CN211282270U

CN211282270U - 一种集装箱底架以及集装箱

Info

Publication number: CN211282270U
Application number: CN201922125629.XU
Authority: CN
Inventors: 陈建军; 殷建新; 陈健昭; 范军
Original assignee: Shanghai Huanyu Logistics Technology Co Ltd
Current assignee: Shanghai Huanyu Logistics Technology Co Ltd
Priority date: 2019-12-02
Filing date: 2019-12-02
Publication date: 2020-08-18
Anticipated expiration: 2029-12-02

Abstract

本实用新型公开了一种集装箱底架，其包括底架框和底板，底板嵌设于底板框架内，底板与底板框架可拆卸地密封连接。此外，本实用新型还公开了一种集装箱，其具有上述的集装箱底架。该集装箱底架结构稳固，力学性能好，且自重轻，底板与底架结构之间可拆卸连接，易于拆卸安装，便于日常维护。此外，该集装箱底架的底板与底板框架之间不采用焊接方式进行固定连接，因此，其易于被制造，便于生产，不存在由于焊接、打砂或是油漆等因素所带来的不利影响，提高了生产效率，对于日常的维修维护也有积极作用。另外，本实用新型所述的集装箱也同样具有结构稳定、力学性能好、自重轻以及易于制造的有益效果。

Description

一种集装箱底架以及集装箱

技术领域

本实用新型涉及一种运输设备上的部件以及运输设备，尤其涉及一种集装箱部件以及集装箱。

背景技术

在现有技术中，集装箱包括一对侧墙、门端、前端、顶板、底板和底架结构。其中，底板和底架结构共同组成箱内货物的承载部位即底部结构，底部结构对于集装箱而言至关重要，底部结构是关键的承载结构，其直接承载着箱内货物的重量，是集装箱的主要承载受力部件，因此，底部结构的材料消耗和材料成本也是集装箱的各个部件中所占比例最高的。

如何减少底部结构的损耗，节省材料耗用成为现有技术中心急切需要解决的一大问题。

基于此，期望获得一种集装箱底架，该集装箱底架结构稳固，力学性能好，且自重轻，底板与底架结构之间可拆卸连接，易于拆卸安装，便于日常维护。

实用新型内容

本实用新型的目的之一在于提供一种集装箱底架，该集装箱底架中的底板与底板框架之间可拆卸地密封连接，因而，该底板结构可以相对于底板框架整体脱离，无需通过焊接方式固定连接。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种集装箱底架，其包括底板框架和底板，底板嵌设于底板框架内，底板与底板框架可拆卸地密封连接。

在本实用新型所述的集装箱底架中，为了克服现有技术中通过焊接方式固定连接所导致的拆卸不便，不利于更换底板操作的问题，本案实用新型人采用底板与底板框架可拆卸地密封连接的方式，以在保证集装箱底架结构整体刚性和强度的前提下，使得底板结构可以相对于底板框架整体脱离，从而便于对底板进行更换，并且有利于对底板进行再加工或是预处理加工处理。

此外，由于本实用新型所述的集装箱底架不采用焊接方式进行固定连接，因此，其易于被制造，便于生产制造，不存在由于焊接、打砂或是油漆等因素所带来的不利影响，提高了生产效率，对于日常的维修维护也有积极作用。

需要说明的是，在本实用新型所述的技术方案中，底板框架包括沿底板框架长度方向设置的一对底侧梁，沿底板框架宽度方向设置的一对底端梁，以及平行设置于底端梁之间且与底侧梁连接的若干根底横梁。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，底板的外周侧边与底板框架之间设有第一密封条。

上述方案中，第一密封条用于保证集装箱的水密性，其可以设置于底板的外周侧边与底板框架的底侧梁之间、和/或可以设置于底板的侧边与底板框架的端梁之间、和/或可以设置于底板的侧边与底板框架的底横梁之间。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，底板框架包括沿集装箱的长度方向延伸的底侧梁和沿集装箱的宽度方向延伸的底端梁；其中底板的外周侧边包括沿集装箱的长度方向延伸的长侧边和沿集装箱的宽度方向延伸的短侧边；其中，长侧边与底侧梁之间设有第一密封条。

