CN211054133U - 一种玻璃加工系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种玻璃加工系统，所述系统包括预成型设备和终成型设备，其中，所述预成型设备包括用于切割玻璃的切割模组、用于带动玻璃进行滑动以实现切割的滑动模组、用于对玻璃条料进行定位以使其被切割成玻璃块料的定位模组以及用于对玻璃块料进行定位以使其实现预成型的成型模组，所述终成型设备用于对预成型的玻璃块料进行终成型。采用本实用新型所述的技术方案，可以有效提高玻璃的原材利用率，提高玻璃加工的效率，降低生产成本。

Description

一种玻璃加工系统

技术领域

本实用新型涉及了水表生产设备技术领域，具体的是一种玻璃加工系统。

背景技术

为了便于终端用户可以清晰直观地观察水表上的数字及相关运转参数，水表执行器组件通常需要在其设备可读窗口安装一片D型玻璃8(如图1所示)，此D型玻璃8需满足设计的厚度(通常为15mm左右)、钢化强度、直边及拱形边研磨后的尺寸精度，且需要能保证玻璃安装后的水密性能、可拆卸维护性能、蓝牙或红外数据可读性能。

传统的D型玻璃8的加工方案为，采用套圆机在玻璃原材料上套出圆形的玻璃片，再对圆形的玻璃片进行四次直边锯切，使得圆形的玻璃片一分为二件D型玻璃8。采用上述方案，会存在加工耗时较长、产品毛边严重、不良率高、原材料利用率低(废料比例大约为40％)、套圆机的锯片容易变形从而使得维修和更换的成本很高等问题。因此，如何高效、高质量、低废料率地大批量生产D型玻璃8，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

实用新型内容

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种玻璃加工系统，其用于解决上述问题的至少一种。

本申请实施例公开了：一种玻璃加工系统，用于对玻璃条料进行加工，从而形成D型玻璃，所述D型玻璃包括一个直面和与所述直面对应的弧面，所述玻璃加工系统包括：

预成型设备，所述预成型设备包括：

切割模组，用于对玻璃进行切割；

滑动模组，用于带动玻璃进行滑动，从而使得所述切割模组对玻璃行切割；

定位模组，设置在所述滑动模组上，用于对所述玻璃条料进行定位，从而使得所述玻璃条料被所述切割模组切割成玻璃块料，所述玻璃块料包括一组平行的第一壁面和一组平行的第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面垂直相接；

成型模组，设置在所述滑动模组上且用于对所述玻璃块料进行固定，从而使得所述玻璃块料被切割出两个相对的斜壁面，所述斜壁面与对应的第一壁面之间具有第一夹角，所述斜壁面与对应的第二壁面之间具有第二夹角；

终成型设备，所述终成型设备用于对两个所述斜壁面及对应的第一壁面进行加工，从而形成弧面。

具体的，所述滑动模组包括承载台和多个导杆，所述承载台与所述导杆配合，从而使得所述承载台能沿所述导杆滑动。

具体的，所述承载台的底部设有用于与所述导杆配合的滚轮和/或导槽。

具体的，所述定位模组包括设置在所述承载台上的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板用于沿长度方向对所述玻璃条料进行定位，所述第二定位板用于沿宽度方向对所述玻璃条料进行定位。

具体的，所述第一定位板上还设有定位销。

具体的，所述定位模组还包括第三定位板，所述第三定位板的一侧抵接在所述第一定位板上，所述第三定位板的另一侧凸出所述定位销以对所述玻璃块料进行定位。

具体的，所述定位模组还包括第四定位板，所述第四定位板的一侧抵接在所述第一定位板上，所述第四定位板的另一侧用于对所述玻璃条料进行定位。

具体的，所述承载台上设有切割区，所述第四定位板和所述成型模组交替设置在所述切割区内，从而使得所述第四定位板与所述第一定位板配合以对所述玻璃条料进行定位，或使得所述成型模组与所述第一定位板配合以对所述玻璃块料进行定位。

