CN211029144U - 一种轴类工件加工的自动下料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴类工件加工的自动下料装置，属于机械加工设备技术领域，其技术方案要点是，包括固定在地面上的基座，基座上固定有下料组件，下料组件包括均沿基座的长度方向相互平行设置有下料气缸和下料放置架,下料气缸的伸缩杆的端部固定有刮板，下料放置架上放置有轴类工件，刮板靠近下料气缸的一面与轴类工件靠近加工组件的端部抵接，下料放置架与基座之间连接有移动组件，基座上设置有下料输送带，下料放置架与下料输送带高度齐平。不需要人工的进行搬运，从而减少人工搬运时候对轴类工件表面划伤或者磨损，从而确保加工完成的轴类工件的表面精度。本实用新型适用于轴类工件加工设备的设计。

Description

一种轴类工件加工的自动下料装置

技术领域

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，尤其是涉及一种轴类工件加工的自动下料装置。

背景技术

目前,轴类工件在工业上被广泛的应用，轴类工件也是目前市场上的常用工件。轴类工件在加工的时候,首先通过上料装置进行上料,然后通过固定装置将轴类工件进行固定,其次是通过刀具对轴类工件进行磨削加工,最后将加工完成的轴类工件通过下料装置进行收集起来。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：下料装置对磨削完成的轴类工件进行收集的时候，一般都是依靠人工将磨削完成的轴类工件放置在成品区,在人工放置轴类工件的时候,很容易对已经磨削完成的轴类工件的表面造成划痕或者是磨损，从而容易降低轴类工件的表面的精度。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种轴类工件加工的自动下料装置，具有保护轴类工件的表面不容易损伤，从而确保轴类工件表面精度的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种轴类工件加工的自动下料装置，包括固定在地面上的基座，所述基座长度方向依次固定有上料组件、加工组件和下料组件，所述下料组件包括均沿所述基座的长度方向设置下料气缸和下料放置架,所述下料气缸和所述下料放置架相互平行设置，所述下料气缸的伸缩杆的端部固定有刮板，所述下料放置架上放置有轴类工件，所述刮板靠近所述下料气缸的一面与所述轴类工件靠近所述加工组件的端部抵接，所述下料放置架与所述基座之间连接有移动组件，所述基座上设置有下料输送带，所述下料放置架与所述下料输送带高度齐平。

通过采用上述技术方案，轴类工件通过上料组件上料,并且通过加工组件进行加工,将加工结束的轴类工件,放置在下料放置架上,通过移动组件将下料放置架朝下料气缸的方向滑动,从而能够将刮板和轴类工件的端部接触,然后驱动下料气缸,下料气缸的伸缩杆在进行收缩的时候,刮板能够将轴类工件朝下料输送带的方向移动,然后放置在下料输送带上。整个下料的过程均呈现流水线的形式自动进行，不需要人工的进行搬运，从而减少人工搬运时候对已经磨削完成的轴类工件的表面造成划痕或者是磨损的现象，从而确保加工完成的轴类工件的表面精度。

本实用新型进一步设置为，所述下料输送带与所述下料放置架平行设置，所述下料输送带穿设于所述基座侧壁上，所述下料输送带伸出所述基座的一端连接有工件收集板，所述工件收集板远离所述下料输送带的一端设置有第一挡板。

通过采用上述技术方案，通过下料输送带输送的轴类工件输送到下料输送带的末端的时候，轴类工件将滚动进入工件收集板上，并且通过第一挡板将工件收集板上面的轴类工件进行限位，从而使轴类工件不容易掉落在地面上，从而不容易影响轴类工件的表面精度。

本实用新型进一步设置为，所述工件收集板的两侧均设置有第二挡板，所述工件收集板的一侧设置有限位板，所述限位板与所述第二挡板平行设置，所述限位板靠近同侧的所述第二挡板的一面固定有若干相互平行设置的第一螺杆，每个所述第一螺杆均穿设于同侧的所述第二挡板内，每根所述第一螺杆均与所述第二挡板通过螺母固定。

通过采用上述技术方案，因为加工的轴类工件的长度是根据需要加工的，因此当生产加工较短的轴类工件的时候，通过下料输送带传送的时候，容易造成轴类工件排列错乱，轴类工件的端部的棱边容易对其他轴类工件的表面划伤，从而容易影响轴类工件的表面精度。因此设置限位板能够都不筒长度的轴类工件进行限位，从而能够使加工完成的轴类工件能够有效的收集。

本实用新型进一步设置为，所述下料输送带的两侧均设置有限位条，所述下料输送带远离所述下料气缸的一端且靠近工件收集板的一端设置有下料口，所述限位板靠近所述下料口的一端设置有第三挡板，所述第三挡板与所述下料口的所述限位条接触，并且与所述限位条远离所述工件收集板的一面接触。

