CN211082258U - 一种螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，包括级间腔，级间腔的一端面与涡旋压缩机的静涡盘连接，另一端面与螺杆压缩机上的轴承座连接，级间腔的内部设有隔腔块，隔腔块的底部设有用于防止螺杆压缩机侧的腔体积油及让油气进入涡旋压缩机工作腔的第一通孔，隔腔块的顶部和/或两侧设有用于降低涡旋压缩机吸气流速的第二通孔；本实用新型的有益效果为：在级间腔内设置通孔，来提高喷油螺杆涡旋主机级间的油气流畅，从而降低涡旋压缩机吸气流速，来提升涡旋压缩机的工作能效，且底部的通孔用来防止螺杆压缩机侧的腔体积油，从而实现喷油螺杆主机与喷油涡旋主机一体式设计。
Description
技术领域
本实用新型属于压缩机技术领域，尤其涉及一种螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构。
背景技术
目前在压缩机市场上，螺杆压缩机与涡旋压缩机都是独立设计，螺杆压缩机的工作原理是在其内有一对相互啮合的阴阳转子，并通过阴阳转子的运动实现压缩目的；涡旋压缩机的工作原理是其内有一对相互啮合的涡盘，其中一个为动涡盘，另一个为静涡盘，动涡盘相对于静涡盘转动，从而实现压缩目的；针对小排量的螺杆压缩机在常压或中高压工作情况下存在着容积效率差，能效值差的缺点；针对涡旋压缩机在大排量的工作情况下存在着体积较大结构不紧凑，能效值不理想，而在小排量下效率较高；因此，需研发一种将两者优点结合起来并能克服各自缺陷的压缩机是非常有必要的，但两者结合起来，螺杆压缩机在通入涡旋压缩机的气体，其之间的级间腔设计结构不合理会导致整体压缩能效不理想；如附图1所示，级间腔内的隔腔块为不开孔结构，其中间的通孔是供螺杆压缩机的螺杆穿插之用，螺杆压缩机上的油气通过该通孔与螺杆之间的间隙流通，会导致涡旋压缩机吸气流速很大(在恒定的带有压力的气量中，有效流通面积小，会使得气流速增大)，从而使得涡旋压缩机的吸气流速很快，导致工作能效很低，而且会产生螺杆压缩机侧的积油。
发明内容
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种在螺杆压缩机与涡旋压缩机结合后用于级间油气流动的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，来提高喷油螺杆涡旋主机级间的油气流畅，实现喷油螺杆主机与喷油涡旋主机一体式设计。
本实用新型的目的是通过如下技术方案来完成的，这种螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构包括级间腔，所述级间腔的一端面与涡旋压缩机的静涡盘连接，另一端面与螺杆压缩机上的轴承座连接，所述级间腔的内部设有隔腔块，所述隔腔块的底部设有用于防止螺杆压缩机侧的腔体积油及让油气进入涡旋压缩机工作腔的第一通孔，所述隔腔块的顶部和/或两侧设有用于降低涡旋压缩机吸气流速的第二通孔。
作为优选，所述第一通孔位于隔腔块的正下方底部，所述第一通孔的底部与级间腔的内壁重合。
作为优选，所述第一通孔与所述第二通孔间围绕级间腔的轴芯呈等均分布。
作为优选，所述隔腔块与所述级间腔的内壁一体铸造成型。
作为优选，所述级间腔与静涡盘连接的端面为法兰面，所述级间腔与轴承座连接的端面为法兰面。
作为优选，所述级间腔的外侧底部设置有两个支架。
本实用新型的有益效果为：在级间腔内设置通孔，来提高喷油螺杆涡旋主机级间的油气流畅，从而降低涡旋压缩机吸气流速，来提升涡旋压缩机的工作能效，且底部的通孔用来防止螺杆压缩机侧的腔体积油，从而实现喷油螺杆主机与喷油涡旋主机一体式设计。
附图说明
图1是现有的级间腔立体结构示意图。
图2是本实用新型的级间腔立体结构示意图。
图3是本实用新型的级间腔主视结构示意图。
图4是本实用新型的级间腔后视结构示意图。
图5是本实用新型的级间腔与静涡盘、轴承座之间的结构示意图。
附图中的标号分别为：1、级间腔；2、静涡盘；3、轴承座；4、隔腔块；5、法兰面；6、支架；41、第一通孔；42、第二通孔。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型做详细的介绍：如附图2、5所示，本实用新型包括级间腔1，级间腔1的一端面与涡旋压缩机的静涡盘2连接，另一端面与螺杆压缩机上的轴承座3连接，级间腔1的内部设有隔腔块4，隔腔块4的底部设有用于防止螺杆压缩机侧的腔体积油及让油气进入涡旋压缩机工作腔的第一通孔41，隔腔块4的顶部和/或两侧设有用于降低涡旋压缩机吸气流速的第二通孔42。