在此需要说明的是，本文所述的集装箱的长度方向与集装箱底架的长度方向、底板的长度方向、金属板材的长度方向以及非金属板材的长度方向均是一致的。相应地，集装箱的宽度方向与集装箱底架的宽度方向、底板的宽度方向、金属板材的宽度方向以及非金属板材的宽度方向也均是一致的。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，短侧边与底端梁之间设有第一密封条。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，短侧边上覆盖地设有沿集装箱的宽度方向延伸的端板，第一密封条设于端板和底端梁之间。

在上述技术方案中，端板的设置可以进一步提高本实用新型所述的集装箱底架的力学性能，此外端板的设置还更有利于短侧边与底端梁之间的密封连接。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，第一密封条上方设有密封胶层，密封胶层也位于底板的外周侧边与底板框架之间。

上述方案中，密封胶层可以进一步有提高底板与底板框架之间的密封效果，以更加有利于保证集装箱的水密性。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，底板包括：

波纹型的金属板材，金属板材具有间隔设置的凸起部和凹槽部；

非金属板材，其对应设置于金属板材的各凹槽部内，非金属板材的上表面与凸起部的上表面平齐。

上述方案中，波纹型的金属板材中的凸起部与凹槽部可以均匀等宽间隔设置，也可以根据实施方式的具体情况例如根据底横梁的数目或是间隔距离相应地将金属板材的凸起部与凹槽部的间隔设置为不均匀地非等宽间隔设置。

采用金属板材可以显著提高底板的刚性以及强度，但是对于底板自重的降低有一定不利影响，为了消除该不利影响，且保证底板的刚性，在本案中，可以适量采用非金属板材，并将其对应设置于金属板材的凹槽部内，以便于降低底板的自重。并且采用上述结构还可以降低对非金属板材的使用，而非金属板材的耐久性较低，因此，该技术方案有利于提高底板的耐久性，降低了制造的成本。

另外，需要指出的是，上述方案可以使得底板的上表面由金属板材与非金属板材间隔排布构成，而底板的下表面则由金属板材构成，该结构可以有利于暴露于外界环境的底板的下表面易于进行处理，例如可以易于直接对全部由金属板材构成的下表面进行喷漆处理以提高集装箱底架的整体耐腐蚀性。

此外，需要说明的是，本技术方案中的金属板材可以采用现有的标准件，例如厚度为2毫米的波纹型钢板，当单一的标准型波纹型钢板不能满足底板的长度需求时，还可以将若干块标准型波纹型钢板拼接在一起而形成整体的金属板材。采用这种标准型的波纹型钢板极大地提高了钢材的利用率和通用性，而无需额外制作专门的金属板材。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，底板的上表面设有覆膜层。

上述方案中，覆膜层起到保护底板的作用，以便于防水及清理。当需要更换覆膜层时，可以从底板的上表面上全部剥离覆膜层，随后覆盖上新的覆膜层。当然也可以选择从底板的上表面上部分剥离覆膜层，随后将剥离的部分覆盖上新的覆膜层，而保留上表面上其他没有剥离的原覆膜层。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，底板包括沿着集装箱的长度方向排布的若干个底板单元，该若干个底板单元拼接以形成底板，其中每一个底板单元均包括金属板材以及设于金属板材的凹槽部内的非金属板材。

需要说明的是，当本技术方案中的底板不采用这种底板单元的设置方式时，意味着底板是一个整体式的结构，而不是由若干个单元拼接而成。因此，本技术方案涵盖了底板呈整体式结构的技术方案，也涵盖了上述这种由若干个底板单元拼接而成的技术方案。

上述方案中，底板单元可以根据各实施方式的具体情况例如底横梁的数量或是设置位置而进行设置。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，其中相邻的底板单元的金属板材的拼接处设有密封胶条。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，非金属板材至少包括木板。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，非金属板材与金属板材之间通过螺钉连接。

