CN211039186U - 液压驱动系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种液压驱动系统。该液压驱动系统包括：油泵、差动油缸及柱塞油缸，差动油缸包括具有第一内腔的第一缸体及设置于第一内腔的活塞，活塞将第一内腔界定为有杆腔及无杆腔；柱塞油缸包括具有第二内腔的第二缸体及设置于第二内腔的柱塞；差动油缸的无杆腔连通于油泵的出油端，差动油缸的有杆腔连通于柱塞油缸的第二内腔；差动油缸的有杆腔的受压面积与柱塞油缸的柱塞的受压面积相等。本实用新型的液压驱动系统不需要使用同步马达，而是通过设置差动油缸和柱塞油缸，并将差动油缸的有杆腔和柱塞油缸的柱塞的受压面积设计为相等，以确保差动油缸和柱塞油缸同步动作，且降低了液压驱动系统的成本。

Description

液压驱动系统

技术领域

本实用新型涉及液压控制技术，特别是涉及一种液压驱动系统。

背景技术

液压驱动系统是将液压油的压力能转化为执行元件的机械能，从而使执行元件动作，以带动设备执行规定的动作。当带动设备执行规定动作所需要的动力较大或者一个油缸不能满足动作稳定性的要求时，就需要设置两个同步动作的油缸。例如，翻转台包括两个翻转臂，每个翻转臂需要一个油缸带动翻转，因此，为了保证各个翻转臂同步翻转，则需要两个油缸同步动作。

为了保证两个油缸同步动作，一般是设置两个并联于液压驱动系统中的同步马达，每个同步马达的输出端连接一个油缸，以保证每个油缸的动作同步。虽然同步马达能够实现各个油缸的大致同步，但是各个油缸的同步精度受制于同步马达的性能，高性能的同步马达价格昂贵，因此增加了液压驱动系统的成本。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术中利用同步马达实现两个油缸的同步动作，使得液压驱动系统成本较大的问题，提供一种改善上述缺陷的液压驱动系统。

一种液压驱动系统，包括：油泵、差动油缸及柱塞油缸，所述差动油缸包括具有第一内腔的第一缸体及设置于所述第一内腔的活塞，所述活塞将所述第一内腔界定为有杆腔及无杆腔；所述柱塞油缸包括具有第二内腔的第二缸体及设置于所述第二内腔的柱塞；

所述差动油缸的无杆腔连通于所述油泵的出油端，所述差动油缸的有杆腔连通于所述柱塞油缸的第二内腔；

所述差动油缸的有杆腔的受压面积与所述柱塞油缸的所述柱塞的受压面积相等。

上述液压驱动系统，能够保证差动油缸和柱塞油缸的速度相等，即差动油缸和柱塞油缸能够保持同步动作。与现有技术中的液压驱动系统相比，本实用新型的液压驱动系统不需要使用同步马达，而是通过设置差动油缸和柱塞油缸，并将差动油缸的有杆腔和柱塞油缸的柱塞的受压面积设计为相等，以确保差动油缸和柱塞油缸同步动作，且降低了液压驱动系统的成本。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括换向阀，所述换向阀具有进油口、工作油口及回油口；

所述换向阀的进油口连通于所述油泵的进油端，所述换向阀的工作油口连通于所述差动油缸的无杆腔。

在一个实施例中，所述换向阀包括第一状态和第二状态；

当所述换向阀处于所述第一状态时，所述换向阀的进油口与工作油口导通；

当所述换向阀处于所述第二状态时，所述换向阀的工作油口与回油口导通。

在一个实施例中，所述换向阀还包括第三状态；

当所述换向阀处于所述第三状态时，所述换向阀的进油口与回油口导通。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括单向节流阀，所述单向节流阀连接于所述差动油缸的无杆腔和所述换向阀的工作油口之间，以对由所述差动油缸的无杆腔流向所述换向阀的工作油口的方向进行节流。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括安全阀，所述安全阀包括进油口和排油口，所述安全阀的进油口连通于所述油泵的出油端。

一种液压驱动系统，包括油泵、第一差动油缸及第二差动油缸；所述第一差动油缸及所述第二差动油缸均包括具有内腔的缸体及设置于所述缸体内腔的活塞，所述活塞将所述缸体的内腔界定为有杆腔及无杆腔；

