CN211139904U - 一种封切机的位置调试系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种封切机的位置调试系统，通过可编程控制器、传感器、编码器对上下封切件的分离行程进行调整和控制；通过可编程控制器、编码器对输送台的平移机构进行宽度位置的调整和控制；通过可编程控制器、传感器对输送机构进行延时启停，实现对产品与薄膜前后余量的调整和控制；整体上提高封切机的调试效率，提高自动化水平和生产效率。

Description

一种封切机的位置调试系统

技术领域

本实用新型涉及产品包装领域，更具体的说是涉及一种封切机的位置调试系统。

背景技术

现有技术中的薄膜封切包装机，对折的薄膜通过送膜装置送至套膜装置，套膜装置处有第一输送装置，套膜装置在第一输送装置上下两侧把薄膜张开呈U形，第一输送装置输送待包装的产品，而薄膜由后方的薄膜输送装置驱动行进；薄膜和产品一起被送至后面的第二输送装置，第二输送装置设置的封切机构对薄膜进行“L”形封切，封切完后薄膜脱离了薄膜输送装置，连同其中的产品由第二输送装置输出。

目前封切机存在一些需要优化的问题：

一、目前的封切机构不具有调试上下封切件分离距离的功能，即一次分切完成后，上下封切件会分离至驱动机构所限定的最大距离，当所要包装封切的是规格较小的产品时，其实上下封切件分开至大于产品的高度即可，这样其合拢封切并在封切完成后分离所需要的时间最短，可以有效提高产品的封切效率，当产品批量输送封切时，该效率将被放大，令单位时间内可以多封切包装产品，提高生产效率，为使用者带来经济利益。

二、第一输送装置包括两侧的挡件，来根据产品宽度的不同限定产品，当不同规格的产品进行输送时，需要调整两侧挡件之间的宽度。现有技术中将一侧的挡件固定，该挡件与后部封切机构的位置对应，保证产品输送到后方第二输送装置上时位置的准确，第一输送装置和另一侧挡件连同套膜装置通过驱动机构进行平移来调整宽度，该平移目前的机器采用丝杆滑块的方式进行调整，但是其采用人工驱动的方式，在调整时较为吃力且效率低下，延长了停机调试的时间，不利于封切包装的快速进行。

三、薄膜和产品的输送存在时间差，整条薄膜被薄膜输送装置驱动启停，产品是在第一输送装置上间隔输送过来的，前一个产品走到位了，启动薄膜输送装置令薄膜与产品同步行进到第二输送装置进行封切；此时薄膜输送装置为停止状态，第一输送装置运行至后一个产品走到位，启动薄膜输送装置令薄膜与产品同步行进。因封切好的薄膜在包裹产品后前后需要留有一定的余量，供之后的热收缩机进行热收缩后薄膜较好的收缩紧密包裹在产品外。目前行业里都是通过设置两个传感器，检测产品的前端到位以及后端到位，前端到位时启动第二输送装置和薄膜输送装置令产品和薄膜同步行进，此时确定了前余量，后端到位时停止第二输送装置和薄膜输送装置，产品停止确定了后余量；因为不同的产品大小规格不同，所要留出的余量大小就会有差异；以上方式下是采用平移调节传感器位置的方式来调整余量大小，那就需要人力去拆装移动传感器的位置，其调整精度要求较高且效率低下，延长了停机调试的时间，不利于封切包装的快速进行。

现有技术中封切机利用PLC技术进行各输送装置、封切机构、驱动机构的启停控制，但并未很好的解决以上三个问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种封切机的位置调试系统，可以令封切机快速的进行自动化调试，降低调试难度，提高效率。

本实用新型提供了如下技术方案：一种封切机的位置调试系统，包括机架、前后排列设置于机架上的第一输送台和第二输送台、设置于第一输送台侧边的送膜机构、设置于第一输送台上下两侧的套膜机构、设置于第二输送台上方的封切机构、设置于第二输送台侧边的薄膜输送机构、以及用于控制第一输送台、第二输送台、送膜机构、套膜机构、封切机构、薄膜输送机构启停的可编程控制器；