具体的，所述成型模组包括第一靠面和第二靠面，所述第一靠面与所述玻璃块料的第一壁面抵接，所述第二靠面与所述玻璃块料的第二壁面抵接。

具体的，所述第一夹角为150°，所述第二夹角为120°。

本实用新型的有益效果如下：

1.将玻璃条切割成形状和尺寸与D型玻璃(终产品)的尺寸相仿的玻璃块料，再对玻璃块料进行必要的切边(形成斜壁)，使得玻璃原材的材料利用率高，废料率大幅度下降。

2.切割模组可以采用直刀进行切割，与套圆机的圆环形锯片相比，维修及更换的成本较低。

3.预成型工序均可以在同一个工位采用同一个设备进行加工，最大化降低操作人员的搬运制程，合理利用空间，提高了生产效率，降低生产成本。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中所述玻璃加工系统的加工流程图；

图2是本实用新型实施例中所述预成型设备用于形成所述玻璃块料的结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是本实用新型实施例中所述预成型设备用于对所述玻璃块料进行精加工的结构示意图；

图5是图4中B处的局部放大图；

图6是本实用新型实施例中所述预成型设备用于对所述玻璃块料进行切割形成斜壁面的结构示意图；

图7是图6中C处的局部放大图。

以上附图的附图标记：1-切割模组，2-滑动模组，21-承载台，211-切割区，22-导杆， 23-导槽，24-滚轮，3-定位模组，31-第一定位板，32-第二定位板，33-定位销，34-第三定位板，35-第四定位板，4-成型模组，41-第一靠面，42-第二靠面，5-支架，6-挡板，7-玻璃条料，71-玻璃块料，711-第一壁面，712-第二壁面，713-斜壁面，8-D型玻璃，81-直面， 82-弧面，α-第一夹角，β-第二夹角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1、图2、图6所示，本实施例所述的玻璃加工系统用于对玻璃条料7进行加工，从而形成D型玻璃8，所述D型玻璃8包括一个直面81和与所述直面81对应的弧面 82。所述玻璃加工系统包括预成型设备和终成型设备(图中未示出)，所述预成型设备用于将玻璃条料7切割成与所述D型玻璃8的形状和尺寸相仿的玻璃块，所述终成型设备用于将该仿行的玻璃块加工成具有弧面82的D型玻璃8。其中，所述预成型设备包括：

切割模组1，所述切割模组1用于对玻璃进行切割；

滑动模组2，所述滑动模组2用于带动玻璃进行滑动，从而使得所述切割模组1对玻璃进行切割；

定位模组3，所述定位模组3设置在所述滑动模组2上，用于对所述玻璃条料7进行定位，从而使得所述玻璃条料7被所述切割模组1切割成玻璃块料71，所述玻璃块料71包括一组平行的第一壁面711和一组平行的第二壁面712，所述第一壁面711和所述第二壁面712垂直相接；

成型模组4，所述成型模组4设置在所述滑动模组2上，所述成型模组4用于对所述玻璃块料71进行固定，从而使得所述玻璃块料71被切割出两个相对的斜壁面713，本实施所谓的相对所包括的情况有：两个斜壁面713共同与一个第一壁面711或一个第二壁面712 相交。所述斜壁面713与对应的第一壁面711之间具有第一夹角α，所述斜壁面713与对应的第二壁面712之间具有第二夹角β；换句话说，两个所述斜壁面713分别与被切割的第一壁面711之间具有第一夹角α，而两个所述斜壁面713分别和与之相交的第二壁面712 之间具有第二夹角β；

所述终成型设备用于对两个所述斜壁面713及对应的第一壁面711进行加工，从而形成弧面82。

具体来说，在本实施例中，所述切割模组1的位置可以相对固定不变动，所述定位模组3可以设置在所述滑动模组2的端部，所述成型模组4可以采用可拆卸连接的方式设置在所述滑动模组2上。