所述第一差动油缸的无杆腔连通于所述油泵，所述第一差动油缸的有杆腔连通于所述第二差动油缸的无杆腔，所述第二差动油缸的有杆腔用于连通储油箱；

所述第一差动油缸的有杆腔与所述第二差动油缸的无杆腔的受压面积相等。

上述液压驱动系统，能够保证第一差动油缸和第二差动油缸的活塞杆动作的速度相等，即第一差动油缸和第二差动油缸能够保持同步动作，使得第一翻转臂和第二翻转臂能够同步翻转。与现有技术中的液压驱动系统相比，本实用新型的液压驱动系统不需要使用同步马达，而是通过串联设置第一差动油缸和第二差动油缸，并将第一差动油缸的有杆腔和第二差动油缸的无杆腔的受压面积设计为相等，以确保第一差动油缸和第二差动油缸同步动作，且降低了液压驱动系统的成本。

在一个实施例中，所述液压驱动系统还包括换向阀，所述换向阀具有进油口、工作油口及回油口；

所述换向阀的进油口连通于所述油泵，所述换向阀的工作油口连通于所述第一差动油缸的无杆腔，所述换向阀的回油口用于连通储油箱。

在一个实施例中，所述换向阀包括第一状态和第二状态；

当所述换向阀处于所述第一状态时，所述换向阀的进油口与工作油口导通；

当所述换向阀处于所述第二状态时，所述换向阀的工作油口与回油口导通。

在一个实施例中，所述换向阀还包括第三状态；

当所述换向阀处于所述第三状态时，所述换向阀的进油口与回油口导通。

附图说明

图1为本实用新型一实施例中液压驱动系统的原理图；

图2为另一实施例中液压驱动系统的原理图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本实用新型的液压驱动系统可应用于翻转台、横移小车、墙板小车等设备，通过两个油缸的同步动作实现设备的工作平台的翻转或顶升动作。以下将以应用于翻转台为例对本实用新型的液压驱动系统进行详细说明。

翻转台一般用于在装配式集成建筑用预制楼、墙板的工业化生产流水线中，将混凝土PC板进行翻转，以便于行车从钢台车上将其脱模起吊。翻转台包括第一翻转臂及第二翻转臂，第一翻转臂和第二翻转臂分别由两个油缸驱动而翻转。混凝土PC板放置于两个翻转臂上，液压驱动系统驱动两个油缸动作，而带动第一翻转臂及第二翻转臂动作，以翻转混凝土PC板。

为了避免第一翻转臂及第二翻转臂翻转动作不同步，而导致混凝土PC板倾斜滑落。因而，必须保证两个油缸同步动作。然而，现有技术中通过同步马达使得两个油缸同步动作的方案中，由于同步马达的成本较大，导致液压系统的成本过大。因此，有必要提供一种能够保证两个油缸同步动作，且成本较低的液压驱动系统。

如图1所示，本实用新型一实施例中提供的一种液压驱动系统，包括油泵10、差动油缸30及柱塞油缸40。差动油缸30和柱塞油缸40分别用于驱动翻转台的第一翻转臂和第二翻转臂同步动作。差动油缸30包括具有第一内腔的第一缸体及设置于第一内腔的活塞31，活塞31将第一内腔界定为有杆腔34及无杆腔36。柱塞油缸40包括具有第二内腔44的第二缸体及设置于第二内腔44的柱塞42。

差动油缸30的无杆腔36连通于油泵10的出油端，差动油缸30的有杆腔34连通于柱塞42油缸40的第二内腔44。其中，差动油缸30的有杆腔34的受压面积与柱塞42油缸40的柱塞42的受压面积相等。

可以理解的是，差动油缸30还包括活塞杆32，活塞杆32一端连接于活塞31，另一端贯穿有杆腔34而穿出第一缸体，差动油缸30的伸缩端即为活塞杆32穿出第一缸体的一端。当无杆腔36进油，推动活塞31向有杆腔34滑动，从而有杆腔34的液压油排出，同时活塞31滑动带动活塞杆32向伸出第一缸体的方向移动，即差动油缸30的伸缩端伸长，驱动翻转臂翻转；反之，当有杆腔34进油，推动活塞31向无杆腔36滑动，从而无杆腔36的液压油排出，同时活塞31滑动带动活塞杆32向缩回第一缸体的方向移动，即差动油缸30的伸缩端收缩，差动油缸30的活塞31向无杆腔36滑动，则带动差动油缸30的伸缩端收缩，此时翻转臂复位。

