环境受限，即风扇的安装位置固定而无法根据周围环境作出变化，本实用新型鳍片组3相对上板12垂直安装，改变了散热风道，使风扇既能安装在散热基板上方也能安装在散热基板侧方，可对散热器正吹也能侧吹，既可吹鳍片组3，同时能吹散热基板，散热性好且适合多种产品的使用，兼容性更好，能够兼容更多不同的工作环境。

一种具有折叠翅片的散热器的制备方法，包括如下步骤：

步骤一、制作上板：准备第一板材，在第一板材从其表面形成若干个朝上凸起的抽管和一个抽真空口，在第一板材四周形成一圈钎料孔；

在成型抽管前，需要先形成鼓包结构，首先在垂直第一板材上预设鼓包和钎料孔的位置，在鼓包的位置朝上顶，在第一板材上下表面形成若干个形状规则的鼓包，鼓包相对于第一板材表面突出，鼓包中心位置为冲孔平面，冲孔平面四周具有与之呈钝角关系的环形的倾斜面，倾斜面四周为鼓包的环形圆弧面，圆弧面底部四周为与板材平面相连的凹肩位置，接着沿着冲孔平面与倾斜面的交界线位置从下向上将冲孔平面冲掉形成冲孔，该冲孔的直径要小于环形倾斜面以及环形圆弧面的内径；然后从下向上正对上述冲孔对其进行翻边以形成抽管；在形成冲孔同时在第一板材周缘也形成钎料孔；

步骤二、制作底座：准备第二板材，通过冲压设备在第二板材中部凹陷形成凹腔，第二板材四周翻折形成焊接面；

步骤三、在凹腔内放入由金属片经多次折弯形成折叠方波形的折叠翅片；

步骤四、将上板盖在底座上，此时上板封闭底座开口，向钎料孔点入钎料，将上板和底座进行真空钎焊，钎料沿着钎料孔进入上板与焊接面间的缝隙中，钎料与上板接触的部分才会在焊接面表面溶解、扩散一层钎料，使其构成封闭体的散热基板；

在上板在底座的焊接面对应位置形成钎料孔，上板与钎料接触的地方恰好为散热基板封边需要钎焊的位置，底座的凹腔不会与钎料接触，预置钎料时钎料与上板接触的部分才会在焊接面表面溶解、扩散一层钎料，这层钎料的形状与散热基板封边需要焊接的位置完全一致；钎料与底座、上板形成一体，能够最大程度简化装配工艺，使用传统的“一面两销”定位方式即可实现精确装配和定位，进而大幅提高散热基板的制造合格率。

步骤五、将导热管的开口端插入抽管内，此时导热管与抽管内壁过盈配合，在导热管与抽管交接处进行焊接，此时导热管的中空内腔与散热基板的凹腔贯通形成内腔；

步骤六、抽真空设备通过抽真空口将内腔抽成真空，然后通过抽真空口灌入适量的液态传热介质，待液态传热介质的注入量达到标准容量后，对抽真空口进行氩气保护电焊封口，液态传热介质可以为纯净水；

步骤七、将鳍片组安装在导热管上，完成散热器的制备。

在安装鳍片组前，可折弯导热管后进行安装，如图11。

鳍片组也可以采用铝挤型材一体成型，一体型材的铝挤型材需要铣切鳍片会增加废料，但铝挤型材不需重新开模即可获得指定的形状及规格，降低了模具制作成本；可与导热管嵌合配合，导热管不需打扁，加工容易，装配灵活，而且散热效率更高，稳定性好。

铝挤型材包括基座，在基座上设有至若干组鳍片组和卡槽，所述的鳍片组包括若干片沿基座长度方向平行排列的鳍片，所述鳍片与基座呈十字交叉设置，相邻鳍片形成散热风道，所述的卡槽设于散热风道一侧并用于卡在导热管上，所述的基座上也可设有若干个抽管，基座通过抽管套设在导热管上，如图10。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种具有折叠翅片的散热器，其特征在于：包括散热基板，所述散热基板包括底座和上板，所述底座具有朝上开口的凹腔，在凹腔内设有折叠翅片，所述上板用于盖合在所述底座上并封闭所述开口，于所述上板和底座之间形成一真空腔体，所述真空腔体内容纳有液态传热介质。

2.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述折叠翅片包括一由折叠腔组成的折叠腔阵列，沿折叠腔长度方向上设有若干条与折叠腔交错设置且贯通的导流通道。

3.根据权利要求2所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述折叠腔包括第一板、第二板和连接板，所述连接板的两端分别和所述第一板以及所述第二板连接，相邻的两折叠腔的第一板之间间隔设置，相邻的两折叠腔的第二板之间间隔设置，所述第一板和第二板之间错层设置，所述连接板上设有贯穿所述连接板的若干个通孔。

4.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述折叠翅片为金属片经多次折弯形成折叠方波形。

5.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述底座和上板由金属板冲压成型。

6.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述散热基板上贯通连接有若干个导热管，所述上板上表面设有若干个抽管，所述抽管包括预冲孔和与预冲孔一体的翻边，所述翻边相对所述上板上表面凸设形成与导热管连通的接口，所述导热管为一端开口的中空管体，所述导热管的开口外壁面与接口的内壁面连接。

7.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述底座周缘设有一圈焊接面，所述的上板对应焊接面位置设有一圈钎料孔，焊接面与上板连接处设有钎料。

8.根据权利要求1所述的具有折叠翅片的散热器，其特征在于：所述上板的上表面设有抽真空口。

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