封切机构包括一侧相互铰接的上封切件和下封切件、用于驱动上封切件和下封切件合拢和分离的驱动机构，还包括第一传感器和第一编码器，第一传感器可上下活动的设置在机架上并通过第一编码器控制进行上下活动；可编程控制器用于发送信号给第一编码器进而调整第一传感器的高度；第一传感器用于检测上封切件或下封切件分离到位时反馈信号给可编程控制器，可编程控制器反馈信号给驱动机构进行停止；

第一输送台通过平移机构可平移的设置在机架上，机架上设置定挡件，第一输送台上设置动挡件，定挡件和动挡件在第一输送台的上方形成限定物料在输送台上行进的宽度空间；还包括第二编码器；可编程控制器用于发送信号给第二编码器，第二编码器用于驱动平移机构工作进而调整第一输送台的平移距离，进而调整定挡件和动挡件之间的宽度；

第一输送台的出口端侧边设置有用于检测产品前端到位的前到位传感器和用于检测产品后端到位的后到位传感器，可编程控制器用于发送延时信号给薄膜输送机构、第二输送台；当前到位传感器检测到第二输送台输送产品前端到位时，发送信号给可编程控制器，可编程控制器反馈给薄膜输送机构进行延时启动；当后到位传感器检测到第二输送台输送产品后端到位时，发送信号给可编程控制器，可编程控制器反馈给薄膜输送机构和第二输送台进行延时停止。

作为一种改进，第一传感器通过升降机构进行上下活动，升降机构包括升降电机、升降架、安装架，安装架安装于机架上，升降架通过轨道可上下滑移的设置在安装架上，第一传感器安装于升降架上，升降电机对外连接第一丝杆，该第一丝杆与升降架旋转连接进行旋转驱动升降，第一编码器与升降电机通信连接，用于驱动升降电机的启停。

作为一种改进，第一编码器为编码轮，该编码轮与第一丝杆进行同步旋转，编码轮上设置两个对称的第一缺口，在与编码轮对应的下方设置有第二传感器，第二传感器用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第二传感器与第一缺口相对应。

作为一种改进，安装架的上部和下部分别设置有第三传感器和第四传感器，第三传感器和第四传感器用于检测升降架上下活动的极限位置。

作为一种改进，平移机构包括平移电机、第二丝杆、平移架，第一输送台设置在平移架上，平移电机连接第二丝杆进行驱动，该第二丝杆与平移架旋转连接进行旋转驱动平移，第二编码器与平移电机通信连接，用于驱动平移电机的启停。

作为一种改进，第二编码器为编码轮，该编码轮与第二丝杆进行同步旋转，该编码轮上设置两个对称的第二缺口，在与编码轮对应的侧方设置有第五传感器，第五传感器用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第五传感器与第二缺口相对应。

作为一种改进，机架上在平移架的移动方向上设置有第六传感器和第七传感器，第六传感器和第七传感器用于检测平移架水平活动的左右极限位置。

作为一种改进，平移机构还包括与第二丝杆平行设置的横轴、以及套设在横轴上进行水平滑移的轴套，该轴套设置于平移架上进行同步活动。

作为一种改进，后到位传感器相比前到位传感器设置的更靠近第二输送台；并且前到位传感器和后到位传感器通过一安装板可上下活动的设置于第一输送台上。

作为一种改进，可编程控制器包括用于与外部交互的触摸屏，或者是包括用于与外部交互的屏幕和按钮。

本实用新型的有益效果：

一、通过可编程控制器与第一传感器的配合，使用者可以对应所要封切包装的产品高度规格设定上下封切件的打开的高度，即第一传感器调整到对应高度，当上下封切件的分离行程到达第一传感器时，反馈信号停止上下封切件，令其可以以最小的行程进行运动，有效的减少整个封切动作所需要的时间，提高产品输送包装的效率，进而提高产量，带来更好的经济利益。通过第一编码器来进行第一传感器的高度活动控制，有效的保证第一传感器位置调整的准确性，令封切件行程调整更加准确稳定，保证调试和输送的效果。