通过采用上述技术方案，由于大部分轴类工件的横截面设置为圆形，容易滚动，所以为了使放置在下料输送带上面的轴类工件不容易发生掉落的现象，设置限位条，能够对轴类工件起到限位的作用。由于下料口的大小是确定的，所述当轴类工件较短的时候，虽然有限位板在工件收集板上进行限位，但是较短的轴类工件容易滚落在限位板和同侧的第二挡板之间，因此为了减少此现象的产生，设置第三挡板，将限位板和同侧的第二挡板之间形成的间隙的开口进行密封。

本实用新型进一步设置为，所述工件收集板倾斜设置，所述工件收集板靠近所述下料输送带的一端高于所述工件收集板远离所述下料输送带的一端。

通过采用上述技术方案，将工件收集板倾斜设置，能够便于轴类工件从下料口滚落至工件收集板上，从而能够起到自动收集的作用。

本实用新型进一步设置为，所述移动组件包括固定架，所述固定架上开设有与所述下料放置架垂直设置的滑槽，所述滑槽内设置有第二螺杆，所述下料放置架穿设于所述滑槽并套设于所述第二螺杆上，所述第二螺杆的末端设置有电机。

通过采用上述技术方案，当轴类工件加工结束以后，加工完成的轴类工件将放置在下料放置架上，然后启动电机，转动第二螺杆，通过第二螺杆的转动能够使下料放置架能够沿着滑槽的长度方向朝下料气缸的方向运动。

本实用新型进一步设置为， 所述下料放置架远离所述加工组件的一端表面设置有红外线感应器，所述红外线感应器与所述电机电连接。

通过采用上述技术方案，当位于固定架靠近下料气缸的一端的下料放置架上面的红外线感应器没有感应到轴类工件的存在的时候，即可驱动电机反转，使下料放置架在滑槽上移动，从而将下料放置架复位。

本实用新型进一步设置为，所述下料放置架呈V型，所述下料放置架的两侧壁内均匀嵌设有若干滚珠。

通过采用上述技术方案，设置滚珠，能够将轴类工件与下料放置架之间的滑动摩擦转换成滚动摩擦，从而能够减少轴类工件表面的磨损，进而起到保护轴类工件表面精度的效果。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过下料气缸、下料放置架、刮板、移动装置、下料输送带和工件收集板的设置，能够起到使轴类工件自动下料，从而减少人工搬运对已经磨削完成的轴类工件的表面造成划痕或者是磨损，以确保加工完成的轴类工件的表面精度的效果；

2.通过限位板和第三挡板的设置，能够起到便于对已经加工的轴类工件的收集的效果；

3.通过滚珠的设置，能够起到减少轴类工件表面的磨损的效果。

附图说明

图1是根据一个实施例中自动下料装置的整体结构示意图。

图2是图1中A部的局部放大示意图。

图3是图1中B部的局部放大示意图。

图4是图1中C部的局部放大示意图。

图5是图1中D部的局部放大示意图。

图中，1、基座；2、上料组件；21、上料气缸；22、上料放置架；3、加工组件；31、气动卡盘；32、磨削刀具；4、下料组件；41、下料气缸；42、下料放置架；421、滚珠；43、刮板；5、轴类工件；6、移动组件；61、固定架；62、滑槽；63、第二螺杆；64、电机；65、红外线感应器；7、下料输送带；71、限位条；8、工件收集板；81、第一挡板；82、第二挡板；83、限位板；84、第一螺杆；85、下料口；86、第三挡板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1至图3，本实用新型公开的一种轴类工件加工的自动下料装置，包括固定在地面上的基座1，基座1长度方向依次固定有上料组件2、加工组件3和下料组件4，需要加工的工件通过上料组件2进行上料，然后通过加工组件3进行磨削加工，然后通过下料组件4工完成的工件进行下料收集。上料组件2包括上料气缸21和上料放置架22，上料气缸21固定在基座1的侧壁面上，上料放置架22滑动连接在基座1上，上料放置架22和上料气缸21同一高度设置，将需要加工的工件放置在上料放置架22上，然后通过上料气缸21的伸缩杆将需要加工的工件朝加工组件3处推送。加工组件3包括气动卡盘31和磨削刀具32，通过上料气缸21将需要加工的零件从上料放置架22推送至气动卡盘31内，然后气动卡盘31将需要加工的工件进行夹紧，然后待加工的工件通过磨削刀具32进行磨削加工。下料组件4包括沿基座1的长度方向设置的下料放置架42,需要加工的工件为轴类工件5，当轴类工件5加工完成以后，在上料放置架22上放置未加工的轴类工件5，通过上料气缸21将未加工的轴类工件5朝气动卡盘31的方向推送，从而能够将气动卡盘31内部的已经加工完成的轴类工件5推送到下料放置架42上。

