CN211070311U - 用于自磨机或半自磨机上的衬板及自磨机或半自磨机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于自磨机或半自磨机上的衬板，包括底板、高提升条和低提升条。底板的下表面为圆弧面，圆弧面的曲率与自磨机或半自磨机的筒体曲率相同；底板上设有安装孔；高提升条和低提升条位于底板的上表面的相对两侧且高提升条和低提升条的长度方向与衬板的轴向方向同向，高提升条的内侧面上和低提升条的内侧面上分别沿轴向方向间隔设置多个凸起，该凸起为柱状凸起。该衬板可实现大型自磨机或半自磨机高效碎磨且耐冲击。本实用新型还公开了一种自磨机或半自磨机。

Description

用于自磨机或半自磨机上的衬板及自磨机或半自磨机

技术领域

本实用新型涉及自磨机或半自磨机技术领域，尤其是涉及一种用于自磨机或半自磨机上的衬板及自磨机或半自磨机。

背景技术

金属选矿厂中往往采用自磨机或半自磨机对粗碎矿石进行细碎。在自磨机或半自磨机内，物料一般存在抛落和泄落两种运动形式，其碎磨作用也存在冲击破碎和研剥破碎两种。物料或磨介(钢球)被衬板提升条抛起后，在重力作用下砸向自磨机或半自磨机趾部物料或衬板上，引起矿石破碎，而做泄落运动的物料或磨介相互间存在磨剥作用，使得矿石通过磨剥作用被粉碎。总体来说，自磨机或半自磨机内部矿石破碎方式以冲击破碎为主。冲击破碎导致自磨机或半自磨机的衬板损坏较快，其磨矿效率或作业率往往是制约一个选矿厂生产能力的关键所在。随着设备制造技术进步和选矿工艺发展，自磨机和半自磨机朝着大型化方向发展，其入磨矿石粒度上限逐渐增大，磨介(钢球)尺寸也相应增大，对大型自磨机和半自磨机衬板的结构强度、耐磨性以及磨矿效率也提出了更高的要求。

现有自磨机或半自磨机上的衬板的提升条用于提升矿石或磨介(钢球)的侧面一般是平面，在使用过程中存在以下主要问题：首先，衬板的提升条容易受大块矿石或磨介(钢球)冲击而被砸裂，直接导致磨机内部物料不能被有效提升，使得磨矿效率下降；其次，衬板的提升条磨损过快，导致衬板使用寿命较短，而衬板的更换需要耗费大量时间，使得自磨机或半自磨机作业率很难提高，直接影响整个选厂经济效益；最后，目前自磨机或半自磨机的衬板结构不够合理，细粒级矿石容易从大块矿石或大钢球间隙运动到下部位置，导致大块矿石或大钢球被挤到偏上位置，对于大块矿石或大钢球来说，衬板的提升条的有效高度实际减小了，且与衬板提升条直接接触面积也减小了，使得衬板提升条不能有效将大块矿石或大钢球抛起，大块矿石或大钢球抛落后没有足够的动能引起矿石破碎，降低了磨矿效率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种用于自磨机或半自磨机上的衬板，可实现大型自磨机或半自磨机高效碎磨且耐冲击。

根据本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机上的衬板，包括：

底板，所述底板的下表面为圆弧面，所述圆弧面的曲率与所述自磨机或所述半自磨机的筒体曲率相同；所述底板上设有安装孔；

高提升条和低提升条，所述高提升条和所述低提升条位于所述底板的上表面的相对两侧且所述高提升条和所述低提升条的长度方向与所述衬板的轴向方向同向，所述高提升条的内侧面上和所述低提升条的内侧面上分别沿轴向方向间隔设置多个凸起，所述凸起为柱状凸起。

根据本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机上的衬板，衬板应用在自磨机或半自磨机上时，具有如下的优点：第一、衬板强度好、耐冲击，不易磨损，减少了衬板在自磨机或半自磨机上的更换的频率，有利于提升自磨机或半自磨机的作业效率；第二、使得大块矿石或大钢球能被高提升条及低提升条有效提升而被抛起的更高，因而，大块矿石或钢球跌落到物料或衬板时具有更大的动能，提高了矿石破碎效率和磨碎效果；第三、可实现自磨机和半自磨机大型化；第四、衬板随自磨机或半自磨机作正向旋转提升矿石进行磨矿而造成衬板一侧有磨损时，可以使自磨机或半自磨机作反向旋转利用衬板的另一侧来提升矿石进行磨矿，由此，也减少了衬板更换的频率，提升了自磨机或半自磨机的作业效率。