二、通过可编程控制器与第二编码器的配合，使用者可以对应所要封切包装的产品宽度规格设定定挡件和动挡件之间的宽度，通过自动化的方式调整，无需人力调整，更加的省力和准确，提高停机调整的效率。通过第二编码器来进行平移机构的水平活动控制，有效的保证位置调整的准确性，令产品的输送有序稳定，保证调试和输送的效果。

三、通过可编程控制器与前后到位传感器的配合，使用者可以根据所要封切包装的产品规格，对薄膜需要留的前后余量进行确定，然后通过可编程控制器输入延时时间，在传感器感应到产品到位时，通过延时开启或停止，令产品被第一输送台带动继续行进一定距离，到达所需要的长度位置，从而实现对前后余量的控制，即自动调试了前后的封切长度；面对不同规格的产品，通过调试延时时间即可对应控制行进的距离，实现对余量大小的控制，不必像现有技术一样繁琐的调整传感器的位置来适应余量的调整，有效的减少调试的时间，提高生产效率，并且调试更加的精确。

附图说明

图1为本实用新型封切机的立体结构示意图。

图2为本实用新型封切机另一方向的立体结构示意图。

图3为本实用新型封切机的封切机构处的立体结构示意图。

图4为图3中M处的放大图。

图5为本实用新型封切机的第一输送台处去除部分零部件之后的立体结构示意图。

图6为本实用新型封切机的第一输送台处去除部分零部件之后另一方向的立体结构示意图。

图7为图1中N处的放大图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施例做详细说明。

如图1、2、3、4、5、6、7所示，为本实用新型封切机的位置调试系统的具体实施例。该实施例包括机架0、前后排列设置于机架0上的第一输送台1和第二输送台2、设置于第一输送台1侧边的送膜机构01、设置于第一输送台1上下两侧的套膜机构3、设置于第二输送台2上方的封切机构4、设置于第二输送台2侧边的薄膜输送机构5、以及用于控制第一输送台1、第二输送台2、送膜机构01、套膜机构3、封切机构4、薄膜输送机构5启停的可编程控制器6；

封切机构4包括一侧相互铰接的上封切件41和下封切件42、用于驱动上封切件41和下封切件42合拢和分离的驱动机构43，还包括第一传感器a5和第一编码器a6，第一传感器a5可上下活动的设置在机架0上并通过第一编码器a6控制进行上下活动；可编程控制器6用于发送信号给第一编码器a6进而调整第一传感器a5的高度；第一传感器a5用于检测上封切件41或下封切件42分离到位时反馈信号给可编程控制器6，可编程控制器6反馈信号给驱动机构43进行停止；

第一输送台1通过平移机构b2可平移的设置在机架0上，机架0上设置定挡件b3，第一输送台1上设置动挡件b4，定挡件b3和动挡件b4在第一输送台1的上方形成限定物料在输送台1上行进的宽度空间；还包括第二编码器b6；可编程控制器6用于发送信号给第二编码器b6，第二编码器b6用于驱动平移机构b2工作进而调整第一输送台1的平移距离，进而调整定挡件b3和动挡件b4之间的宽度；

第一输送台1的出口端侧边设置有用于检测产品前端到位的前到位传感器c11和用于检测产品后端到位的后到位传感器c12，可编程控制器6用于发送延时信号给薄膜输送机构5、第二输送台2；当前到位传感器c11检测到第二输送台2输送产品前端到位时，发送信号给可编程控制器6，可编程控制器6反馈给薄膜输送机构5进行延时启动；当后到位传感器c12检测到第二输送台2输送产品后端到位时，发送信号给可编程控制器6，可编程控制器6反馈给薄膜输送机构5和第二输送台2进行延时停止。