上述方案中，为了便于维修保养，非金属板材与金属板材之间可以通过螺钉连接，并且为了保证底板的上表面的平整，可以优选地将螺钉的上表面设置为平头，即采用平头螺钉。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，金属板材被设置为在集装箱的宽度方向上连续地延伸。

也就是说，在这种技术方案中，金属板材呈一个整体结构，其区别于下文所述的由若干个金属板材单元搭接或拼接而形成的结构。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，金属板材包括在集装箱的宽度方向上依次排布的若干个金属板材单元；其中相邻的两个金属板材单元相互搭接地设置以形成搭接部，或者相邻的两个金属板材单元相互紧邻的拼接设置，以形成拼接处。

需要说明的是，采用这种若干个金属板材单元搭接或拼接而形成金属板材的技术方案，有利于采用本领域内已经存在的尺寸较窄的金属板材成品，从而扩展了本技术方案的适用领域。

需要说明的是，当金属板材采用若干个金属板材单元时，优选地可以采用横断面呈

型的金属构件作为金属板材单元。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，当设有搭接部时，搭接部位于凹槽部内，搭接部的宽度被设置为：其大于凹槽部宽度的二分之一且小于等于凹槽部的宽度；当设有拼接处时，拼接处位于凹槽部内或位于凸起部。

在上述这种技术方案中，采用搭接的方式形成的金属板材较之采用拼接的方式形成的金属板材会具有更好的力学性能。但是另外一方面，其也会耗费更多的材料。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，搭接部的上表面和位于凹槽部内的非金属板材的下表面之间设有第二密封条；或者拼接处的上表面设有第二密封条。

上述方案中，第二密封条用于保证集装箱的水密性。当然在一些实施方式中，也可以在第二密封条的上方设有密封胶层，以进一步提高集装箱的水密性。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，金属板材的厚度t≤3mm。

更进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，金属板材的厚度t≤2mm。

进一步地，在本实用新型所述的集装箱底架中，凹槽部的宽度为30-100mm；并且/或者凹槽部的深度为15-45mm。

相应地，本实用新型的另一目的在于提供一种集装箱，该集装箱结构稳固，力学性能好，密封性能佳，且自重轻，易于生产制造，且日常维护十分便利。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种集装箱，其具有上述的集装箱底架。

本实用新型所述的集装箱底架相较于现有技术具有如下所述的优点以及有益效果：

(1)本实用新型所述的集装箱底架结构稳固，支撑度强，其力学强度高，同时自身重量较轻，极其适用于集装箱运输。

(2)本实用新型所述的集装箱底架由于底板与底板框架之间采用可拆卸地密封连接，因而，该底板结构可以相对于底板框架整体脱离，易于拆卸安装，十分有利于日常维护维修，同时当底板嵌设于底板框架时，所述的集装箱底架密封性能好。

(3)本实用新型所述的集装箱底架由于不采用焊接的方式将底板与底板框架进行固定连接，因此，所述的集装箱底架易于被制造，便于生产，且不会存在由于焊接、打砂或是油漆等因素所带来的不利影响，提高了生产效率，对于日常的维修维护也有积极作用。

(4)在一些优选的实施方式中，本案的底板包括波纹型的金属板材以及设于金属板材的凹槽部内的非金属板材，而采用金属板材可以显著提高底板的刚性以及强度，但是对于底板自重的降低有一定不利影响，为了消除该不利影响，且保证底板的刚性，在本案中，可以适量采用非金属板材，并将其对应设置于金属板材的凹槽部内，以便于降低底板的自重的同时，不会削弱底板的刚性以及强度，保证了本实用新型所述的集装箱底架的结构性能以及强支撑度。

(5)在一些优选的实施方式中，采用包括金属板材与非金属板材的底板还有利于避免对非金属板材的过分依赖，降低对非金属板材的使用，而考虑到非金属板材的耐久性较低，因此，降低对非金属板材的使用对于提高底板的耐久性以及降低集装箱底架的制造成本也有一定积极作用。

