CN210993741U - 含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统，涉及环保技术领域。本实用新型的脱硫除尘系统包括，除尘系统、脱硫系统、制浆系统和湿式静电除尘除雾系统。采用本实用新型的脱硫除尘系统，能够达到高效脱硫除尘的目的，并且极大地降低了烟尘和二氧化硫的排放浓度。

Description

含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统

技术领域

本实用新型涉及环保技术领域，特别是涉及一种含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统。

背景技术

金属基本工业相关的表面处理、印刷电路板、电镀及电线电缆行业，不可避免会产生含铜工业污泥，含铜工业污泥是一种产量大、危害大的废弃物，必须通过废物处理后才能排放。含铜工业污泥经干燥处理后的铜品位一般在3％～15％，而铜矿的开采品位为0.1％，因此，从减缓铜资源耗竭及资源再利用的角度看，含铜工业污泥属于可以开发利用的金属资源，利用现代冶炼技术回收污泥中的铜资源，既能显著减轻对环境危害，又大幅降低金属资源的持续耗竭。火法熔炼工艺是目前最为主流的无害减量和资源回收技术，其优点是流程短、回收效率高、技术成熟，但冶炼过程中会产生高污染的熔炼废气(烟气)，如不能妥善治理，将带来严峻的二次污染问题，其危害远高于燃煤废气和其他窑炉废气。

由于生产成本和技术发展的限制，部分项目采用传统的回转窑和立式熔炼炉，传统熔炼方法具有以下缺点：熔炼炉生产负荷变化频繁，废气量偏大、烟气含氧量偏高(15-18％)；烟气产生量偏大，SO₂排放浓度波动幅度大，不满足制酸要求，只能通过烟气脱硫；废气组分复杂，重金属、砷、氟、氯、一氧化碳等有害杂质含量高，处理难度高；高硫高毒性废气对环保设备材质的耐温、耐磨、耐腐蚀要求远高于燃煤烟气和其他炉窑废气。

针对熔炼废气的特点，目前主要采用急冷塔、干法或半干法脱硫、袋式除尘、碱液洗涤配合的技术，达到脱硫除尘的目的。但是，该方法存在负荷适应性差、运行费用高、材质耐腐性能差、设备可用率低、提标空间小、废水处理成本高等不足。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有熔炼烟气处理系统存在上述的问题，提供一种含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统，通过除尘系统、脱硫系统、湿式静电除尘除雾系统配合，达到高效脱硫、除尘的目的，并且极大地降低了烟尘和二氧化硫的排放浓度。

一种含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统，包括：

除尘系统，包括多级表冷器和袋式除尘器，所述多级表冷器与所述袋式除尘器连接；

脱硫系统，包括循环池和脱硫塔，所述循环池与所述脱硫塔连接，所述脱硫塔与所述除尘系统连接；所述脱硫塔为单式脱硫塔和/或双式脱硫塔；所述单式脱硫塔内从下至上依次包括第一喷淋层、第二喷淋层、第三喷淋层和第四喷淋层，所述第一喷淋层和第二喷淋层之间、所述第二喷淋层和第三喷淋层之间均设有液膜发生器；所述双式脱硫塔包括一级塔和二级塔，所述一级塔连通所述二级塔，所述一级塔内设有至少三层沿竖直方向设置的预处理喷淋层，所述二级塔内从下至上依次包括第五喷淋层、第六喷淋层和第七喷淋层，所述第五喷淋层和第六喷淋层之间设有液膜发生器；