在一些实施例中，所述凸起的横截面为椭圆形的一部分、三角形的一部分、圆形的一部分、梯形或矩形。

在一些实施例中，所述凸起垂直于所述底板设置。

在一些实施例中，所述高提升条上的多个所述凸起与所述低提升条上的多个所述凸起在轴向方向上呈交错分布。

在一些实施例中，所述底板的上表面为平面，所述高提升条的内侧面和所述低提升条的内侧面均为斜坡面。

进一步地，所述高提升条的内侧面与所述底板的上表面之间的夹角范围为60°～80°，所述低提升条的内侧面与所述底板的上表面之间的夹角范围为50°～70°。

进一步地，所述高提升条的内侧面与所述底板的上表面之间、所述低提升条的内侧面与所述底板的上表面之间分别设有第一加固条。

再进一步地，所述第一加固条包括首尾依次相连的第一倾斜面、第一水平面和第一内凹弧面；所述第一倾斜面与所述斜坡面固定，所述第一水平面与所述底板的上表面固定，所述第一内凹弧面朝外。

在一些实施例中，所述高提升条的内侧设有至少一个加强筋板，所述加强筋板固定在所述高提升条的侧面和所述底板的上表面上。

进一步地，所述加强筋板上设有吊装孔，所述加强筋板的厚度大于所述吊装孔的孔径。

再进一步地，所述加强筋板的两侧面分别为竖直面，所述加强筋板的两侧面与所述底板之间分别设有第二加固条。

再进一步地，所述第二加固条包括首尾依次相连的第二竖直面、第二水平面和第二内凹弧面；所述第二竖直面与所述加强筋板的一侧面固定，所述第二水平面与所述底板的上表面固定，所述第二内凹弧面朝外。

在一些实施例中，所述底板厚度为80～90mm，所述安装孔的孔径为30～60mm。

在一些实施例中，所述高提升条的高度为所述低提升条的高度的3-5倍，所述高提升条的高度为最大给矿粒度的1.2～4倍，所述高提升条高度为所述底板宽度的0.5-1.5倍。

在一些实施例中，两两相邻的所述凸起之间的间距为最大入料粒度的0.5～1.2倍，所述凸起的柱面横截面面积等效直径为最大入料粒度的0.2～0.8倍，所述凸起的凸起高度为最大入料粒度的0.25～0.6倍。

本实用新型还提出了一种自磨机或半自磨机。

根据本实用新型的自磨机或半自磨机，包括如上述任意一种所述的衬板，所述衬板有多个，多个所述衬板布置在所述自磨机或所述半自磨机的筒体上。

在一些实施例中，多个所述衬板包括长衬板和短衬板，所述长衬板和所述短衬板在轴向和周向上同时交错拼接布置；或多个所述衬板为相同的衬板，相同的多个所述衬板在周向上拼接布置。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板的一个角度的立体示意图。

图2为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板的另一个角度的立体示意图。

图3为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板上的凸起的截面示意图。

图4为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板上的第一固定条的截面示意图。

图5为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板上的第二固定条的截面示意图。

图6为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板的一种布置方式示意图。

图7为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板的另一种布置方式示意图。

图8为本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板的再一种布置方式示意图。

附图标记：

衬板1000

底板1 安装孔101

高提升条2

低提升条3

凸起4

第一加固条5 第一倾斜面501 第一水平面502 第一内凹弧面503

加强筋板6 吊装孔601

第二加固条7 第二竖直面701 第二水平面702 第二内凹弧面703

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合图1至图5来描述根据本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机的衬板1000。

如图1至图5所示，根据本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机上的衬板1000，包括底板1、高提升条2和低提升条3。底板1的下表面为圆弧面，圆弧面的曲率与自磨机或半自磨机的筒体曲率相同；底板1上设有安装孔101；高提升条2和低提升条3位于底板1的上表面的相对两侧且高提升条2和低提升条3的长度方向与衬板1000的轴向方向同向，高提升条2的内侧面上和低提升条3的内侧面上分别沿轴向方向间隔设置多个凸起4，凸起4为柱状凸起4。

具体而言，底板1的下表面为圆弧面，圆弧面的曲率与自磨机或半自磨机的筒体曲率相同。由此，可以使得底板1的下表面与自磨机或半自磨机的筒体内壁贴合，便于衬板1000的安装。底板1上设有多个安装孔101，可以采用连接件如螺栓等穿过安装孔101将衬板1000固定到筒体上，固定方便可靠。