如图1、2所示，本实用新型在使用时，其优先适用于申请人所自主研发的薄膜封切包装机，其采用整筒的处于对折状态的薄膜，将薄膜放置于侧边的送膜机构01上，薄膜向下输送到达第一输送台1处，对折的薄膜经过一对分别设置在第一输送台1上下两侧的三角板(即套膜机构3)，转而调整为与第一输送台1同一个方向行进，对折的薄膜也被上下两块三角板撑开呈侧放的“U”形，薄膜由薄膜输送机构5驱动行进，第一输送台1上的产品独立行进；第一输送台1的出口端接着第二输送台2，两者之间留出一定缝隙，令下方薄膜穿出；上下方呈侧放“U”形的薄膜连同产品被输送至第二输送台2上到位之后，第二输送台2停止，封切机构4合拢进行烫封，该处因为采用的“U”形薄膜，因此封切机构4采用“L”形封切，即合拢时封切产品侧边和后边的薄膜，产品前边的薄膜在上一个产品封切时已经完成；封切完成后侧边和后边的薄膜被切断，装着内部的产品由第二输送台2重新启动继续输送。

在具体输送时，薄膜为一直延续至第二输送台2处的，而第一输送台1上的产品会间隔输送过来，所以在第二输送台2处产品封切完之后而下一个第一输送台1上的产品未到位之前，薄膜输送机构5以及薄膜处理停止状态。使用者可以根据所要封切包装的产品规格，对薄膜需要留的前后余量进行确定，然后通过可编程控制器6输入余量数值，可编程控制器6会根据余量数值对应的延时时间去反馈信号给薄膜输送机构5或/和第二输送台2。在产品到达前到位传感器11时，前到位传感器11反馈信号给可编程控制器6，可编程控制器6会根据余量对应的延时时间反馈信号给薄膜输送机构5，即在产品又行进了延时时间后薄膜输送机构5启动，薄膜和产品才开始同步行进，此时前部余量为所设定的余量。在产品后端到达后到位传感器12时(此时产品和薄膜已经进入第二输送台2的范围内进行输送)，后到位传感器12反馈信号给可编程控制器6，可编程控制器6会根据余量对应的延时时间反馈信号给薄膜输送机构5和第二输送台2，即在产品又行进了延时时间后薄膜输送机构5和第二输送台2停止，此时后部余量为所设定的余量。

在如此的实施方式下，使用者不必再通过繁琐的调整传感器的位置进行余量的控制，而是依靠可编程控制器6根据设定的余量延时反馈进行启停，依靠封切机本身的输送特性完成余量的对应调整，提高了自动化调试的水平，有效的减少调试的时间，提高生产效率，并且调试更加的精确。依靠可编程控制器6现有完善的功能实现结构上产品输送时的余量控制，令调试更加的简便，成本上也得到较好的控制。

在对产品输送封切开始前，通过第一传感器a5的设置，配合可编程控制器6，使用者可以输入产品对应的高度数据，将第一传感器a5调整至对应高度，该高度的调整通过第一编码器a6准确的完成，保证第一传感器a5位置的准确；在上封切件41和下封切件42封切好之后分离至第一传感器a5处时，第一传感器a5感应到并反馈信号给可编程控制器6，可编程控制器6反馈信号给驱动机构43进行停止，从而令上封切件41和下封切件42停留在了对应产品最适应的行程高度上，令行程尽量短，减少整个封切运动所需的时间，提高单位时间里的加工量，进而提高产量，为使用者带来经济利益。

在对产品输送封切开始前，通过可编程控制器6，使用者可以输入产品对应的宽度数据，第二编码器b6驱动平移机构b2工作进而调整第一输送台1的平移距离，令定挡件b3和动挡件b4之间的宽度等于产品宽度，该宽度的调整通过第二编码器b6准确的完成，保证宽度准确；通过自动化的方式调整，克服了原来人力手摇调整平移机构b2的繁琐费力，并且位置准确不需要进行产品的输送调试，提高了停机调整的效率；准确的位置调整也保证了产品的输送有序稳定。

作为一种改进的具体实施方式，第一传感器a5通过升降机构a50进行上下活动，升降机构a50包括升降电机a51、升降架a52、安装架a53，安装架a53安装于机架0上，升降架a52通过轨道可上下滑移的设置在安装架a53上，第一传感器a5安装于升降架a52上，升降电机a51对外连接第一丝杆a54，该第一丝杆a54与升降架a52旋转连接进行旋转驱动升降，第一编码器a6与升降电机a51通信连接，用于驱动升降电机a51的启停。