制浆系统，包括制浆池和输送泵，所述循环池与所述制浆系统连接，所述输送泵用于将所述制浆池中的石灰浆输送至循环池；

湿式静电除尘除雾系统，包括湿式电除尘器，所述湿式电除尘器与所述脱硫系统连接。

上述脱硫除尘系统，以除尘系统、脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统配合，达到高效去除烟气中的烟尘和SO₂的目的。除尘系统中多级表冷器可以快速降低烟气温度，防止温度过高对袋式除尘器和脱硫塔造成损伤，换热过程中产生的大量热量可以用于对脱硫废水进行浓缩蒸干处理，使热量得到充分利用。脱硫系统可以根据烟气SO₂初始浓度选择不同类型的脱硫塔进行脱硫处理，节约设备运行和原料成本。液膜发生器起到均流加速的作用，使烟气形成旋转气流，旋转上升，增加了烟气在塔内停留时间；脱硫塔内液膜发生器、逆径向喷淋层和石灰浆连续相，形成三相紊流，烟气在塔内形成微小气泡在吸收液中高速旋切运行，大幅提高SO₂、微细烟尘和各类金属及其化合物颗粒的吸收率，实现高效脱硫的目的。本实用新型的系统不仅可以处理含铜工业污泥熔炼烟气，对回转窑烟气和烧结窑烟气也能达到相同的处理效果。

在其中一个实施例中，所述脱硫除尘系统还包括控制系统，所述控制系统与所述除尘系统、脱硫系统、制浆系统和湿式静电除尘除雾系统连接。

在其中一个实施例中，所述脱硫系统的单式脱硫塔和双式脱硫塔的气体排放处设有气体检测传感器；所述脱硫系统的单式脱硫塔和双式脱硫塔的烟气入口处设有温度传感器；所述单式脱硫塔、双式脱硫塔和湿式电除尘器上设有反冲洗水管，所述反冲洗水管上设有反冲洗泵，所述反冲洗泵上设有计时器；所述制浆池内设有设有石灰浆液位传感器；所述控制系统连接所述气体检测传感器、温度传感器、计时器和石灰浆液位传感器。

在其中一个实施例中，所述脱硫系统中，所述第一喷淋层和预处理喷淋层均为涡流喷嘴径向喷淋层；所述第四喷淋层为涡流喷嘴逆向喷淋层；所述第二喷淋层、第三喷淋层、第五喷淋层、第六喷淋层和第七喷淋层均为高压螺旋喷嘴径向雾化喷淋层。

上述涡流喷嘴径向喷淋层采用大口径涡流喷嘴，涡流喷嘴径向喷淋层的作用是对高浓度烟气进行预处理，大口径喷嘴产生的液滴较大，能迅速与SO₂发生反应，且不会瞬间蒸发，保证SO₂被有效充分吸收，同时对气流进行初步均流，为下一步反应做准备。

高压螺旋喷嘴径向雾化喷淋层的作用是使石灰浆形成雾滴，喷嘴配合液膜发生器以小角度斜插的形式将雾滴喷入，雾滴在高速气流旋切运行，大幅提高了SO₂的吸收效率。

涡流喷嘴逆向喷淋层的作用是逆向喷淋液滴，与高速旋转上升的气流及雾滴相遇，气液两相持续碰撞旋切并互相粉碎，在喷淋层下形成封闭的空化脱硫液膜，极大的提高了SO₂的吸收效率。涡流喷嘴逆向喷淋层采用大口径涡流喷嘴效果更佳。

在其中一个实施例中，所述单式脱硫塔和双式脱硫塔采用玻璃钢材质。

在其中一个实施例中，所述脱硫除尘系统还包括工艺水系统，所述工艺水系统包括工艺水池，所述工艺水池连接所述脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统，所述工艺水系统用于为所述脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统提供反冲洗水。

在其中一个实施例中，所述制浆系统还包括石灰仓、消化机和捞渣机，所述石灰仓底部设有卸料阀，所述石灰仓连接所述消化机，所述消化机底部连接所述捞渣机，所述捞渣机用于运送消化机底部的沉渣；所述消化机连接所述制浆池，石灰浆从消化机溢流入制浆池。

