CN211199259U - 一种强冷却的铸造冷却壁 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种强冷却的铸造冷却壁，包括冷却壁本体，所述冷却壁本体对应的炉壳上开设有至少一组炉壳开孔，每组炉壳开孔包括分别位于冷却壁本体两端的上开孔和下开孔，所述冷却壁本体内纵向布置有若干根具有进水口和出水口的铸入水管，各所述铸入水管的进水口分层布置在炉壳开孔的下开孔内，各所述铸入水管的出水口分层布置在炉壳开孔的上开孔内，且各所述铸入水管的进水口分层排列顺序与出水口分层排列顺序一致。该实用新型通过改变冷却壁对应的炉壳开孔形式，使冷却壁内铸入水管的布置不受炉壳开孔之间边缘净距要求的限制，从而可减小冷却壁内铸入水管的间距，增大冷却壁的比表面积，提高冷却壁的冷却能力，延长冷却壁使用寿命。

Description

一种强冷却的铸造冷却壁

技术领域

本实用新型属于冶金铸造业技术领域，具体涉及一种强冷却的铸造冷却壁。

背景技术

冷却壁是为冶金高温炉窑提供冷却的设备，能够保证冶金高温炉窑免受炉内高温流体的侵蚀和机械磨损，保证其安全稳定生产。

目前，高炉使用的冷却壁内部布置4根铸入水管，如图1和图2所示，铸入水管2的进水口和出水口分别水平布置，4根铸入水管2的进水口和出水口在炉壳4分别开4个炉壳开孔3，因而单块冷却壁在炉壳4上的炉壳开孔3有8个。由于炉壳开孔3要求“孔之间边缘的净距不应小于100mm (见标准GB50567-2010第7.2.3条规定，即图1所示尺寸L)”，这样就限制了冷却壁铸入水管的间距。而冷却壁内铸入水管2的间距越大，冷却壁的比表面积(水管平铺的总表面积与单块冷却壁面积的比值）越小，致使冷却壁的冷却强度不够、影响使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有冷却壁的炉壳开孔多，致使冷却壁的比表面积，冷却强度不够、影响使用寿命的问题。

为此，本实用新型提供了一种强冷却的铸造冷却壁，包括冷却壁本体，所述冷却壁本体对应的炉壳上开设有至少一组炉壳开孔，每组炉壳开孔包括分别位于冷却壁本体两端的上开孔和下开孔，所述冷却壁本体内纵向布置有若干根具有进水口和出水口的铸入水管，各所述铸入水管的进水口分层布置在炉壳开孔的下开孔内，各所述铸入水管的出水口分层布置在炉壳开孔的上开孔内，且各所述铸入水管的进水口分层排列顺序与出水口分层排列顺序一致。

进一步的，每组所述炉壳开孔的上开孔和下开孔错位布置。

进一步的，每组所述炉壳开孔内各层进水口对应连接的各铸入水管向炉壳开孔两侧交替弯曲延伸至出水口侧。

进一步的，所述冷却壁本体内密集布置至少4根铸入水管。

进一步的，所述冷却壁本体内布置4根铸入水管，冷却壁本体对应的炉壳上开设有两组炉壳开孔，两组炉壳开孔关于冷却壁本体的中心线对称，每组炉壳开孔的上开孔和下开孔错位布置，且上开孔和下开孔内对应分层分布两根铸入水管的出水口和进水口。

进一步的，所述冷却壁本体的材质为铸铁、铸钢或铸铜。

进一步的，所述铸入水管的材质为钢管或铜管。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：

(1)本实用新型提供的这种强冷却的铸造冷却壁通过改变冷却壁对应的炉壳开孔形式，使冷却壁内铸入水管的布置不受炉壳开孔之间边缘净距要求的限制，从而可减小冷却壁内铸入水管的间距，增大冷却壁的比表面积，提高冷却壁的冷却能力，延长冷却壁使用寿命。

(2)本实用新型提供的这种强冷却的铸造冷却壁内铸入水管的进水口和出水口均采用分层布置，且各铸入水管的进水口分层排列顺序与出水口分层排列顺序一致，使得各铸入水管的长度相同，有效保证了冷却壁的冷却均匀性。