因此，差动油缸30的无杆腔36的受压面积即为在与活塞31滑动方向相垂直的方向上无杆腔36的截面面积。差动油缸30的有杆腔34的受压面积为：在与活塞31滑动方向相垂直上，有杆腔34的截面面积减去活塞杆32的截面面积。

柱塞油缸40的柱塞42一端位于第二内腔44内，另一端穿出第二缸体，且柱塞42相对第二缸体可滑动。当柱塞油缸40的第二内腔44内进油，则推动柱塞42向第二缸体外伸出。当柱塞油缸40的第二内腔44不进油时，柱塞42则在自身重力或载荷的作用下缩回，从而将第二内腔44内的液压油排出。因此，柱塞油缸40的柱塞42的受压面积即为柱塞42的横截面面积。

上述液压驱动系统在实际应用中，油泵10输出的液压油进入差动油缸30的无杆腔36，从而推动差动油缸30的活塞杆32伸出，同时差动油缸30的有杆腔34内的液压油进入柱塞油缸40的第二内腔44内，从而推动柱塞42伸出，如此实现第一翻转臂和第二翻转臂的翻转。

为便于推算差动油缸30和柱塞油缸40的速度，定义差动油缸30的有杆腔34的受压面积为A1，活塞杆32伸出速度为V1，柱塞油缸40的柱塞42的受压面积为A2，柱塞42伸出速度为V2。由于差动油缸30的有杆腔34和柱塞油缸40的第二内腔44连通，因此差动油缸30的有杆腔34排出或注入的液压油的量(V1*A1)与柱塞油缸40的第二内腔44内注入或排除的液压油的量(V2*A2)相等，即：V1*A1＝V2*A2。由于差动油缸30的有杆腔34的受压面积与柱塞油缸40的柱塞42的受压面积相等(即A1＝A2)，则V1＝V2，也就是说，差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42同步伸出。

可见，上述液压驱动系统能够保证差动油缸30和柱塞油缸40的速度相等，即差动油缸30和柱塞油缸40能够保持同步动作，使得第一翻转臂和第二翻转臂能够同步翻转。与现有技术中的液压驱动系统相比，本实用新型的液压驱动系统不需要使用同步马达，而是通过设置差动油缸30和柱塞油缸40，并将差动油缸30的有杆腔34和柱塞油缸40的柱塞42的受压面积设计为相等，以确保差动油缸30和柱塞油缸40同步动作，且降低了液压驱动系统的成本。

具体到实施例中，油泵10进油端连通于储油箱100。储油箱100用于储存液压驱动系统所需的液压油。油泵10提供将储油箱100内的液压油输入至液压驱动系统的动力。

本发明的实施例中，液压驱动系统还包括换向阀20，换向阀20具有进油口P、工作油口A及回油口T。换向阀20的进油口P连通于油泵10的进油端。换向阀20的工作油口A连通于差动油缸30的无杆腔36。可选地，为便于回收再利用回油口T排出的液压油，该回油口T可通过管道连通于储油箱100。

如此，当需要翻转第一翻转臂和第二翻转臂时，则需要驱动差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42伸出，此时可将换向阀20的进油口P与工作油口A导通。油泵10输出的液压油依次通过第一换向阀20的进油口P和工作油口A进入差动油缸30的无杆腔36，差动油缸30的有杆腔34内的液压油进入柱塞油缸40的第二内腔44。如此，驱动了差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42同步伸出，实现了第一翻转臂和第二翻转臂的同步翻转。

当第一翻转臂和第二翻转臂需要复位时，则需要差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42同步缩回，此时可将换向阀20的工作油口A与回油口T导通。柱塞油缸40的柱塞42在自身重力和载荷的作用下回缩，同时柱塞油缸40的第二内腔44内的液压油进入差动油缸30的有杆腔34，差动油缸30的无杆腔36内的液压油依次通过换向阀20的工作油口A和回油口T排出，从而实现可差动油缸30的活塞杆32与柱塞油缸40的柱塞42同步缩回，使得第一翻转臂和第二翻转臂同步复位。

具体到实施例中，换向阀20包括第一状态和第二状态。当换向阀20处于第一状态时，换向阀20的进油口P与工作油口A导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过换向阀20的进油口P和工作油口A进入差动油缸30的无杆腔36，推动差动油缸30的活塞31向有杆腔34滑动，有杆腔34内的液压油排出至柱塞油缸40的第二内腔44内。如此，驱动了差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42同步伸出。