如图3、4所示，通过安装架a53对升降电机a51和升降架a52进行布置，升降架a52和安装架a53通过竖直的滑块和滑轨进行可上下滑移的连接，升降电机a51带动第一丝杆a54旋转，从而令其上的升降架a52上下活动，依靠第一编码器a6的准确控制，令升降电机a51、第一丝杆a54进行准确的活动，保证第一传感器a5升降高度的准确。

作为一种改进的具体实施方式，第一编码器a6为编码轮，该编码轮与第一丝杆a54进行同步旋转，编码轮上设置两个对称的第一缺口a61，在与编码轮对应的下方设置有第二传感器a62，第二传感器a62用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第二传感器a62与第一缺口a61相对应。

如图4所示，具体采用编码轮，以自身旋转角度匹配升降电机a51和第一丝杆a54的旋转角度，可以精确的令第一传感器a5进行准确的高度升降；进一步的，设置两个对称的第一缺口a61，令编码轮每旋转180度，第二传感器a62会与第一缺口a61相对应一次，从而令第二传感器a62可以准确的反馈编码轮的旋转圈数，或者是依靠第二传感器a62配合可编程控制器6良好的控制编码轮的旋转圈数，在设计时设定好旋转半圈或者是一圈升降架a52所能被第一丝杆a54升降的距离，实现高度升降的准确控制。

作为一种改进的具体实施方式，安装架a53的上部和下部分别设置有第三传感器a531和第四传感器a532，第三传感器a531和第四传感器a532用于检测升降架a52上下活动的极限位置。

如图4所示，通过第三传感器a531和第四传感器a532的设置，可以反馈信号来停止升降，可以限定升降架a52上下活动的极限位置，令使用者不会因误操作而将第一传感器a5调试的不当；以图的实施方式为例，第一传感器a5感应下封切件42的位置，如调试的行程过小时，对产品产生阻碍，影响正常运行封切，或者是可能令薄膜和产品在第一输送带1和第二输送带2之间挤压混乱，甚至损坏机器，设置了上部的第三传感器a531限定上极限位置，令行程不会过小，保证上封切件41和下封切件42的正常分离。而下部的第四传感器a532限定下极限位置，对应上封切件41和下封切件42被驱动机构43驱动分离的最大位置，可以标定为第一传感器a5的原点位置，可以便于使用者复位调试机器。

作为一种改进的具体实施方式，安装架a53上设置有竖直的第一腰型孔a533，第三传感器a531和第四传感器a532可拆卸的设置于第一腰型孔a533中进行上下位置的调整。

如图4所示，设置第一腰型孔a533可以便于对第三传感器a531和第四传感器a532进行调试，第一腰型孔a533的两端限定了上下极限位置，使用者将两个传感器进一步向中部调试，缩小上下可活动的位置，满足自身具体的使用需要。

作为一种改进的具体实施方式，上封切件41或下封切件42上具有一延伸板411，延伸板411用于与第一传感器a5相对应进行上封切件41或下封切件42的位置检测。

如图3、4所示，考虑到上封切件41或下封切件42本身结构较大，周围空间预留较小；因此采用延伸板411的方式向外引出，与设置在外部的第一传感器a5进行对应使用，合理利用空间，便于第一传感器a5、第一编码器a6、升降机构a50的布置。

作为一种改进的具体实施方式，平移机构b2包括平移电机b21、第二丝杆b22、平移架b23，第一输送台1设置在平移架b23上，平移电机b21连接第二丝杆b22进行驱动，该第二丝杆b22与平移架b23旋转连接进行旋转驱动平移，第二编码器b6与平移电机b21通信连接，用于驱动平移电机b21的启停。

如图5、6所示，平移电机b21带动第二丝杆b22旋转，从而令与第二丝杆b22旋转配合的平移架b23进行水平移动，依靠第二编码器b6的准确控制，令平移电机b21、第二丝杆b22进行准确的活动，保证平移架b23及其上的第一输送台1移动的距离准确。