在其中一个实施例中，所述脱硫除尘系统还包括滤液系统，所述滤液系统包括滤液池和滤液泵，所述滤液泵用于将所述滤液池中的滤液输送至所述循环池和消化机。

在其中一个实施例中，所述脱硫除尘系统还包括干渣系统，所述干渣系统包括中间池、水力旋流器和过滤装置，所述中间池和所述水力旋流器之间设有石膏浆液泵，所述水力旋流器连接过滤装置，所述过滤装置包括真空皮带过滤机，所述真空皮带过滤机连接所述滤液池。

在其中一个实施例中，所述脱硫除尘系统还包括冷却水系统，所述冷却水系统包括冷却水箱和冷却水泵，所述冷却水泵连接所述循环池的循环泵、制浆系统的输送泵、干渣系统的石膏浆液泵和滤液系统的滤液泵。

在其中一个实施例中，所述循环池内设有pH检测传感器、循环池液位传感器、密度检测传感器；所述工艺水池内设有工艺水液位传感器；所述的中间池内设有密度浮球；所述过滤装置上设有厚度检测传感器；所述控制系统与所述pH检测传感器、循环池液位传感器、密度检测传感器、工艺水液位传感器、密度浮球、厚度检测传感器连接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的系统，以除尘系统、脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统配合，达到高效去除烟气中的烟尘和SO₂的目的。除尘系统中多级表冷器可以快速降低烟气温度，防止温度过高对袋式除尘器和脱硫塔造成损伤，换热过程中产生的大量热量可以用于对脱硫废水进行浓缩蒸干处理，使热量得到充分利用。脱硫系统可以根据烟气SO₂初始浓度选择不同类型的脱硫塔进行脱硫处理，节约设备运行和原料成本。液膜发生器起到均流加速的作用，使烟气形成旋转气流，旋转上升，增加了烟气在塔内停留时间；脱硫塔内液膜发生器、逆径向喷淋层和石灰浆连续相，形成三相紊流，烟气在塔内形成微小气泡在吸收液中高速旋切运行，大幅提高SO₂、微细烟尘和各类金属及其化合物颗粒的吸收率，实现高效脱硫的目的。本实用新型的系统不仅可以处理含铜工业污泥熔炼烟气，对回转窑烟气和烧结窑烟气也能达到相同的处理效果。

采用本实用新型的脱硫除尘系统，能够达到高效脱硫除尘的效果，脱硫率≥99.90％、除尘率≥99.90％、烟尘排放浓度≤20mg/Nm³、SO₂排放浓度≤35mg/Nm³，处理后熔炼废气远低于目前《危险废物焚烧污染物控制标准》(GB18484-2001)中焚烧容量为≥2500kg/h时的最高允许排放浓度限值，优于所有同行的技术指标。

附图说明

图1为实施例中系统设备连接关系示意图；

图2为实施例中工艺流程示意图；

图3为实施例中单式脱硫塔的结构示意图；

图4为实施例中双式脱硫塔的结构示意图；

图5为实施例中湿式电除尘器的结构示意图；

图6为实施例中工艺水系统的结构示意图；

图7为实施例中滤液系统的结构示意图；

图8为实施例中干渣系统的结构示意图；

图9为实施例中冷却水系统的结构示意图；

图10为实施例中系统水的平衡路线图；

图11为实施例中脱硫效率控制路线图；

图12为实施例中循环池pH控制路线图；

图13为实施例中脱硫塔超温控制路线；

图14为实施例中工业水控制路线；

图15为实施例中系统水回用控制路线；

图16为实施例中石膏产出控制路线。

图中，1100.除尘系统；1110.多级表冷器；1120.熔炼炉袋式除尘器；1130.回转窑袋式除尘器；1140.烧结窑袋式除尘器；

2100.脱硫系统；2200.单式脱硫塔；2210.第一喷淋层；2220.第二喷淋层；2230.第三喷淋层；2240.第四喷淋层；2250.液膜发生器；2300.双式脱硫塔；2310.一级塔；2311.预处理喷淋层；2320.二级塔；2321.第五喷淋层；2322.第六喷淋层；2323.第七喷淋层；2400.循环池；

