CN211111075U - 节能电石炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种节能电石炉，包括有炉体，在炉体顶端的炉盖上设有进料口、出气口，在炉体的底端侧壁上设有炉门，在炉体中设有三个均匀设置的电极，炉体由外至内依次设有炉壳、石棉板、高铝砖层、自焙碳砖层。本实用新型的优点：对炉体直径、电极与炉体的间距进行合理的配置，保证了炉体中的物料对弧光热的利用率，加快了反应速率，提高了电、热的效率，电石炉的功率在目前的基础上增加了2000kVA，减少了电石单吨电耗，增加了产量；同时炉体的特殊砌筑结构增加了炉体的强度、稳定性及耐火性，延长了电石炉的使用寿命，降低了维修成本及维修的劳动强度。

Description

节能电石炉

技术领域：

本实用新型涉及电石炉领域，具体涉及节能电石炉。

背景技术：

电石炉是生产电石的设备，将生石灰、焦炭等炉料加入电石炉中，在电石炉中电极的作用下电流流过炉料产生电弧热和电阻热，使炉料在1800-2200℃的高温下反应生成电石。电石炉是在高温下进行冶炼的，但目前的电石炉在使用过程中，电石炉内部的耐火砖容易脱落，影响电石炉的使用寿命，同时电石炉自身的热损耗、耗电量较大，运行成本较高。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种节能电石炉。

本实用新型由如下技术方案实施：节能电石炉，包括有炉体，在所述炉体顶端的炉盖上设有进料口、出气口，在所述炉体的底端侧壁上设有炉门，在所述炉体中设有三个均匀设置的电极，所述炉体由外至内依次设有炉壳、石棉板、高铝砖层、自焙碳砖层，所述石棉板与所述炉壳的内壁粘接固定，在所述炉体内底壁的所述石棉板上铺设有耐火骨料找平层，在所述耐火骨料找平层上方砌筑有第一高铝砖层，在所述炉体内侧壁的所述石棉板的内侧砌筑有第二高铝砖层，所述第二高铝砖层的底端与所述第一高铝砖层的顶部端面固定，在所述第一高铝砖层及所述第二高铝砖层内侧砌筑有自焙碳砖层。

进一步的，所述石棉板与所述炉壳的内壁之间填充有水玻璃耐火泥。

进一步的，所述耐火骨料找平层中的耐火骨料粒径为0-5mm。

进一步的，所述第一高铝砖层中相邻的高铝砖之间填充有高铝细粉。

进一步的，所述第二高铝砖层中相邻的高铝砖之间填充有磷酸盐耐火泥。

进一步的，所述自焙碳砖层中的相邻的自焙碳砖之间填充有细缝糊。

进一步的，在所述第二高铝砖层与所述炉体内侧壁上的所述自焙碳砖层之间填充有粗缝糊。

进一步的，所述炉体的外经为9900mm，所述炉体的内径为8600mm，所述电极的直径为1280mm，所述电极与所述炉体内径之间的距离为1870mm。

本实用新型的优点：对炉体直径、电极与炉体的间距进行合理的配置，保证了炉体中的物料对弧光热的利用率，加快了反应速率，提高了电、热的效率，电石炉的功率在目前的基础上增加了2000kVA，减少了电石单吨电耗，增加了产量；同时炉体的特殊砌筑结构增加了炉体的强度、稳定性及耐火性，延长了电石炉的使用寿命，降低了维修成本及维修的劳动强度。

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为该实施例的结构示意图。

图中：炉体1、炉盖2、进料口3、出气口4、炉门5、电极6、炉壳7、石棉板8、自焙碳砖层9、耐火骨料找平层10、第一高铝砖层11、第二高铝砖层12、粗缝糊13、水玻璃耐火泥14。

具体实施方式：

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，节能电石炉，包括有炉体1，在炉体1顶端的炉盖2上设有进料口3、出气口4，在炉体1的底端侧壁上设有炉门5，在炉体1中设有三个均匀设置的电极6，炉体1由外至内依次设有炉壳7、石棉板8、高铝砖层、自焙碳砖层9，石棉板8与炉壳7的内壁粘接固定，石棉板8与炉壳7的内壁之间填充有水玻璃耐火泥14，石棉板8起到保温的作用，耐火泥以水硬性、气硬性或热硬性结合材料作为结合剂的称化学结合耐火泥，产生一定的化学反应而硬化，该实施例中使用水玻璃气硬性结合剂配制化学结合耐火泥，具有较高强度；在炉体1内底壁的石棉板8上铺设有耐火骨料找平层10，耐火骨料找平层10的作用一是有利于高铝砖的砌筑，二是起到膨胀层的作用，具有极强的抗热震性，抵抗温度激烈变化不至损坏炉体1及高铝砖、自焙碳砖，高铝砖具有稳定性高，耐火度高的性能，耐火骨料找平层10中的耐火骨料粒径为0-5mm，耐火骨料粒径为0-5mm，便于施工；在耐火骨料找平层10上方砌筑有第一高铝砖层11，第一高铝砖层11中相邻的高铝砖之间填充有高铝细粉，使用干砌法砌筑高铝砖，减少水份对高铝砖造成的影响；在炉体1内侧壁的石棉板8的内侧砌筑有第二高铝砖层12，第二高铝砖层12中相邻的高铝砖之间填充有磷酸盐耐火泥，磷酸盐耐火泥粘合时间快，粘结强度高，高温性能稳定，收缩性小，整体性更完整；第二高铝砖层12的底端与第一高铝砖层11的顶部端面固定，在第一高铝砖层11及第二高铝砖层12内侧砌筑有自焙碳砖层9，自焙碳砖层9中的相邻的自焙碳砖之间填充有细缝糊，细缝糊为炭素糊料，电石炉启动后，细缝糊逐渐焦化，并与自焙碳砖焦结成一个整体，增加了密封性，自焙碳砖导热性能、强度较高，具有的抗侵蚀能力，大大提高了炉体1的使用寿命；在炉体1的炉门5处砌筑有复合氮化硅砖，避免炉体1内的热量损耗，同时炉体1的特殊砌筑结构增加了炉体1的强度、稳定性及耐火性，延长了电石炉的使用寿命，降低了维修成本及维修的劳动强度；在第二高铝砖层12与炉体1内侧壁上的自焙碳砖层9之间填充有粗缝糊13。