当换向阀20处于第二状态时，换向阀20的工作油口A与回油口T导通。此时，柱塞油缸40的第二内腔44内的液压油可排出至差动油缸30的有杆腔34，从而推动差动油缸30的活塞31向无杆腔36滑动，差动油缸30的无杆腔36内的液压油可依次通过换向阀20的工作油口A和回油口T排出。如此，可实现柱塞油缸40的柱塞42和差动油缸30的活塞杆32同步缩回。

具体到实施例中，换向阀20还包括第三状态。当换向阀20处于第三状态时，换向阀20的进油口P与回油口T导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过换向阀20的进油口P和回油口T直接排出。且差动油缸30的无杆腔36内的液压油无法通过换向阀20排出，因此锁定了差动油缸30和柱塞油缸40，也就是说，此时差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42既不能伸出也不会缩回。如此，可实现将第一翻转臂和第二翻转臂停留在某一指定位置。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括单向节流阀50，单向节流阀50连接于差动油缸30的无杆腔36和换向阀20的工作油口A之间，以对由差动油缸30的无杆腔36流向换向阀20的工作油口A的方向进行节流。如此，通过单向节流阀50的设置，有效控制了差动油缸30的无杆腔36排出液压油的流速，防止差动油缸30的活塞杆32和柱塞油缸40的柱塞42缩回过快，使得第一翻转臂和第二翻转臂回复过快而造成安全事故。

需要说明的是，单向节流阀50包括并联于差动油缸30的无杆腔36和换向阀20的工作油口A之间的单向阀和节流阀。当液压油由换向阀20的工作油口A流向差动油缸30的无杆腔36时，由于单向阀导通，因此液压油通过单向阀进入差动油缸30的无杆腔36。当液压油由差动油缸30的无杆腔36流向换向阀20的工作油口A时，由于单向阀截止，因此液压油通过节流阀进入换向阀20的工作油口A，即实现了节流。

本实用新型的实施例中，液压驱动系统还包括安全阀60，安全阀60包括进油口和排油口，安全阀60的进油口连通于油泵10的出油端。如此，当液压驱动系统的压力过大时，安全阀60的进油口和排油口导通，从而防止液压驱动系统过压，以对液压驱动系统进行保护。可选地，安全阀60可为溢流阀。

如图2所示，本实用新型的另一实施中提供的液压驱动系统包括油泵10、第一差动油缸30及第二差动油缸40。第一差动油缸30和第二差动油缸40均包括具有内腔的缸体以及设置于缸体内腔的活塞(31、41)。该活塞(31、41)将缸体的内腔界定为有杆腔(34、44)及无杆腔(36、46)。

第一差动油缸30的无杆腔36连通于油泵10的出油端。第一差动油缸30的有杆腔34连通于第二差动油缸40的无杆腔46。第二差动油缸40的有杆腔44用于连通储油箱100。其中，第一差动油缸30的有杆腔34与第二差动油缸40的无杆腔46的受压面积相等。

本实施例中的液压驱动系统，在实际使用时，油泵10的出油端输出的液压油进入第一差动油缸30的无杆腔36，推动第一差动油缸30的活塞31向其有杆腔34滑动。同时，第一差动油缸30的有杆腔34内的液压油排出至第二差动油缸40的无杆腔46，推动第二差动油缸40的活塞41向其有杆腔44滑动，使得第二差动油缸40的有杆腔44内的液压油排出至储油箱100。如此，实现了第一差动油缸30和第二差动油缸40的伸出，从而驱动了第一翻转臂和第二翻转臂转动。

为便于推算第一差动油缸30和第二差动油缸40的速度，定义第一差动油缸30的有杆腔34的受压面积为A3，活塞杆32伸出速度为V3；第二差动油缸40的无杆腔46的受压面积为A4，活塞杆42伸出速度为V4。由于第一差动油缸30的有杆腔34和第二差动油缸40的无杆腔46连通，因此第一差动油缸30的有杆腔34排出的液压油的量(V3*A3)与第二差动油缸40的无杆腔46内注入的液压油的量(V4*A4)相等，即：V3*A3＝V4*A4。由于第一差动油缸30的有杆腔34的受压面积与第二差动油缸40的无杆腔46的受压面积相等(即A1＝A2)，则V1＝V2，也就是说，第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42同步伸出。