3100.制浆系统；3110.石灰仓；3111.卸料阀；3120.消化机；3130.制浆池；3140.输送泵； 3150.捞渣机；

4100.湿式静电除尘除雾系统；4110.湿式电除尘器；

5100.干渣系统；5110.中间池；5120.石膏浆液泵；5130.水力旋流器；5140.过滤装置；5141. 真空皮带过滤机；

6100.滤液系统；6110.滤液池；6120.滤液泵；

7100.工艺水系统；7110.工艺水池；

8100.冷却水系统；8110.冷却水箱；8120.冷却水泵。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连通”另一个元件，它可以是直接连通到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例

一种含铜工业污泥烟气的脱硫除尘系统，如图1所示，包括除尘系统1100、脱硫系统2100、制浆系统3100、湿式静电除尘除雾系统4100、干渣系统5100、滤液系统6100、工艺水系统 7100、冷却水系统8100和控制系统。采用该脱硫除尘系统的技术路线如图2所示。具体描述如下：

一、含铜工业污泥烟气来源

含铜工业污泥烟气分别来自1号回转窑、2号回转窑、烧结窑、熔炼炉，烟气数据如表1 所示：

表1.原始烟气数据

二、含铜工业污泥烟气处理

1、除尘处理

除尘系统1100包括多级表冷器1110和袋式除尘器，来自熔炼炉的烟气先进入多级表冷器1110进行冷却，冷却至150-200℃，除去大颗粒烟尘及未燃尽物质，然后进入熔炼炉袋式除尘器1120进行除尘；来自1号回转窑的烟气直接进入1号回转窑袋式除尘器1130进行除尘，来自2号回转窑的烟气直接进入2号回转窑袋式除尘器1130进行除尘，来自烧结窑的烟气直接进入烧结窑袋式除尘器1140进行除尘。

2、脱硫处理

脱硫处理过程涉及脱硫系统2100和制浆系统3100，脱硫系统2100为脱硫过程提供脱硫反应场所，制浆系统3100为脱硫过程提供石灰浆，用于吸收烟气中的SO₂。

脱硫系统2100包括循环池2400和脱硫塔；脱硫塔分为单式脱硫塔2200和双式脱硫塔 2300，当烟气中SO₂的初始浓度为5000～20000mg/Nm³时，采用单式脱硫塔2200脱硫，当烟气中SO₂的初始浓度为20000～60000mg/Nm³时，采用双式脱硫塔2300脱硫。根据表1各烟气中的SO₂的初始浓度，回转窑烟气采用单式脱硫塔2200脱硫进行脱硫处理，烧结窑烟气和熔炼炉烟气采用双式脱硫塔2300进行脱硫处理。

如图3所示，单式脱硫塔2200内从下至上依次设有第一喷淋层2210、第二喷淋层2220、第三喷淋层2230和第四喷淋层2240，第一喷淋层2210和第二喷淋层2220之间设有用于均流加速的液膜发生器2250，第二喷淋层2220和第三喷淋层2230之间设有用于强化传质的液膜发生器2250。第一喷淋层2210为涡流喷嘴径向喷淋层，第二喷淋层2220和第三喷淋层2230 为高压螺旋喷嘴径向雾化喷淋层，第四喷淋层2240为涡流喷嘴逆向喷淋层。

如图4所示，双式脱硫塔2300包括一级塔2310和二级塔2320，一级塔2310连接二级塔2320，一级塔2310内设有3层上下设置的预处理喷淋层2311，二级塔2320内从下至上依次包括第五喷淋层2321、第六喷淋层2322和第七喷淋层2323，第五喷淋层2321和第六喷淋层2322之间设有液膜发生器2250。预处理喷淋层2311均为涡流喷嘴径向喷淋层，第五喷淋层2321、第六喷淋层2322和第七喷淋层2323均为高压螺旋喷嘴径向雾化喷淋层。