所述玻璃加工系统用于成型D型玻璃8时，首先，将成型模组4从滑动模组2上拆下，将玻璃条料7放在所述滑动模组2上并且玻璃条料7的端部抵靠在所述定位模组3上以进行定位；然后，滑动所述滑动模组2使其朝向所述切割模组1的方向运动，从而使得切割模组1将玻璃条料7切割成与D型玻璃8的长宽尺寸相差不大的玻璃块料71；接着，将滑动模组2朝远离切割模组1的方向滑动，然后在所述滑动模组2上安装所述成型模组 4，随后将所述玻璃块料71抵靠在所述成型模组4上固定好；接着，滑动所述滑动模组2，使其朝向所述切割模组1的方向运动，从而使得切割模组1将所述玻璃块料71的任意一个第一壁面711的一端切割出一个斜壁面713，然后再重复一次该步骤，使得该第一壁面711 的另一端也被切出一个斜壁面713；最后，采用终成型设备对玻璃块料71的具有两个斜壁面713的一侧进行加工，从而形成弧面82。

借由上述结构，本实施例所述的玻璃加工系统与现有技术相比，优点如下：

1.将玻璃条料7切割成形状和尺寸与D型玻璃8(终产品)的尺寸相仿的玻璃块料71，再对玻璃块料71进行必要的切边(形成斜壁面713)，使得玻璃原材的材料利用率高，废料率大幅度下降。

2.切割模组1可以采用直刀进行切割，与套圆机的圆环形锯片相比，维修及更换的成本较低。

3.预成型工序均可以在同一个工位采用同一个设备进行加工，最大化降低操作人员的搬运制程，合理利用空间，提高了生产效率，降低生产成本。

具体的，重点参照图2和图3所示，所述滑动模组2包括承载台21和多个导杆22，所述承载台21与所述导杆22配合，从而使得所述承载台21能沿所述导杆22滑动。更具体来说，所述承载台21用于承载玻璃条料7或玻璃块料71，所述承载台21与玻璃接触的一面上(通常为承载台21的顶部)铺设有防刮伤的保护材料(例如橡胶)，以防止玻璃被刮花。所述承载台21。所述承载台21的底部设有多个用于与所述导杆22配合的滚轮24和/ 或导槽23，其中，所述滚轮24优选V型滚轮。在本实施例中，所述承载台21靠近所述切割模组1的一端的底部设有滚轮24，而承载台21远离所述切割模组1的一端的底部设有导槽23，采用这种结合方式，由于滚轮24与导杆22的接触面积较小，可以减小其与导杆22 之间的滑动摩擦，有利于降低滑动模组2的滑动阻力，而导槽23与导杆22的接触面积较大些，可以确保其与导杆22配合的稳定性，有利于滑动模组2滑动时的摆动较小，确保玻璃的切割精度。

具体的，继续参照图2和图3所示，所述定位模组3包括设置在所述承载台21上的第一定位板31和第二定位板32，所述第一定位板31用于沿长度方向对所述玻璃条料7进行定位，所述第二定位板32用于沿宽度方向对所述玻璃条料7进行定位。换句话说，所述第一定位板31沿所述承载台21的宽度方向延伸设置，而所述第二定位板32沿所述承载台21 的长度方向延伸设置，所述第一定位板31和所述第二定位板32之间可以形成一个直角，从而使得当所述玻璃条料7被放置在承载台21上时，玻璃条料7的宽边与所述第一定位板 31抵靠，而长边与第二定位板32抵靠。进一步的，所述定位模组3还可以包括一个与所述第一定位板31配合的第四定位板35，所述第四定位板35的一侧抵靠在所述第一定位板31 上，另一侧用于与玻璃条料7进行抵靠。更进一步的，结合图5和图7所示，所述承载台 21上设有切割区211，所述第四定位板35和所述成型模组4可交替地设置在所述切割区 211内，从而使得所述第四定位板35与所述第一定位板31配合以对所述玻璃条料7进行定位，实现玻璃条料7的切割；或使得所述成型模组4与所述第一定位板31配合以对所述玻璃块料71进行定位，实现玻璃块料71的成型。所述切割区211和非切割区之间设有一道刀槽，便于切割模组1对玻璃进行切割。