(6)在一些优选的实施方式中，本案的底板由于采用包括波纹型的金属板材以及设于金属板材的凹槽部内的非金属板材的结构因而使得底板的上表面由金属板材与非金属板材间隔排布构成，而底板的下表面则由金属板材构成，该结构可以有利于暴露于外界环境中的底板的下表面易于进行处理，例如由于整体的下表面均为金属板材构成，因而，可以直接对全部由金属板材构成的下表面进行喷漆处理，以提高集装箱底架的整体耐腐蚀性，且该操作不需顾虑非金属板材的存在，因而，操作更为方便简单。

此外，本实用新型所述的集装箱也同样具有上述的优点以及有益效果。

附图说明

图1示意性地显示了了本实用新型所述的集装箱底架在一些实施方式中的结构。

图2为图1所示的集装箱底架沿A-A方向的剖视图。

图3为图1所示的集装箱底架沿B-B方向的剖视图。

图4示意了本实用新型所述的集装箱底架在另一些实施方式中的底板的结构示意图。

图5局部放大地显示了图4中C处的结构。

图6为本实用新型所述的集装箱底架在一些实施方式中的底板的结构示意图。

图7为本实用新型所述的集装箱底架在另一些实施方式中的底板的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施方式来对本实用新型所述的集装箱底架作进一步的解释说明，但是该解释说明并不构成对本实用新型技术方案的不当限定。

图1示意性地显示了本实用新型所述的集装箱底架在一些实施方式中的结构。

如图1所示，在本实施方式中，集装箱底架包括底板框架1和底板2，底板2嵌设于底板框架1内，底板2与底板框架1可拆卸地密封连接。底板框架1包括沿集装箱的长度方向延伸的底侧梁11(底侧梁11的附图标记可以参考图3)和沿集装箱的宽度方向延伸的底端梁12(底端梁12的附图标记可以参考图5)以及平行设置于底端梁12之间且与底侧梁11连接的若干根底横梁23(底横梁23的附图标记可以参考图2)。其中，底板2的外周侧边包括沿集装箱的长度方向延伸的长侧边和沿集装箱的宽度方向延伸的短侧边。

本实施方式中的集装箱底架可以适用于集装箱，集装箱的其他部件结构例如集装箱的侧墙、门端、前端或顶板的结构可以采用现有技术，因此，在此不再赘述。

此外，在本实施方式中，图1所示的底板2包括沿着集装箱的长度方向排布的若干个底板单元20，该若干个底板单元20拼接以形成底板2，其中每一个底板单元20均包括金属板材以及设于金属板材的凹槽部内的非金属板材。当采用若干个底板单元20进行拼接时，可以在相邻的底板单元20的金属板材的拼接处设置密封胶条，以提高底板2的密封性。

当然，在一些其他的实施方式中，底板2也可以采用整体结构，例如底板2可以采用整块钢板，也可以优选地采用底板2包括波纹型钢板作为波纹型的金属板材，该金属板材具有间隔设置的凸起部和凹槽部，而在金属板材的各凹槽部内设置有非金属板材，且非金属板材的上表面与金属板材的凸起部的上表面平齐。

需要说明的是，集装箱的长度方向与集装箱底架的长度方向、底板的长度方向、金属板材的长度方向以及非金属板材的长度方向一致，相应地，集装箱的宽度方向与集装箱底架的宽度方向、底板的宽度方向、金属板材的宽度方向以及非金属板材的宽度方向一致。

关于底板2与底板框架1之间的结构可以进一步参考图2和图3。其中，图2为图1所示的集装箱底架沿A-A方向的剖视图。图3为图1所示的集装箱底架沿B-B方向的剖视图。

结合图2和图3可以看出，底板2的外周侧边与底板框架1之间设有第一密封条31，而结合图1和图3可以看出，在本实施方式中，底板2的长侧边与底侧梁11之间设有第一密封条31，并且在第一密封条31的上方设有密封胶层32，密封胶层32也位于底板2的外周侧边(在本实施方式中，外周侧边在长侧边处)与底板框架1之间。