经除尘处理后的烟气从下端进入脱硫系统2100进行脱硫处理，1号回转窑袋式除尘器 1130处理后的烟气从下端进入第一单式脱硫塔2200内，2号回转窑袋式除尘器1130处理后的烟气从下端进入第二单式脱硫塔2200内，烧结窑袋式除尘器1140处理后的烟气从下端进入第一双式脱硫塔2300内，熔炼炉袋式除尘器1120处理后的烟气从下端进入第二双式脱硫塔2300内。单式脱硫塔2200内，设置液气比为14～16L/m³，塔体阻力为1400～1600Pa；采用第二双式脱硫塔2300脱硫时，烟气先从一级塔2310下端进入，从一级塔2310上端排出，再从二级塔2320下端进入，从二级塔2320下端排出；双式脱硫塔2300内，液气比为20～22L/m³，一级塔2310和二级塔2320的塔体阻力≤1400Pa。

制浆系统3100，包括石灰仓3110、消化机3120、制浆池3130、输送泵3140，石灰仓3110 底部设有卸料阀3111，控制石灰的投放量，石灰仓3110的出口连接消化机3120，消化机3120 连接制浆池3130，消化机3120内的石灰浆溢流入制浆池3130内，输送泵3140将制浆池3130 中的石灰浆输送至制浆系统3100和脱硫塔之间的循环池2400内，然后再将循环池2400内的石灰浆泵送至脱硫系统2100内的喷淋层。捞渣机3150设置于消化机3120的底部，用于运送消化机3120底部的沉渣。

脱硫系统的主要参数如表2所示：

表2.脱硫系统的主要参数

经过脱硫处理后，各来源的烟气技术指标如表3-5所示：

表3.回转窑烟气治理后技术指标

表4.烧结窑烟气治理后技术指标

表5.熔炼炉烟气治理后技术指标

3、脱硫后除尘除雾处理

经过脱硫处理后的废气输送至湿式静电除尘除雾系统4100中，进行除尘除雾后排放。如图5所示，湿式静电除尘除雾系统4100包括湿式电除尘器4110，湿式电除尘器4110与脱硫系统2100的出口连接。

4、干渣处理

循环池2400和湿式电除尘器4110产生的浓浆需要运送至干渣系统5100，过滤处理后备用。

如图8所示，干渣系统5100包括中间池5110，中间池5110连接各循环池2400和湿式电除尘器，循环池2400和湿式电除尘器4110中的浓浆通过泵运送至中间池5110内。中间池5110连接石膏浆液泵5120，石膏浆液泵5120将中间池5110底部的石膏浆液泵5120送至水力旋流器5130，水力旋流器5130进行固液分离，清液去中间池5110，含湿量较大的石膏进入过滤装置5140，过滤装置5140包括真空皮带过滤机5141，石膏在真空皮带过滤机5141上干燥成滤饼，真空皮带过滤机5141过滤的清液进入滤液系统6100中的滤液池6110。

如图7所示，滤液系统6100包括滤液池6110和滤液泵6120，滤液泵6120用于将滤液池6110中的滤液输送至循环池2400和消化机3120内循环利用。

5、工艺水和冷却水提供

脱硫系统2100和湿式静电除尘除雾系统4100在长时间作业后需要定期进行反冲洗。如图6所示，工艺水系统7100包括工艺水池7110，工艺水池7110连接脱硫系统2100和湿式静电除尘除雾系统4100，为脱硫系统2100和湿式静电除尘除雾系统4100提供反冲洗水。

循环池2400、制浆系统3100、干渣系统5100和滤液系统6100的泵在工作时需要用冷却水进行降温，避免泵被烧坏。如图9所示，冷却水系统8100包括冷却水箱8110和冷却水箱 8120，冷却水箱8120用于将冷却水箱8110中的冷却水运输至循环池2400的循环泵、制浆系统3100的输送泵3140、干渣系统5100的石膏浆液泵5120和滤液系统6100的滤液泵6120。