采用上述方案，当所述加工系统对所述玻璃条料7进行切割时，采用所述第四定位板 35与第一定位板31配合的方式对玻璃条料7进行定位，而当所述加工系统对玻璃块料71进行切割时，采用所述成型模组4与所述第一定位板31配合以对玻璃块料71进行定位，如此，通过在第四定位板35和成型模组4之间进行切换，可以使得玻璃条料7和玻璃块料 71的切割路径相同，从而使得切割模组1的位置固定不变，避免了切割模组1的位置变动频繁，影响切割精度，也影响生产效率。

进一步的，如图4和图5所示，所述第一定位板31上还设有定位销33，所述定位销33的一端固定在所述第一定位板31上，另一端可以用于与所述第四定位板35或所述成型模组4进行抵接。更进一步的，所述定位模组3还包括第三定位板34，所述第三定位板34 的一侧抵接在所述第一定位板31上，所述第三定位板34的另一侧凸出所述定位销33以对所述玻璃块料71进行定位。需要说明的是，所述第三定位板34和所述第四定位板35并非同时使用，而是先采用第四定位板35与定位销33配合以使得玻璃条料7被切割成玻璃块料71，再采用第三定位板34与第一定位板31配合，以对玻璃块料71进行精加工，使得玻璃块料71的长度尺寸与D型玻璃8的直面81的长度尺寸相同。

采用上述方案，所述加工系统可以先对玻璃条料7进行快速的粗切割，得到玻璃块料 71，再对玻璃块料71进行一次精细切割得到尺寸更小一些的玻璃块料71，使得精细切割后的玻璃块料71的长度尺寸与D型玻璃8的直面81的长度尺寸相同，如此，可以使得玻璃块料71的切割部整齐无毛边。

具体的，参照图6和图7所示，所述成型模组4包括第一靠面41和第二靠面42，所述第一靠面41用于与所述玻璃块料71的第一壁面711抵接，所述第二靠面42用于与所述玻璃块料71的第二壁面712抵接。在本实施例中，所述成型模组4可以与所述定位模组3配合，共同对所述玻璃块料71进行定位，从而使得所述玻璃块料71与所述玻璃条料7的切割路径相同。更具体来说，所述第一靠面41和所述第二靠面42垂直设置。在本实施例中，所述切割模组1的切割路径优选直线，切割方向可垂直于滑动模组2的滑动方向，因此，所述第一靠面41与所述切割模组1的切割路径之间的夹角与所述第一夹角α为互补角，所述第二靠面42与所述切割模组1的切割路径之间的夹角与所述第二夹角β为互补角。在本实施例中，所述第一夹角α为150°，所述第二夹角β为120°。

采用上述方案，有利于确保玻璃条料7和玻璃块料71的切割路径相同，使得切割模组 1处于固定不变的位置。

具体的，如图2所示，由于玻璃切割通常需要带水操作，即一边切割一边冲水，因此，本实施例所述的预成型设备还包括支架5，所述支架5用于安装所述预成型设备，有利于保持工作台面的整洁，所述支架5可以采用50×50mm的SU304不锈钢方管制成，确保操作台平稳且不容易生锈。进一步的，为了避免操作台上的水渍飞溅，所述支架5上还可以设有挡板6，也可以设置一些防水罩(图中未示出)等。