以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。

附图说明

图1是现有铸造冷却壁的结构示意图；

图2是图1的右视图；

图3是本实用新型强冷却的铸造冷却壁的结构示意图；

图4是图3的右视图。

附图标记说明：1、冷却壁本体；2、铸入水管；3、炉壳开孔；4、炉壳；5、出水口；6、进水口；7、上开孔；8、下开孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图3和图4所示，本实施例提供了一种强冷却的铸造冷却壁，包括冷却壁本体1，所述冷却壁本体1对应的炉壳4上开设有至少一组炉壳开孔，每组炉壳开孔包括分别位于冷却壁本体1两端的上开孔7和下开孔8，所述冷却壁本体1内纵向布置有若干根具有进水口5和出水口6的铸入水管2，各所述铸入水管2的进水口6分层布置在炉壳开孔的下开孔8内，各所述铸入水管2的出水口5分层布置在炉壳开孔的上开孔7内，多个铸入水管2的进水口6和出水口5共用一组炉壳开孔，从而减少了冷却壁本体1对应的炉壳4上开孔数量，减少了施工量，同时可使冷却壁内铸入水管2的布置不受炉壳开孔之间边缘净距要求的限制，能够减小冷却壁内铸入水管2的间距，从而可增大冷却壁的比表面积，提高冷却壁的冷却强度；另外，将各所述铸入水管2的进水口6分层排列顺序与出水口5分层排列顺序一致，这样可将各铸入水管2的长度设计相同，从而可有效保证冷却壁内各部位的冷却均匀性。

其中，所述冷却壁本体1的材质可采用铸铁、铸钢或铸铜，所述铸入水管2的材质可采用钢管或铜管，当然冷却壁本体1和铸入水管2还可采用其他导热材料制得。

优化的实施方式，每组所述炉壳开孔的上开孔7和下开孔8错位布置，由于各铸入水管2的进水口6和出水口5在下开孔8和上开孔7内分层布置，通过上开孔7和下开孔8错位设计，有利于冷却壁内铸入水管2的铺设。而由于各铸入水管2的进水口6和出水口5均上下分层分布，铸入水管2的进水口6和出水口5不便直接竖直连接，因而将每组所述炉壳开孔内各层进水口6对应连接的各铸入水管2向炉壳开孔两侧弯折后再纵向延伸至出水口5侧，同时可将各层进水口6对应的铸入水管2向炉壳开孔两侧交替弯折，这样每组炉壳开孔对应连接的铸入水管2均匀分布在炉壳开孔两侧，从而保证对冷却壁本体1冷却均匀的效果。

作为实施方式之一，所述冷却壁本体1内密集布置至少4根铸入水管2，本实施例以冷却壁本体1内布置4根铸入水管2为例，具体的，如图3所示，冷却壁本体1对应的炉壳4上开设有两组炉壳开孔，两组炉壳开孔关于冷却壁本体1的中心线对称，每组炉壳开孔的上开孔7和下开孔8错位布置，上开孔7和下开孔8内对应分层分布两根铸入水管2的出水口5和进水口6，两根铸入水管2的进水口6和出水口5的分层排列顺序相同，即一根铸入水管2的进水口6位于下开孔8中上层，其对应出水口5同样位于上开孔7中上层。

综上所述，本实用新型提供的这种强冷却的铸造冷却壁通过改变冷却壁对应的炉壳开孔形式，使冷却壁内铸入水管的布置不受炉壳开孔之间边缘净距要求的限制，从而可减小冷却壁内铸入水管的间距，增大冷却壁的比表面积，提高冷却壁的冷却能力，延长冷却壁使用寿命。

以上例举仅仅是对本实用新型的举例说明，并不构成对本实用新型的保护范围的限制，凡是与本实用新型相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种强冷却的铸造冷却壁，包括冷却壁本体，其特征在于：所述冷却壁本体对应的炉壳上开设有至少一组炉壳开孔，每组炉壳开孔包括分别位于冷却壁本体两端的上开孔和下开孔，所述冷却壁本体内纵向布置有若干根具有进水口和出水口的铸入水管，各所述铸入水管的进水口分层布置在炉壳开孔的下开孔内，各所述铸入水管的出水口分层布置在炉壳开孔的上开孔内，且各所述铸入水管的进水口分层排列顺序与出水口分层排列顺序一致。

2.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：每组所述炉壳开孔的上开孔和下开孔错位布置。

3.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：每组所述炉壳开孔内各层进水口对应连接的各铸入水管向炉壳开孔两侧交替弯曲延伸至出水口侧。

4.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：所述冷却壁本体内密集布置至少4根铸入水管。

5.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：所述冷却壁本体内布置4根铸入水管，冷却壁本体对应的炉壳上开设有两组炉壳开孔，两组炉壳开孔关于冷却壁本体的中心线对称，每组炉壳开孔的上开孔和下开孔错位布置，且上开孔和下开孔内对应分层分布两根铸入水管的出水口和进水口。

6.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：所述冷却壁本体的材质为铸铁、铸钢或铸铜。

7.如权利要求1所述的一种强冷却的铸造冷却壁，其特征在于：所述铸入水管的材质为钢管或铜管。

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