整个系统的水平衡路线如图10所示。

三、逻辑自控方法

为了保证各工序顺利进行、保护各工序相关设备，本实用新型的脱硫除尘系统还包括控制系统，与除尘系统1100的多级表冷器1110、脱硫系统2100、循环池2400、干渣系统5100、滤液系统6100、工艺水系统7100连接。主要包括以下自控手段：

1、脱硫效率控制

脱硫系统2100的单式脱硫塔2200和双式脱硫塔2300的气体排放处设有气体检测传感器，用于检测SO₂排放浓度。脱硫效率控制路线如图11所示，当SO₂排放浓度高于或等于排放限定值时，控制系统自动启动一层未工作的喷淋层，以提高SO₂的处理效率；当SO₂排放浓度低于排放限定值时，控制系统自动关闭一层工作中的喷淋层，以减少系统运行成本。该设计既有效保证系统的达标排放，又能保持一定的经济适用性。

2、循环池pH控制

循环池2400内设有pH检测传感器，用于检测循环池2400内石灰浆的pH值，循环池pH控制路线如图12所示，当pH值低于pH限定值时，控制系统自动启动制浆池3130与循环池2400之间的石灰浆液泵，当pH值高于或等于pH限定值时，控制系统自动关闭制浆池 3130与循环池2400之间的石灰浆液泵。

3、脱硫塔超温控制

脱硫系统2100的单式脱硫塔2200和双式脱硫塔2300的烟气入口处设有温度传感器，用于检测进入单式脱硫塔2200或双式脱硫塔2300的烟气温度。脱硫塔超温控制路线如图13所示，当烟气温度高于温度限定值时，控制系统自动启动烟气输送管入口处的喷淋装置；当烟气温度降低至温度限定值时，控制系统自动关闭喷淋装置。

4、工业水控制

工业水控制路线如图14所示。

工艺水池7110内设有工艺水液位传感器，用于检测工艺水池7110中工艺水的液位，当工艺水的液位低于水位限定值时，控制系统自动打开工艺水池7110入水管上的电磁阀进行补水，当工艺水的液位高于或等于水位限定值时，控制系统自动关闭电磁阀，

单式脱硫塔2200和双式脱硫塔2300上设有反冲洗水管，所述反冲洗水管上设有反冲洗泵，反冲洗泵上设有计时器，当到达设定的反冲洗时间时，控制系统关闭反冲洗泵。

湿式电除尘器4110上设有反冲洗水管，所述反冲洗水管上设有反冲洗泵，反冲洗泵上设有计时器，当到达设定的反冲洗时间时，控制系统关闭反冲洗泵。

5、系统水回用控制

系统水回用控制路线如图15所示。

所述多级表冷器1110出口处设有温度传感器，用于检测流出的冷却水的温度，当温度高于或等于限定值时，控制系统减少冷却水回用量，当温度低于限定值时，控制系统自动保持冷却水回用量。该设计可以控制回用水的用量。

循环池2400内设有循环池液位传感器，用于检测循环池2400内物质的液位，当液位低于限定值时，控制系统自动开启滤液泵，当液位等于或高于限定值时，控制系统自动关闭滤液泵。

制浆池3130内设有设有石灰浆液位传感器，用于检测制浆池3130内石灰浆液位，当石灰浆的液位低于限定值时，控制系统自动开启卸料阀3111、滤液泵和消化机3120，使消化机 3120制石灰浆并溢流至制浆池3130，当石灰浆的液位等于或高于限定值时，控制系统自动关闭卸料阀3111和滤液泵。