参照图2，下料组件4还包括沿基座1的长度方向设置的V型的下料气缸41，将下料气缸41和下料放置架42相互平行设置，下料气缸41的伸缩杆的端部固定有刮板43，刮板43靠近下料气缸41的一面与轴类工件5靠近加工组件3的端部抵接，基座1上设置有下料输送带7（如图5所示），下料放置架42与下料输送带7高度齐平。驱动下料气缸41,下料气缸41的伸缩杆在进行收缩的时候,刮板43能够将轴类工件5朝下料输送带7的方向移动,然后放置在下料输送带7上。为了减少轴类工件5和下料放置架42之间的摩擦力，在下料放置架42的两侧壁内均匀嵌设有若干滚珠421，能够将轴类工件5与下料放置架42之间的滑动摩擦转换成滚动摩擦，从而能够减少轴类工件5表面的磨损，进而起到保护轴类工件5表面精度的效果。

参照图2，在下料放置架42与基座1之间连接有移动组件6，移动组件6包括固定架61，通过固定架61对下料放置架42进行定位，为了能够便于下料放置架42的移动，在固定架61上开设有与下料放置架42垂直设置的滑槽62，滑槽62内设置有第二螺杆63，下料放置架42穿设于滑槽62并套设于第二螺杆63上，并且第二螺杆63的末端设置有电机64，启动电机64，通过电机64的输出轴转动带动第二螺杆63转动，通过第二螺杆63的转动使下料放置架42能够沿着滑槽62的长度方向移动。为了能够便于轴类工件5复位，在下料放置架42远离加工组件3的一端表面设置有红外线感应器65，红外线感应器65与电机64电连接。当磨削刀具32对轴类工件5进行加工的时候，红外线感应器65不工作，当磨削刀具32停止对轴类工件5进行加工的时候，并且红外线感应器65没有感应到轴类工件5的存在的时候，即可驱动电机64反转，使下料放置架42在滑槽62上移动，从而将下料放置架42复位。

参照图1，下料输送带7与下料放置架42平行设置，并且将下料输送带7穿设于基座1侧壁上，为了能够便于对下料输送带7上面的轴类工件5进行收集，在下料输送带7伸出基座1的一端连接有工件收集板8，通过下料输送带7输送的轴类工件5输送到下料输送带7的末端的时候，轴类工件5将滚动进入工件收集板8上。为了能够更加高效的将轴类工件5收集在工件收集板8上，将工件收集板8倾斜设置，工件收集板8靠近下料输送带7的一端高于工件收集板8远离下料输送带7的一端。在工件收集板8远离下料输送带7的一端设置有第一挡板81，通过第一挡板81将工件收集板8上面的轴类工件5进行限位，从而使轴类工件5不容易掉落在地面上，从而不容易影响轴类工件5的表面精度。

参照图4，因为加工的轴类工件5的长度是根据需要加工的，因此当生产加工较短的轴类工件5的时候，通过下料输送带7传送的时候，容易造成轴类工件5排列错乱，轴类工件5的端部的棱边容易对其他轴类工件5的表面划伤，从而容易影响轴类工件5表面精度。因此在工件收集板8的两侧均设置有第二挡板82，工件收集板8的一侧设置有限位板83，限位板83与第二挡板82平行设置，通过第二挡板82对已完成磨削的轴类工件5进行定位，然后通过限位板83对已完成磨削的轴类工件5进行限位，从而能够更加有效的将轴类工件5进行收集。在限位板83靠近同侧的第二挡板82的一面固定有若干相互平行设置的第一螺杆84，每个第一螺杆84均穿设于同侧的第二挡板82内，每根第一螺杆84均与第二挡板82之间通过螺母进行固定。当需要移动限位板83的时候，将第二挡板82两侧的螺母旋松，从而能够移动限位板83，当确定了限位板83的位置以后，将第二挡板82两侧的螺母旋紧，即可对限位板83进行定位，从而使限位板83对轴类工件5起到限位的作用。