高提升条2和低提升条3位于底板1的上表面的相对两侧且高提升条2和低提升条3的长度方向与衬板1000的轴向方向同向。由此，衬板1000的横截面的形状大致为“L”形，当将多个L型衬板1000沿筒体周向拼接布置在自磨机或半自磨机的筒体的内壁上时，从整体上来看，多个高提升条2与多个低提升条3在周向上呈高矮交错布置，可以用于提升更大尺寸的矿石粒度或更大尺寸的磨介(钢球)，有利于实现自磨机和半自磨机大型化。同时，低提升条3还有利于增强底板1的强度。

高提升条2的内侧面上和低提升条3的内侧面上分别沿轴向方向间隔设置多个凸起4，凸起4为柱状凸起4。可以理解的是，当将多个L型衬板1000沿筒体周向拼接布置在自磨机或半自磨机的筒体的内壁上时，从整体上来看，多个高提升条2与多个低提升条3在周向上呈高矮交错布置，凸起4能够有效避免大块矿石直接抛落到高提升条2和低提升条3上，降低了高提升条2和低提升条3被磨损或砸坏的概率；同时，高提升条2上的凸起4和低提升条3上的凸起4分别增大了高提升条2和低提升条3的表面积，当自磨机和半自磨机上周向相邻的两个衬板1000中的一个衬板1000的高提升条2和另一个衬板1000的低提升条3携载矿石和钢球向上运动时，细粒级矿石透过大块矿石向下运动到相邻凸起4之间的空间内，可使大块矿石或大钢球直接与高提升条2、低提升条3和凸起4接触，使得大块矿石或大钢球能被提升条有效提升而被抛起的更高，当大块矿石或钢球跌落到物料或衬板1000时具有更大的动能，提高了矿石破碎效率；抛落起来的大块矿石或大钢球砸落到筒体下部上的高提升条2或低提升条3上时，凸起4与大块矿石的接触面积较小，凸起4可对大块矿石起到劈裂破碎效果，进一步提高大块矿石破碎速率。

根据本实用新型实施例的用于自磨机或半自磨机上的衬板1000，衬板1000应用在自磨机或半自磨机上时，具有如下的优点：第一、衬板1000强度好、耐冲击，不易磨损，减少了衬板1000在自磨机或半自磨机上的更换的频率，有利于提升自磨机或半自磨机的作业效率；第二、使得大块矿石或大钢球能被高提升条2及低提升条3有效提升而被抛起的更高，因而，大块矿石或钢球跌落到物料或衬板1000时具有更大的动能，提高了矿石破碎效率和磨碎效果；第三、可实现自磨机和半自磨机大型化；第四、衬板1000随自磨机或半自磨机作正向旋转提升矿石进行磨矿而造成衬板1000一侧有磨损时，可以使自磨机或半自磨机作反向旋转利用衬板1000的另一侧来提升矿石进行磨矿，由此，也减少了衬板1000更换的频率，提升了自磨机或半自磨机的作业效率。

在一些实施例中，凸起44的横截面可以为椭圆形的一部分(如图3所示)、三角形的一部分、圆形的一部分、梯形或矩形，可以根据实际需要进行选择。

在一些实施例中，凸起4垂直于底板1设置。也就是说，高提升条2上的凸起4与底板1之间的夹角为90°，小于高提升条2与底板1间的夹角；低提升条3上的凸起4与底板1之间的夹角为90°，小于低提升条3与底板1间的夹角；由此，高提升条2和低提升条3在将大块矿石或钢球抛起时，更容易将其抛起的高度增大，从而进一步提高了衬板1000对大块矿石和钢球的提升效果。

在一些实施例中，高提升条2上的多个凸起4与低提升条3上的多个凸起4在轴向方向上呈交错分布(如图1和图2所示)。由此，更容易提升大块矿石或钢球。

在一些实施例中，底板1的上表面为平面，高提升条2的内侧面和低提升条3的内侧面均为斜坡面。高提升条2和低提升条3强度好，不易断裂。

进一步地，高提升条2的内侧面与底板1的上表面之间的夹角范围为60°～80°，低提升条3的内侧面与底板1的上表面之间的夹角范围为50°～70°。由此，高提升条2和低提升条3强度好，不易断裂。此外，高提升条2的外侧面与底板1垂直，且低提升条3的外侧面与底板1垂直，拼接安装方便。

进一步地，高提升条2的内侧面与底板1的上表面之间、低提升条3的两侧面与底板1的上表面之间分别设有第一加固条5，能有效防止高提升条2与底板1的连接处及低提升条3与底板1的连接处应力过于集中而发生断裂。

再进一步地，第一加固条5包括首尾依次相连的第一倾斜面501、第一水平面502和第一内凹弧面503(如4所示)；第一倾斜面501与斜坡面固定，第一水平面502与底板1的上表面固定，第一内凹弧面503朝外。由此，能有效防止高提升条2与底板1的连接处及低提升条3与底板1的连接处应力过于集中而发生断裂。