炉体1的外经为9900mm，炉体1的内径为8600mm，电极6的直径为1280mm，电极6与炉体1内径之间的距离为1870mm，对炉体1直径、电极6与炉体1的间距进行合理的配置，保证了炉体1中的物料对弧光热的利用率，加快了反应速率，提高了电、热的效率，电石炉的功率在目前的基础上增加2000kVA，减少了电石单吨电耗，提高产量。

该实施例具体的操作过程：

1、在炉壳7的内壁上使用水玻璃耐火泥14贴一层10mm厚石棉板8，并使用橡胶锤轻击，水玻璃耐火泥14厚度小于1mm，石棉板8规格1000mm×1000mm×10mm；

2、在炉体1内底壁的石棉板8上铺设有耐火骨料找平层10，耐火骨料粒径0-5mm；

3、在已做好的耐火骨料找平层10上面进行放线，找出炉壳7中心线、边线等，从中心向四周辐射以干砌法砌筑第一高铝砖层11，平整度2米长度内偏差不大于2mm，用第一高铝砖层11中相邻的高铝砖之间的缝隙使用高铝细粉填充，用笤帚反复扫缝、砖缝密实，LZ-65高铝砖、LZ-75高铝砖表面必须无杂物、无潮温、无缺损等，烘干检验水份；

4、在炉体1内侧壁的石棉板8内侧砌筑第二高铝砖层12，炉体1内侧壁的第二高铝砖层12砌于炉体1内底壁的第一高铝砖层11之上，第二高铝砖层12中的相邻的高铝砖之间用磷酸盐耐火泥砌筑错位砌筑，砌缝小于1.5mm；

5、第一高铝砖层11及第二高铝砖层12内侧砌筑有自焙碳砖层9，第二高铝砖层12与炉体1内侧壁上的自焙碳砖层9之间填充有粗缝糊13，炉体1内底壁砌筑三层自焙碳砖，三层自焙碳砖层9间错砌45度，相邻的自焙碳砖之间填充有细缝糊，砌缝小于1mm；

6、炉门5内侧用复合碳化硅砖砌筑。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.节能电石炉，包括有炉体，在所述炉体顶端的炉盖上设有进料口、出气口，在所述炉体的底端侧壁上设有炉门，在所述炉体中设有三个均匀设置的电极，其特征在于，所述炉体由外至内依次设有炉壳、石棉板、高铝砖层、自焙碳砖层，所述石棉板与所述炉壳的内壁粘接固定，在所述炉体的底部内壁所述石棉板上铺设有耐火骨料找平层，在所述耐火骨料找平层上方砌筑有第一高铝砖层，在所述炉体内侧壁的所述石棉板的内侧砌筑有第二高铝砖层，所述第二高铝砖层的底端与所述第一高铝砖层的顶部端面固定，在所述第一高铝砖层及所述第二高铝砖层内侧砌筑有所述自焙碳砖层。

2.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，所述石棉板与所述炉壳的内壁之间填充有水玻璃耐火泥。

3.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，所述耐火骨料找平层中的耐火骨料粒径为0-5mm。

4.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，所述第一高铝砖层中相邻的高铝砖之间填充有高铝细粉。

5.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，所述第二高铝砖层中相邻的高铝砖之间填充有磷酸盐耐火泥。

6.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，所述自焙碳砖层中的相邻的自焙碳砖之间填充有细缝糊。

7.根据权利要求1所述的节能电石炉，其特征在于，在所述第二高铝砖层与所述炉体内侧壁上的所述自焙碳砖层之间填充有粗缝糊。

8.根据权利要求1至7任一所述的节能电石炉，其特征在于，所述炉体的外经为9900mm，所述炉体的内径为8600mm，所述电极的直径为1280mm，所述电极与所述炉体内径之间的距离为1870mm。

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