实施例：第一通孔41设置的数量为一个，并位于隔腔块4正下方的最底部处，第二通孔42设置的数量为两个，并分别呈对称分布在隔腔块4的两侧，且第一通孔41与两个第二通孔42之间围绕级间腔1的轴芯呈等均分布；这样的结构排布及通孔数量，其既能满足降低涡旋压缩机吸气流速及防止螺杆压缩机侧的腔体积油，又能满足整个级间腔的强度要求。
由于级间腔的油气流向为螺杆压缩机侧的油气流向于涡旋压缩机侧的油气，从而会产生部分油积在螺杆压缩机侧的级间腔底部，为了防止螺杆压缩机侧的腔体积油，第一通孔 41位于隔腔块4的正下方底部，第一通孔41的底部与级间腔1的内壁重合，重合的目的在于能更好防止油不积在螺杆压缩机侧的级间腔底部。
第一通孔41与第二通孔42间围绕级间腔1的轴芯呈等均分布，通孔之间的这样布置方式能满足整个级间腔的强度要求。
如附图3、4所示，第一通孔41、第二通孔42的形状优选为长条形，且通孔的一侧壁与级间腔1的内壁相重合，这样便于加工、且油气流通更为顺畅。
为了增强隔腔块4与级间腔1之间的强度，隔腔块4与级间腔1的内壁一体铸造成型。
级间腔1与静涡盘2连接的端面为法兰面5，级间腔1与轴承座3连接的端面为法兰面5。通过法兰面结构安装，使得安装及拆卸更为简便，连接的牢固度也更好。
因螺杆涡旋喷油主机在运行过程中会产生震动，且螺杆压缩机上的轴承座3与涡旋压缩机的静涡盘2之间通过级间腔1连接固定，因此，为了防止级间腔1在螺杆涡旋喷油主机运行过程中所产生的震动，在级间腔1的外侧底部设置有两个支架6，使得整体结构更为稳固，运行过程中也更为稳定。
本实用新型不局限于上述实施方式，不论在其形状或材料构成上作任何变化，凡是采用本实用新型所提供的结构设计，都是本实用新型的一种变形，均应认为在本实用新型保护范围之内。
Claims (6)
1.一种螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，包括级间腔(1)，所述级间腔(1)的一端面与涡旋压缩机的静涡盘(2)连接，另一端面与螺杆压缩机上的轴承座(3)连接，其特征在于：所述级间腔(1)的内部设有隔腔块(4)，所述隔腔块(4)的底部设有用于防止螺杆压缩机侧的腔体积油及让油气进入涡旋压缩机工作腔的第一通孔(41)，所述隔腔块(4)的顶部和/或两侧设有用于降低涡旋压缩机吸气流速的第二通孔(42)。
2.根据权利要求1所述的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，其特征在于：所述第一通孔(41)位于隔腔块(4)的正下方底部，所述第一通孔(41)的底部与级间腔(1)的内壁重合。
3.根据权利要求1所述的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，其特征在于：所述第一通孔(41)与所述第二通孔(42)间围绕级间腔(1)的轴芯呈等均分布。
4.根据权利要求1所述的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，其特征在于：所述隔腔块(4)与所述级间腔(1)的内壁一体铸造成型。
5.根据权利要求1所述的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，其特征在于：所述级间腔(1)与静涡盘(2)连接的端面为法兰面(5)，所述级间腔(1)与轴承座(3)连接的端面为法兰面(5)。
6.根据权利要求1所述的螺杆涡旋喷油主机级间腔体结构，其特征在于：所述级间腔(1)的外侧底部设置有两个支架(6)。
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2019
- 2019-09-19 CN CN201921562227.XU patent/CN211082258U/zh active Active
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