可选地，第一内凹弧面503的横截面的形状可以为圆弧线、摆线、渐开线或螺旋线。

在一些实施例中，高提升条2的内侧设有至少一个加强筋板6，加强筋板6固定在高提升条2的侧面和底板1的上表面上。可以理解的是，加强筋板6能够增强衬板1000的强度，能有效防止高提升条2与底板1之间发生断裂。加强筋板6的数量由衬板1000的轴向长度决定，衬板1000长度越长，加强筋板6数量越多，能够更好的增强衬板1000的强度。

进一步地，加强筋板6上设有吊装孔601，便于衬板1000吊装施工。加强筋板6的厚度大于吊装孔601的孔径，确保吊装衬板1000时，加强筋板6不易拉裂。

进一步地，加强筋板6的两侧面分别为竖直面，便于大块矿石或钢球被高提升条2和低提升条3提起。加强筋板6的两侧面与底板1之间分别设有第二加固条7。由此，能有效防止加强筋板6与底板1的连接处应力过于集中而发生断裂。

再进一步地，第二加固条7包括首尾依次相连的第二竖直面701、第二水平面702和第二内凹弧面703(如图5所示)；第二竖直面701与加强筋板6的一侧面固定，第二水平面702与底板1的上表面固定，第二内凹弧面703朝外。由此，能有效防止加强筋板6与底板1的连接处应力过于集中而发生断裂。

可选地，第二内凹弧面703的横截面的形状可以为圆弧线、摆线、渐开线或螺旋线。

在一些实施例中，底板1厚度为80～90mm，安装孔101的孔径为30～60mm。由此，有利保证底板1的强度。

在一些实施例中，高提升条2的高度为低提升条3的高度的3-5倍，高提升条2的高度为最大给矿粒度的1.2～4倍，高提升条2高度为底板1宽度的0.5-1.5倍。由此，本实施例的衬板1000可适用于大型自磨机或大型半自磨机。

在一些实施例中，两两相邻的凸起4之间的间距为最大入料粒度的0.5～1.2倍，凸起4的柱面横截面面积等效直径为最大入料粒度的0.2～0.8倍，凸起4的凸起高度为最大入料粒度的0.25～0.6倍。由此，当将多个衬板1000沿筒体周向拼接布置在自磨机或半自磨机的筒体的内壁上时，从整体上来看，多个高提升条2与多个低提升条3在周向上呈高矮交错布置，凸起4能够有效避免大块矿石直接抛落到高提升条2和低提升条3上，降低了高提升条2和低提升条3被磨损或砸坏的概率；同时，高提升条2上的凸起4和低提升条3上的凸起4分别增大了高提升条2和低提升条3的表面积，当自磨机和半自磨机上周向相邻的两个衬板1000中的一个衬板1000的高提升条2和另一个衬板1000的低提升条3携载矿石和钢球向上运动时，细粒级矿石透过大块矿石向下运动到相邻凸起4之间的空间内，可使大块矿石或大钢球直接与高提升条2、低提升条3和凸起4接触，使得大块矿石或大钢球能被提升条有效提升而被抛起的更高，当大块矿石或钢球跌落到物料或衬板1000时具有更大的动能，提高了矿石破碎效率；抛落起来的大块矿石或大钢球砸落到筒体下部上的高提升条2或低提升条3上时，凸起4与大块矿石的接触面积较小，凸起4可对大块矿石起到劈裂破碎效。

本实用新型还提出一种自磨机或半自磨机。

根据本实用新型实施例的自磨机或半自磨机，包括上述任意一种实施例的衬板1000，衬板1000有多个，多个衬板1000布置在自磨机或半自磨机的筒体上。

根据本实用新型实施例的自磨机或半自磨机，具有如下的优点：第一、衬板1000强度好、耐冲击，不易磨损，减少了衬板1000在自磨机或半自磨机上的更换的频率，有利于提升自磨机或半自磨机的作业效率；第二、使得大块矿石或大钢球能被高提升条2及低提升条3有效提升而被抛起的更高，因而，大块矿石或钢球跌落到物料或衬板1000时具有更大的动能，提高了矿石破碎效率和磨碎效果；第三、可实现自磨机和半自磨机大型化；第四、衬板1000随自磨机或半自磨机作正向旋转提升矿石进行磨矿而造成衬板1000一侧有磨损时，可以使自磨机或半自磨机作反向旋转利用衬板1000的另一侧来提升矿石进行磨矿，由此，也减少了衬板1000更换的频率，提升了自磨机或半自磨机的作业效率。