可见，上述液压驱动系统能够保证第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42动作的速度相等，即第一差动油缸30和第二差动油缸40能够保持同步动作，使得第一翻转臂和第二翻转臂能够同步翻转。与现有技术中的液压驱动系统相比，本实用新型的液压驱动系统不需要使用同步马达，而是通过串联设置第一差动油缸30和第二差动油缸40，并将第一差动油缸30的有杆腔34和第二差动油缸40的无杆腔46的受压面积设计为相等，以确保第一差动油缸30和第二差动油缸40同步动作，且降低了液压驱动系统的成本。

具体到实施例中，油泵10的进油端连通于储油箱100。储油箱100用于储存液压驱动系统所需的液压油。油泵10提供将储油箱100内的液压油输入至液压驱动系统的动力。需要说明的是，油泵10的进油端和第二差动油缸40的有杆腔34可连通于同一储油箱100，也可分别连通不同的储油箱100，在此不作限定。

本发明的实施例中，液压驱动系统还包括换向阀20，换向阀20具有进油口P、工作油口A及回油口T。换向阀20的进油口P连通于油泵10的进油端。换向阀20的工作油口A连通于第一差动油缸30的无杆腔36。可选地，为便于回收再利用回油口T排出的液压油，该回油口T可通过管道连通于储油箱100。

如此，当需要翻转第一翻转臂和第二翻转臂时，则需要驱动第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42同步伸出，此时可将换向阀20的进油口P与工作油口A导通。油泵10输出的液压油依次通过换向阀20的进油口P和工作油口A进入第一差动油缸30的无杆腔36，第一差动油缸30的有杆腔34内的液压油进入第二差动油缸40的无杆腔46，第二差动油缸40的有杆腔44内的液压油排出至储油箱100。如此，驱动了第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42同步伸出，实现了第一翻转臂和第二翻转臂的同步翻转。

当第一翻转臂和第二翻转臂需要复位时，则需要第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42同步缩回，此时可将换向阀20的工作油口A与回油口T导通。第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42在自重或载荷的作用下缩回动作，同时，第一差动油缸30的无杆腔36的液压油依次通过换向阀20的工作油口A和回油口T排出，第一差动油缸30的有杆腔34形成负压而吸入第二差动油缸40的无杆腔46内的液压油，第二差动油缸40的有杆腔44形成负压而吸入储油箱100内的液压油。如此，实现第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42的同步缩回，使得第一翻转臂和第二翻转臂同步复位。

具体到实施例中，换向阀20包括第一状态和第二状态。当换向阀20处于第一状态时，换向阀20的进油口P与工作油口A导通。此时，油泵10输出的液压油依次通过换向阀20的进油口P和工作油口A进入第一差动油缸30的无杆腔36，推动第一差动油缸30的活塞31向其有杆腔34滑动。第一差动油缸30的有杆腔34内的液压油排出至第二差动油缸40的无杆腔46内，推动第二差动油缸40的活塞41向其有杆腔44滑动，第二差动油缸40的有杆腔44内的液压油排出至储油箱100。如此，可实现第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42的同步伸出。

当换向阀20处于第二状态时，换向阀20的工作油口A与回油口T导通。此时，第一差动油缸30的无杆腔36的液压油可依次通过换向阀20的工作油口A和回油口T排出，第一差动油缸30的有杆腔34形成负压而吸入第二差动油缸40的无杆腔46内的液压油，第二差动油缸40的有杆腔44形成负压而吸入储油箱100内的液压油。如此，可实现第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42的同步缩回。

具体到实施例中，换向阀20还包括第三状态。当换向阀20处于第三状态时，换向阀20的进油口P与回油口T导通。此时，油泵10输出的液压油可依次通过换向阀20的进油口P和回油口T直接排出。且第一差动油缸30的无杆腔36内的液压油无法通过换向阀20排出，第二差动油缸40的无杆腔46内的液压油也无法排出，因此锁定了第一差动油缸30和第二差动油缸40，也就是说，此时第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42既不会伸出也不会缩回。如此，可实现将第一翻转臂和第二翻转臂停留在某一指定位置。

具体到实施例中，液压驱动系统还包括单向节流阀50，单向节流阀50连接于第一差动油缸30的无杆腔和换向阀20的工作油口A之间，以对由第一差动油缸30的无杆腔36流向换向阀的工作油口A的方向进行节流。如此，通过单向节流阀50的设置，有效控制了第一差动油缸30和第二差动油缸40的无杆腔36、46排出液压油的流速，防止第一差动油缸30和第二差动油缸40的活塞杆32、42缩回过快，造成第一翻转臂和第二翻转臂回复过快而造成安全事故。