另外需要说明的是，底板2的外周侧边与底板框架2之间除了可以在底板2的长侧边与底侧梁11之间设有第一密封条31之外，还可以在其他位置设置第一密封条，例如在底板2的短侧边与底端梁12之间，该具体结构可以参考图4和图5。

图4示意了本实用新型所述的集装箱底架在另一些实施方式中的底板的结构示意图。图5局部放大地显示了图4中C处的结构。

结合图4和图5可以看出，在该实施方式中，在底板2的短侧边与底端梁12之间设有第一密封条31，具体来说，参考图5可以看出，底板2的短侧边上覆盖地设有沿集装箱的宽度方向延伸的端板4，而端板4和底端梁12之间设有第一密封条31。并且，在第一密封条31上方设有密封胶层32。

需要说明的是，图4和图5所示的实施方式与图1至图3所示的实施方式中所涉及的技术特征在技术特征彼此不矛盾冲突时，其可以互相以任何方式进行自由组合或结合，例如：可以在底板的2的短侧边与长侧边与底部框架1之间均设置第一密封条31，并且在各第一密封条31上均设置密封胶层32。

另外，进一步参考图3还可以看出，在某些实施方式中，底板2包括波纹型的金属板材与非金属板材，其中金属板材具有间隔设置的凸起部21和凹槽部22，而非金属板材对应设置于金属板材的各凹槽部22内，非金属板材的上表面与凸起部21的上表面平齐。在本实施方式中，金属板材可以采用波纹钢板，非金属板材可以采用木材。金属板材的厚度t可以设置为t≤3mm，当然综合考虑到结构性能以及成本考虑，更为优选地可以设置为t≤2mm，例如2mm。对于凹槽部22的宽度以及深度而言，优选地可以将其参数设置为宽度为30-100mm，深度为15-45mm。

此外，由图3还可以看出，非金属板材与金属板材之间通过螺钉24连接，以稳定结构，并且参考图3可以看出，本实施方式中的金属板材被设置为在集装箱的宽度方向上连续地延伸，也就是说，在这种实施方式中，金属板材是一种连续的整体结构。

另外，需要指出的是，金属板材除了可以被设置为在集装箱的宽度方向上连续地延伸外，也可以将金属板材设置为由在集装箱的宽度方向上依次排布的若干个金属板材单元拼接或搭接而成，图6和图7就分别示意了这两种不同的金属板材单元之间的连接方式。

如图6所示，在该实施方式中，金属板材包括在集装箱的宽度方向依次排布的若干个金属板材单元210，其中相邻的两个金属板材单元210相互搭接地设置以形成搭接部P。螺钉24用于将非金属板材与金属板材固定连接在一起。该金属板材单元20可以采用横截面呈

型的金属构件。

需要说明的是，当设置搭接部P时，搭接部P优选地位于凹槽部22内，从而使得非金属板材可以压设于搭接部的上方。另外，在一些实施方式中，可以将搭接部P的宽度设置为：搭接部P的宽度大于凹槽部22宽度的二分之一且小于等于凹槽部22的宽度，以进一步保证搭接的稳固性。

而在一些其他的实施方式中，为了进一步提高密封性，可以在搭接部P的上表面和位于凹槽部22内的非金属板材的下表面之间设有第二密封条。

如图7所示，该实施方式中，金属板材包括在集装箱的宽度方向依次排布的若干个金属板材单元210’，其中相邻的两个金属板材单元210’相互紧邻的拼接设置，以形成拼接处Q，拼接部Q在本实施方式中设置在了凹槽部22内，当然在一些其他的实施方式中，拼接部Q也可以设置在凸起部21内。为了进一步提高密封性，优选地在拼接部Q的上表面设有第二密封条33。

另外，在一些其他的实施方式中，底板2的上表面可以设有覆膜层，该覆膜层起到保护底板2的作用，以便于防水及清理。当需要更换覆膜层时，可以从底板2的上表面上全部剥离覆膜层，随后覆盖上新的覆膜层。当然也可以选择从底板2的上表面上部分剥离覆膜层，随后将剥离的部分覆盖上新的覆膜层，而保留上表面上其他没有剥离的原覆膜层。