在一些实施例中，多个衬板1000包括长衬板1000和短衬板1000，长衬板1000和短衬板1000在轴向和周向上同时交错拼接布置。具体地，长衬板1000和短衬板1000的交错拼接布置方式有两种，一种如图6所示，将两个长衬板1000以高提升条2背靠在一起形成长“山”形衬板组件单元，将两个短衬板1000以高提升条2背靠在一起形成短“山”形衬板组件单元，然后将长“山”形衬板组件单元与短“山”形衬板组件单元在轴向和周向上同时交错拼接布置；另一如图7所示，将长衬板1000和短衬板1000直接作为单元在轴向和周向上同时交错布置，其中，在轴向方向上，相邻的长衬板1000和短衬板1000的高提升条2位于一同一直线且低提升条3位于另一同一直线上，同时，在周向方向上，相邻的长衬板1000和短衬板1000以高提升条2背靠在一起。这两种布置方式均能够使得长衬板1000和短衬板1000相互之间不容易产生相对移动，相互之间更容易卡紧。

在一些实施例中，多个衬板1000为相同的衬板1000，相同的多个衬板1000在周向上拼接布置(如图8所示)。这种布置较为简单。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (17)

1.一种用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，包括：

底板，所述底板的下表面为圆弧面，所述圆弧面的曲率与所述自磨机或所述半自磨机的筒体曲率相同；所述底板上设有安装孔；

高提升条和低提升条，所述高提升条和所述低提升条位于所述底板的上表面的相对两侧且所述高提升条和所述低提升条的长度方向与所述衬板的轴向方向同向，所述高提升条的内侧面上和所述低提升条的内侧面上分别沿轴向方向间隔设置多个凸起，所述凸起为柱状凸起。

2.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述凸起的横截面为椭圆形的一部分、三角形的一部分、圆形的一部分、梯形或矩形。

3.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述凸起垂直于所述底板设置。

4.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述高提升条上的多个所述凸起与所述低提升条上的多个所述凸起在轴向方向上呈交错分布。

5.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述底板的上表面为平面，所述高提升条的内侧面和所述低提升条的内侧面均为斜坡面。

6.根据权利要求5所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述高提升条的内侧面与所述底板的上表面之间的夹角范围为60°～80°，所述低提升条的内侧面与所述底板的上表面之间的夹角范围为50°～70°。

7.根据权利要求5所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述高提升条的内侧面与所述底板的上表面之间、所述低提升条的内侧面与所述底板的上表面之间分别设有第一加固条。

8.根据权利要求7所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述第一加固条包括首尾依次相连的第一倾斜面、第一水平面和第一内凹弧面；所述第一倾斜面与所述斜坡面固定，所述第一水平面与所述底板的上表面固定，所述第一内凹弧面朝外。

9.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述高提升条的内侧设有至少一个加强筋板，所述加强筋板固定在所述高提升条的侧面和所述底板的上表面上。

10.根据权利要求9所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述加强筋板上设有吊装孔，所述加强筋板的厚度大于所述吊装孔的孔径。

11.根据权利要求10所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述加强筋板的两侧面分别为竖直面，所述加强筋板的两侧面与所述底板之间分别设有第二加固条。

12.根据权利要求11所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述第二加固条包括首尾依次相连的第二竖直面、第二水平面和第二内凹弧面；所述第二竖直面与所述加强筋板的一侧面固定，所述第二水平面与所述底板的上表面固定，所述第二内凹弧面朝外。

13.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述底板厚度为80～90mm，所述安装孔的孔径为30～60mm。

14.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，所述高提升条的高度为所述低提升条的高度的3-5倍，所述高提升条的高度为最大给矿粒度的1.2～4倍，所述高提升条高度为所述底板宽度的0.5-1.5倍。

15.根据权利要求1所述的用于自磨机或半自磨机上的衬板，其特征在于，两两相邻的所述凸起之间的间距为最大入料粒度的0.5～1.2倍，所述凸起的柱面横截面面积等效直径为最大入料粒度的0.2～0.8倍，所述凸起的凸起高度为最大入料粒度的0.25～0.6倍。

16.一种自磨机或半自磨机，其特征在于，包括如权利要求1至15中任意一种所述的衬板，所述衬板有多个，多个所述衬板布置在所述自磨机或所述半自磨机的筒体上。

17.根据权利要求16所述的自磨机或半自磨机，其特征在于，多个所述衬板包括长衬板和短衬板，所述长衬板和所述短衬板在轴向和周向上同时交错拼接布置；或多个所述衬板为相同的衬板，相同的多个所述衬板在周向上拼接布置。

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