作为一种改进的具体实施方式，第二编码器b6为编码轮，该编码轮与第二丝杆b22进行同步旋转，该编码轮上设置两个对称的第二缺口b61，在与编码轮对应的侧方设置有第五传感器b62，第五传感器b62用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第五传感器b62与第二缺口b61相对应。

如图6所示，具体采用编码轮，以自身旋转角度匹配平移电机b21和第二丝杆b22的旋转角度，可以精确的令平移架b23进行准确的水平移动；进一步的，设置两个对称的第二缺口b61，令编码轮每旋转180度，第五传感器b62会与第二缺口b61相对应一次，从而令第五传感器b62可以准确的反馈编码轮的旋转圈数，或者是依靠第五传感器b62配合可编程控制器6良好的控制编码轮的旋转圈数，在设计时设定好旋转半圈或者是一圈平移架b23所能被第二丝杆b22移动的距离，实现水平移动的准确控制。

作为一种改进的具体实施方式，机架0上在平移架b23的移动方向上设置有第六传感器b231和第七传感器b232，第六传感器b231和第七传感器b232用于检测平移架b23水平活动的左右极限位置。

如图5、6所示，通过第六传感器b231和第七传感器b232的设置，可以反馈信号来停止平移，可以限定平移架b23左右活动的极限位置，令使用者不会因误操作而将平移架b23调试的不当，导致结构间的磕碰损坏；如调试的行程过小时，定挡件b3和动挡件b4之间产生磕碰或者是对大规格产品的输送产生阻碍，可能损坏零部件或者影响正常运行输送，设置了第六传感器b231限定最远的移动极限位置，令定挡件b3和动挡件b4的间距不会过小。而另一侧的第七传感器b232限定最近的移动极限位置，对应定挡件b3和动挡件b4分开的最大宽度位置，可以标定为第一输送台1的原点初始位置，可以便于使用者复位调试机器。

作为一种改进的具体实施方式，机架0上设置有水平的第二腰型孔b233，第六传感器b231和第七传感器b232可拆卸的设置于第二腰型孔b233中进行左右位置的调整。

如图5、6所示，设置第二腰型孔b233可以便于对第六传感器b231和第七传感器b232进行调试，使用者通过对两个传感器位置的调试，可以改变第一输送台1的调试行程，满足自身具体的使用需要。

作为一种改进的具体实施方式，平移机构b2还包括与第二丝杆b22平行设置的横轴b24、以及套设在横轴b24上进行水平滑移的轴套b25，该轴套b25设置于平移架b23上进行同步活动。

如图5、6所示，可优选为在第二丝杆b22两侧各设置一根横轴b24，配合轴套b25可以良好的支撑第一输送台1进行稳定的水平移动；轴套b25和横轴b24可采用轴承进行滚动摩擦，提高灵活性和降低磨损；当然，使用者可以根据需要灵活设置横轴b24和第二丝杆b22的数量，能实现稳定支撑第一输送台1即可。

作为一种改进的具体实施方式，横轴b24上套设有限定轴套b25滑移极限位置的挡块b26。

如图5、6所示，为保护第一输送台1的水平调试不会过度而造成结构间的磕碰，在设置第六传感器b231和第七传感器b232保障的同时，设置挡块b26作为轴套b25活动时硬性的结构阻挡，可以有效防止活动过度而出现的结构间磕碰；而挡块b26和轴套b25如果受损，更换的成本也较低。

作为一种改进的具体实施方式，后到位传感器c12相比前到位传感器c11设置的更靠近第二输送台2；并且前到位传感器c11和后到位传感器c12通过一安装板c14可上下活动的设置于第一输送台1上。

如图1、7所示，封切机在使用时，封切机构4对产品后部薄膜的封切位置位于第二输送台2的入口端，即前一个薄膜封切好后封口位于第二输送台2的入口端，将前到位传感器c11设置的较远，可以有较为充足的距离供产品继续行进至薄膜前端封口处，便于使用者根据需要选择前余量。而产品和薄膜要经过封切位置并经过后余量后停止，故后到位传感器c12的设置位置也可满足有充足距离行进，便于使用者根据需要选择后余量。安装板c14的设置为前到位传感器c11和后到位传感器c12提供了上下调试位置的功能，虽然不需要进行前后位置的调整，增加了上下位置调整的功能后可能更好的匹配不同高度规格产品的感应需要，可根据使用者的实际需求进行调整。