综上所述，本实用新型所述的集装箱底架相较于现有技术具有如下所述的优点以及有益效果：

(1)本实用新型所述的集装箱底架结构稳固，支撑度强，力学强度高的同时，自身重量较轻，极其适用于集装箱运输。

需要说明的是，本实用新型的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本实用新型的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本实用新型的保护范围。

此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。

还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本实用新型的具体实施例。显然本实用新型不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本实用新型公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims

1.一种集装箱底架，其包括底板框架和底板，其特征在于，所述底板嵌设于所述底板框架内，所述底板与所述底板框架可拆卸地密封连接。

2.如权利要求1所述的集装箱底架，其特征在于，所述底板的外周侧边与所述底板框架之间设有第一密封条。

3.如权利要求2所述的集装箱底架，其特征在于，所述底板框架包括沿集装箱的长度方向延伸的底侧梁和沿集装箱的宽度方向延伸的底端梁；其中所述底板的外周侧边包括沿集装箱的长度方向延伸的长侧边和沿集装箱的宽度方向延伸的短侧边；其中所述长侧边与所述底侧梁之间设有所述第一密封条。

4.如权利要求3所述的集装箱底架，其特征在于，所述短侧边与所述底端梁之间设有所述第一密封条。

5.如权利要求4所述的集装箱底架，其特征在于，所述短侧边上覆盖地设有沿集装箱的宽度方向延伸的端板，所述第一密封条设于端板和底端梁之间。

6.如权利要求2-5中任意一项所述的集装箱底架，其特征在于，所述第一密封条上方设有密封胶层，所述密封胶层也位于底板的外周侧边与底板框架之间。

7.如权利要求1-5中任意一项所述的集装箱底架，其特征在于，所述底板包括：

波纹型的金属板材，所述金属板材具有间隔设置的凸起部和凹槽部；

非金属板材，其对应设置于金属板材的各凹槽部内，所述非金属板材的上表面与所述凸起部的上表面平齐。

8.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述底板的上表面设有覆膜层。

9.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述底板包括沿着集装箱的长度方向排布的若干个底板单元，该若干个底板单元拼接以形成所述底板，其中每一个底板单元均包括所述的金属板材以及设于金属板材的凹槽部内的非金属板材。

10.如权利要求9所述的集装箱底架，其特征在于，其中相邻的底板单元的金属板材的拼接处设有密封胶条。

11.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述非金属板材至少包括木板。

12.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述非金属板材与金属板材之间通过螺钉连接。

13.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述金属板材被设置为在集装箱的宽度方向上连续地延伸。

14.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述金属板材包括在集装箱的宽度方向上依次排布的若干个金属板材单元；其中相邻的两个金属板材单元相互搭接地设置以形成搭接部，或者相邻的两个金属板材单元相互紧邻的拼接设置，以形成拼接处。

15.如权利要求14所述的集装箱底架，其特征在于，当设有所述搭接部时，所述搭接部位于所述凹槽部内，所述搭接部的宽度被设置为：其大于凹槽部宽度的二分之一且小于等于凹槽部的宽度；当设有所述拼接处时，所述拼接处位于凹槽部内或位于凸起部。

16.如权利要求14或15所述的集装箱底架，其特征在于，所述搭接部的上表面和位于凹槽部内的非金属板材的下表面之间设有第二密封条；或者所述拼接处的上表面设有第二密封条。

17.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述金属板材的厚度t≤3mm。

18.如权利要求17所述的集装箱底架，其特征在于，所述金属板材的厚度t≤2mm。

19.如权利要求7所述的集装箱底架，其特征在于，所述凹槽部的宽度为30-100mm；并且/或者所述凹槽部的深度为15-45mm。

20.一种集装箱，其特征在于，其具有如权利要求1-19中任意一项所述的集装箱底架。