本实施例所述的玻璃加工方法，用于形成D型玻璃8，所述D型玻璃8包括一个直面81和与所述直面81对应的弧面82，所述方法包括以下步骤：

首先，通过本实施例所述的切割模组1、滑动模组2和定位模组3共同配合，将玻璃条料7切割成玻璃块料71，具体来说，所述玻璃块料71包括一组平行的第一壁面711和一组平行的第二壁面712，所述第一壁面711和所述第二壁面712垂直相接，也就是说，所述玻璃块料71大体上呈长方体或正方体结构。所述玻璃块料71的长度尺寸可以等于或者略大于所述D型玻璃8的直面81的长度，所述玻璃块料71的宽度可以等于或者略大于所述D 型玻璃8的弧面82至其直面81的最大距离。

接着，通过本实施例所述的切割模组1、滑动模组2、定位模组3以及成型模组4共同配合，对所述玻璃块料71进行切割，从而形成两个相对的斜壁面713，所述斜壁面713与对应的第一壁面711之间具有第一夹角α，所述斜壁面713与对应的第二壁面712之间具有第二夹角β。换句话说，两个所述斜壁面713分别与被切割的第一壁面711之间具有第一夹角α，而两个所述斜壁面713分别和与之相交的第二壁面712之间具有第二夹角β。在本实施例中，所述第一夹角α为150°，所述第二夹角β为120°。

接着，采用终成型设备对两个所述斜壁面713以及对应的第一壁面711进行加工，使之形成弧面82。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (9)

1.一种玻璃加工系统，用于对玻璃条料进行加工，从而形成D型玻璃，所述D型玻璃包括一个直面和与所述直面对应的弧面，其特征在于，所述玻璃加工系统包括：

预成型设备，所述预成型设备包括：

切割模组，用于对玻璃进行切割；

滑动模组，用于带动玻璃进行滑动，从而使得所述切割模组对玻璃行切割；

定位模组，设置在所述滑动模组上，用于对所述玻璃条料进行定位，从而使得所述玻璃条料被所述切割模组切割成玻璃块料，所述玻璃块料包括一组平行的第一壁面和一组平行的第二壁面，所述第一壁面和所述第二壁面垂直相接；

成型模组，设置在所述滑动模组上且用于对所述玻璃块料进行固定，从而使得所述玻璃块料被切割出两个相对的斜壁面，所述斜壁面与对应的第一壁面之间具有第一夹角，所述斜壁面与对应的第二壁面之间具有第二夹角；终成型设备，所述终成型设备用于对两个所述斜壁面及对应的第一壁面进行加工，从而形成弧面。

2.根据权利要求1所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述滑动模组包括承载台和多个导杆，所述承载台与所述导杆配合，从而使得所述承载台能沿所述导杆滑动。

3.根据权利要求2所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述承载台的底部设有用于与所述导杆配合的滚轮和/或导槽。

4.根据权利要求2所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述定位模组包括设置在所述承载台上的第一定位板和第二定位板，所述第一定位板用于沿长度方向对所述玻璃条料进行定位，所述第二定位板用于沿宽度方向对所述玻璃条料进行定位。

5.根据权利要求4所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述第一定位板上还设有定位销。

6.根据权利要求5所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述定位模组还包括第三定位板，所述第三定位板的一侧抵接在所述第一定位板上，所述第三定位板的另一侧凸出所述定位销以对所述玻璃块料进行定位。

7.根据权利要求4所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述定位模组还包括第四定位板，所述第四定位板的一侧抵接在所述第一定位板上，所述第四定位板的另一侧用于对所述玻璃条料进行定位。

8.根据权利要求7所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述承载台上设有切割区，所述第四定位板和所述成型模组交替设置在所述切割区内，从而使得所述第四定位板与所述第一定位板配合以对所述玻璃条料进行定位，或使得所述成型模组与所述第一定位板配合以对所述玻璃块料进行定位。

9.根据权利要求1所述的玻璃加工系统，其特征在于，所述成型模组包括第一靠面和第二靠面，所述第一靠面与所述玻璃块料的第一壁面抵接，所述第二靠面与所述玻璃块料的第二壁面抵接。

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