需要说明的是，单向节流阀50包括并联于第一差动油缸30的无杆腔36和换向阀20的工作油口A之间的单向阀和节流阀。当液压油由换向阀20的工作油口A流向第一差动油缸30的无杆腔36时，由于单向阀导通，因此液压油可通过单向阀进入第一差动油缸30的无杆腔36。当液压油由第一差动油缸30的无杆腔36流向换向阀20的工作油口A时，由于单向阀截止，因此液压油通过节流阀进入换向阀20的工作油口A，即实现了节流。

本实用新型的实施例中，液压驱动系统还包括安全阀60，安全阀60包括进油口和排油口，安全阀60的进油口连通于油泵10的出油端。如此，当液压驱动系统的压力过大时，安全阀60的进油口和排油口导通，从而防止液压驱动系统过压，以对液压驱动系统进行保护。可选地，安全阀60可为溢流阀。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种液压驱动系统，其特征在于，包括：油泵、差动油缸及柱塞油缸，所述差动油缸包括具有第一内腔的第一缸体及设置于所述第一内腔的活塞，所述活塞将所述第一内腔界定为有杆腔及无杆腔；所述柱塞油缸包括具有第二内腔的第二缸体及设置于所述第二内腔的柱塞；

所述差动油缸的无杆腔连通于所述油泵的出油端，所述差动油缸的有杆腔连通于所述柱塞油缸的第二内腔；

所述差动油缸的有杆腔的受压面积与所述柱塞油缸的所述柱塞的受压面积相等。

2.根据权利要求1所述的液压驱动系统，其特征在于，所述液压驱动系统还包括换向阀，所述换向阀具有进油口、工作油口及回油口；

所述换向阀的进油口连通于所述油泵的进油端，所述换向阀的工作油口连通于所述差动油缸的无杆腔。

3.根据权利要求2所述的液压驱动系统，其特征在于，所述换向阀包括第一状态和第二状态；

当所述换向阀处于所述第一状态时，所述换向阀的进油口与工作油口导通；

当所述换向阀处于所述第二状态时，所述换向阀的工作油口与回油口导通。

4.根据权利要求3所述的液压驱动系统，其特征在于，所述换向阀还包括第三状态；

当所述换向阀处于所述第三状态时，所述换向阀的进油口与回油口导通。

5.根据权利要求2所述的液压驱动系统，其特征在于，所述液压驱动系统还包括单向节流阀，所述单向节流阀连接于所述差动油缸的无杆腔和所述换向阀的工作油口之间，以对由所述差动油缸的无杆腔流向所述换向阀的工作油口的方向进行节流。

6.根据权利要求1所述的液压驱动系统，其特征在于，所述液压驱动系统还包括安全阀，所述安全阀包括进油口和排油口，所述安全阀的进油口连通于所述油泵的出油端。

7.一种液压驱动系统，其特征在于，包括油泵、第一差动油缸及第二差动油缸；所述第一差动油缸及所述第二差动油缸均包括具有内腔的缸体及设置于所述缸体内腔的活塞，所述活塞将所述缸体的内腔界定为有杆腔及无杆腔；

所述第一差动油缸的无杆腔连通于所述油泵，所述第一差动油缸的有杆腔连通于所述第二差动油缸的无杆腔，所述第二差动油缸的有杆腔用于连通储油箱；

所述第一差动油缸的有杆腔与所述第二差动油缸的无杆腔的受压面积相等。

8.根据权利要求7所述的液压驱动系统，其特征在于，所述液压驱动系统还包括换向阀，所述换向阀具有进油口、工作油口及回油口；

所述换向阀的进油口连通于所述油泵，所述换向阀的工作油口连通于所述第一差动油缸的无杆腔，所述换向阀的回油口用于连通储油箱。

9.根据权利要求8所述的液压驱动系统，其特征在于，所述换向阀包括第一状态和第二状态；

当所述换向阀处于所述第一状态时，所述换向阀的进油口与工作油口导通；

当所述换向阀处于所述第二状态时，所述换向阀的工作油口与回油口导通。

10.根据权利要求9所述的液压驱动系统，其特征在于，所述换向阀还包括第三状态；

当所述换向阀处于所述第三状态时，所述换向阀的进油口与回油口导通。

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