作为一种改进的具体实施方式，前到位传感器c11和后到位传感器c12在第一输送台1的两侧成对的对应设置。

如图1所示，其功能上即是在输送有一定宽度的产品时，两侧成对的传感器均可实现对产品的感应，实现功能，就算一侧失灵也不影响暂时的正常使用。

作为一种改进的具体实施方式，第一输送台1具有侧支架c13，前到位传感器c11和后到位传感器c12通过一安装板c14可上下活动的设置于侧支架c13上；安装板c14呈“L”形，前到位传感器c11和后到位传感器c12设置于安装板c14的“L”形一侧并保持与第一输送台1输送面相平行，安装板c14的“L”形另一侧安装于侧支架c13侧边，并设置竖直的第三腰型孔c15以紧固件进行可拆卸的安装。

如图7所示，安装板c14的结构良好的适配侧支架c13侧边，保证安装稳定性，在一般状态下，安装板c14的“L”形上部支撑于侧支架c13上表面，保持结构稳定，也保持前到位传感器c11和后到位传感器c12与第一输送台1输送面相平行；在需要调试高度时，依靠侧边设置竖直的第三腰型孔c15，松开紧固件进行上下调整，完成后旋紧紧固件即可，便于调试。

本实用新型在具体实施时，各传感器可以采用光电传感器，成本较低，良好的满足部件到位时被传感器感应。

作为一种改进的具体实施方式，可编程控制器6包括用于与外部交互的触摸屏，或者是包括用于与外部交互的屏幕和按钮。

如图1、2所示，可编程控制器6可采用现有技术实现控制的功能，如储存功能，记录使用者之前的输入规格进行储存，以后可以直接调取使用，便于对前后余量进行调整；而在外部交互上，可优选为触摸屏，保证封切机外部的整洁，减少原来控制封切机时多按键的布局；当然，也可以采用原来屏幕加按键的方式，也可以实现良好的输入功能；使用者通过以上实施方式调整前后余量信息，令可编程控制器6发送信号进行各机构的启停调整；调整高度信息，令可编程控制器6发送信号对第一传感器a5的高度进行调整；调整宽度信息，令可编程控制器6发送信号对第一输送台1的水平位置进行调整。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种封切机的位置调试系统，其特征在于：包括机架(0)、前后排列设置于机架(0)上的第一输送台(1)和第二输送台(2)、设置于第一输送台(1)侧边的送膜机构(01)、设置于第一输送台(1)上下两侧的套膜机构(3)、设置于第二输送台(2)上方的封切机构(4)、设置于第二输送台(2)侧边的薄膜输送机构(5)、以及用于控制第一输送台(1)、第二输送台(2)、送膜机构(01)、套膜机构(3)、封切机构(4)、薄膜输送机构(5)启停的可编程控制器(6)；

所述封切机构(4)包括一侧相互铰接的上封切件(41)和下封切件(42)、用于驱动上封切件(41)和下封切件(42)合拢和分离的驱动机构(43)，还包括第一传感器(a5)和第一编码器(a6)，所述第一传感器(a5)可上下活动的设置在机架(0)上并通过第一编码器(a6)控制进行上下活动；所述可编程控制器(6)用于发送信号给第一编码器(a6)进而调整第一传感器(a5)的高度；所述第一传感器(a5)用于检测上封切件(41)或下封切件(42)分离到位时反馈信号给可编程控制器(6)，可编程控制器(6)反馈信号给驱动机构(43)进行停止；