参照图4，由于大部分轴类工件5的横截面设置为圆形，容易滚动，所以为了使放置在下料输送带7上面的轴类工件5不容易发生掉落的现象，在下料输送带7的两侧均设置有限位条71，能够对轴类工件5起到限位的作用。下料输送带7远离下料气缸41的一端且靠近工件收集板8的一端设置有下料口85，轴类工件5最后通过下料口85滚动到工件收集板8上。由于下料口85的大小是确定的，当轴类工件5较短的时候，虽然有限位板83在工件收集板8上进行限位，但是较短的轴类工件5容易滚落在限位板83和同侧的第二挡板82之间，因此为了减少此现象的产生，在限位板83靠近下料口85的一端设置有第三挡板86，将第三挡板86与位于下料口85处的限位条71接触，并且将第三挡板86与限位条71远离工件收集板8的一面接触，通过第三挡板86将限位板83和同侧的第二挡板82之间形成的间隙的开口进行密封。

上述实施例的实施原理为：将轴类工件5放置在上料放置架22上，通过上料气缸21推动上料放置架22上面的轴类工件5进入气动卡盘31内，气动卡盘31将轴类工件5进行夹紧，通过磨削刀具32对轴类工件5进行磨削。磨削结束以后，将完成磨削的轴类工件5推送到下料放置架42上，然后移动下料放置架42，通过下料气缸41将下料放置架42上面的已经完成磨削的轴类工件5进行推送进入下料输送带7上，通过下料输送带7将已经完成磨削的轴类工件5通过工件收集板8进行收集。整个下料的过程均呈现流水线的形式自动进行，不需要人工的进行搬运，从而减少人工搬运时候对已经磨削完成的轴类工件5的表面造成划痕或者是磨损的现象，以确保加工完成的轴类工件5的表面精度。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轴类工件加工的自动下料装置，包括固定在地面上的基座(1)，其特征在于：所述基座(1)的长度方向依次固定有上料组件(2)、加工组件(3)和下料组件(4)，所述下料组件(4)包括均沿所述基座(1)的长度方向设置的下料气缸(41)和下料放置架(42),所述下料气缸(41)和所述下料放置架(42)相互平行设置，所述下料气缸(41)的伸缩杆的端部固定有刮板(43)，所述下料放置架(42)上放置有轴类工件(5)，所述刮板(43)靠近所述下料气缸(41)的一面与所述轴类工件(5)靠近所述加工组件(3)的端部抵接，所述下料放置架(42)与所述基座(1)之间连接有移动组件(6)，所述基座(1)上设置有下料输送带(7)，所述下料放置架(42)与所述下料输送带(7)高度齐平。

2.根据权利要求1所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述下料输送带(7)与所述下料放置架(42)平行设置，所述下料输送带(7)穿设于所述基座(1)侧壁上，所述下料输送带(7)伸出所述基座(1)的一端连接有工件收集板(8)，所述工件收集板(8)远离所述下料输送带(7)的一端设置有第一挡板(81)。

3.根据权利要求2所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述工件收集板(8)的两侧均设置有第二挡板(82)，所述工件收集板(8)的一侧设置有限位板(83)，所述限位板(83)与所述第二挡板(82)平行设置，所述限位板(83)靠近同侧的所述第二挡板(82)的一面固定有若干相互平行设置的第一螺杆(84)，每个所述第一螺杆(84)均穿设于同侧的所述第二挡板(82)内，每根所述第一螺杆(84)均与所述第二挡板(82)通过螺母固定。

4.根据权利要求3所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述下料输送带(7)的两侧均设置有限位条(71)，所述下料输送带(7)远离所述下料气缸(41)的一端且靠近工件收集板(8)的一端设置有下料口(85)，所述限位板(83)靠近所述下料口(85)的一端设置有第三挡板(86)，所述第三挡板(86)与靠近所述下料口(85)处的所述限位条(71)接触，并且所述第三挡板(86)与所述限位条(71)远离所述工件收集板(8)的一面接触。

5.根据权利要求4所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述工件收集板(8)倾斜设置，所述工件收集板(8)靠近所述下料输送带(7)的一端高于所述工件收集板(8)远离所述下料输送带(7)的一端。

6.根据权利要求1所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述移动组件(6)包括固定架(61)，所述固定架(61)上开设有与所述下料放置架(42)垂直设置的滑槽(62)，所述滑槽(62)内设置有第二螺杆(63)，所述下料放置架(42)穿设于所述滑槽(62)中并套设于所述第二螺杆(63)上，所述第二螺杆(63)的末端设置有电机(64)。

7.根据权利要求6所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述下料放置架(42)远离所述加工组件(3)的一端表面设置有红外线感应器(65)，所述红外线感应器(65)与所述电机(64)电连接。

8.根据权利要求7所述的一种轴类工件加工的自动下料装置，其特征在于：所述下料放置架(42)呈V型，所述下料放置架(42)的两侧壁内均匀嵌设有若干滚珠(421)。

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