所述第一输送台(1)通过平移机构(b2)可平移的设置在机架(0)上，所述机架(0)上设置定挡件(b3)，第一输送台(1)上设置动挡件(b4)，所述定挡件(b3)和动挡件(b4)在第一输送台(1)的上方形成限定物料在输送台(1)上行进的宽度空间；还包括第二编码器(b6)；所述可编程控制器(6)用于发送信号给第二编码器(b6)，第二编码器(b6)用于驱动平移机构(b2)工作进而调整第一输送台(1)的平移距离，进而调整定挡件(b3)和动挡件(b4)之间的宽度；

所述第一输送台(1)的出口端侧边设置有用于检测产品前端到位的前到位传感器(c11)和用于检测产品后端到位的后到位传感器(c12)，所述可编程控制器(6)用于发送延时信号给薄膜输送机构(5)、第二输送台(2)；当前到位传感器(c11)检测到第二输送台(2)输送产品前端到位时，发送信号给可编程控制器(6)，可编程控制器(6)反馈给薄膜输送机构(5)进行延时启动；当后到位传感器(c12)检测到第二输送台(2)输送产品后端到位时，发送信号给可编程控制器(6)，可编程控制器(6)反馈给薄膜输送机构(5)和第二输送台(2)进行延时停止。

2.根据权利要求1所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述第一传感器(a5)通过升降机构(a50)进行上下活动，所述升降机构(a50)包括升降电机(a51)、升降架(a52)、安装架(a53)，所述安装架(a53)安装于机架(0)上，所述升降架(a52)通过轨道可上下滑移的设置在安装架(a53)上，所述第一传感器(a5)安装于升降架(a52)上，所述升降电机(a51)对外连接第一丝杆(a54)，该第一丝杆(a54)与升降架(a52)旋转连接进行旋转驱动升降，所述第一编码器(a6)与升降电机(a51)通信连接，用于驱动升降电机(a51)的启停。

3.根据权利要求2所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述第一编码器(a6)为编码轮，该编码轮与第一丝杆(a54)进行同步旋转，所述编码轮上设置两个对称的第一缺口(a61)，在与编码轮对应的下方设置有第二传感器(a62)，所述第二传感器(a62)用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第二传感器(a62)与第一缺口(a61)相对应。

4.根据权利要求2或3所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述安装架(a53)的上部和下部分别设置有第三传感器(a531)和第四传感器(a532)，所述第三传感器(a531)和第四传感器(a532)用于检测升降架(a52)上下活动的极限位置。

5.根据权利要求1或2或3所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述平移机构(b2)包括平移电机(b21)、第二丝杆(b22)、平移架(b23)，所述第一输送台(1)设置在平移架(b23)上，所述平移电机(b21)连接第二丝杆(b22)进行驱动，该第二丝杆(b22)与平移架(b23)旋转连接进行旋转驱动平移，所述第二编码器(b6)与平移电机(b21)通信连接，用于驱动平移电机(b21)的启停。

6.根据权利要求5所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述第二编码器(b6)为编码轮，该编码轮与第二丝杆(b22)进行同步旋转，该编码轮上设置两个对称的第二缺口(b61)，在与编码轮对应的侧方设置有第五传感器(b62)，所述第五传感器(b62)用于检测编码轮的旋转情况，即每180度第五传感器(b62)与第二缺口(b61)相对应。

7.根据权利要求5所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述机架(0)上在平移架(b23)的移动方向上设置有第六传感器(b231)和第七传感器(b232)，所述第六传感器(b231)和第七传感器(b232)用于检测平移架(b23)水平活动的左右极限位置。

8.根据权利要求5所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述平移机构(b2)还包括与第二丝杆(b22)平行设置的横轴(b24)、以及套设在横轴(b24)上进行水平滑移的轴套(b25)，该轴套(b25)设置于平移架(b23)上进行同步活动。

9.根据权利要求1或2或3所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述后到位传感器(c12)相比前到位传感器(c11)设置的更靠近第二输送台(2)；并且前到位传感器(c11)和后到位传感器(c12)通过一安装板(c14)可上下活动的设置于第一输送台(1)上。

10.根据权利要求1或2或3所述的一种封切机的位置调试系统，其特征在于：所述可编程控制器(6)包括用于与外部交互的触摸屏，或者是包括用于与外部交互的屏幕和按钮。

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