6、石膏产出控制

石膏产出控制路线如图16所示。

循环池2400内设有密度检测传感器，用于检测循环池2400内石灰浆的密度，当密度大于限定值时，控制系统自动开启循环池2400和中间池5110之间的抽出泵，将石灰浆输送至中间池5110，当密度小于或等于限定值时，控制系统自动关闭抽出泵。

中间池5110内设有密度浮球，用于检测中间池5110内沉淀物高度，当密度浮球高度高于限定值时，控制系统自动同步开启石膏泵、水力旋流器和真空皮带过滤机，水力旋流器产生滤液，将滤液输送至中间池内进行二次沉淀，真空皮带过滤机产生滤液输送至滤液池，直至浮球高度恢复至限定值，控制系统依次自动关闭石膏泵、水力旋流器、真空皮带过滤机。

过滤装置5140上设有厚度检测传感器，用于检测滤饼厚度，当滤饼厚度大于限定值时，控制系统加快电机的驱动速度，当滤饼厚度等于限定值时，电机的驱动速度不变，当滤饼厚度小于限定值时，控制系统降低电机的驱动速度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种含铜工业污泥熔炼烟气的脱硫除尘系统，其特征在于，包括：

除尘系统，包括多级表冷器和袋式除尘器，所述多级表冷器与所述袋式除尘器连接；

脱硫系统，包括循环池和脱硫塔，所述循环池与所述脱硫塔连接，所述脱硫塔与所述除尘系统连接；所述脱硫塔为单式脱硫塔和/或双式脱硫塔；所述单式脱硫塔内从下至上依次包括第一喷淋层、第二喷淋层、第三喷淋层和第四喷淋层，所述第一喷淋层和第二喷淋层之间、所述第二喷淋层和第三喷淋层之间均设有液膜发生器；所述双式脱硫塔包括一级塔和二级塔，所述一级塔连通所述二级塔，所述一级塔内设有至少三层沿竖直方向设置的预处理喷淋层，所述二级塔内从下至上依次包括第五喷淋层、第六喷淋层和第七喷淋层，所述第五喷淋层和第六喷淋层之间设有液膜发生器；

制浆系统，包括制浆池和输送泵，所述循环池与所述制浆系统连接，所述输送泵用于将所述制浆池中的石灰浆输送至循环池；

湿式静电除尘除雾系统，包括湿式电除尘器，所述湿式电除尘器与所述脱硫系统连接。

2.根据权利要求1所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫除尘系统还包括控制系统，所述控制系统与所述除尘系统、脱硫系统、制浆系统和湿式静电除尘除雾系统连接。

3.根据权利要求2所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫系统的单式脱硫塔和双式脱硫塔的气体排放处设有气体检测传感器；所述脱硫系统的单式脱硫塔和双式脱硫塔的烟气入口处设有温度传感器；所述单式脱硫塔、双式脱硫塔和湿式电除尘器上设有反冲洗水管，所述反冲洗水管上设有反冲洗泵，所述反冲洗泵上设有计时器；所述制浆池内设有设有石灰浆液位传感器；所述控制系统连接所述气体检测传感器、温度传感器、计时器和石灰浆液位传感器。

4.根据权利要求1所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫系统中，所述第一喷淋层和预处理喷淋层均为涡流喷嘴径向喷淋层；所述第四喷淋层为涡流喷嘴逆向喷淋层；所述第二喷淋层、第三喷淋层、第五喷淋层、第六喷淋层和第七喷淋层均为高压螺旋喷嘴径向雾化喷淋层。

5.根据权利要求2所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫除尘系统还包括工艺水系统，所述工艺水系统包括工艺水池，所述工艺水池连接所述脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统，所述工艺水系统用于为所述脱硫系统和湿式静电除尘除雾系统提供反冲洗水。

6.根据权利要求5所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述制浆系统还包括石灰仓、消化机和捞渣机，所述石灰仓底部设有卸料阀，所述石灰仓连接所述消化机，所述消化机底部连接所述捞渣机，所述捞渣机用于运送消化机底部的沉渣；所述消化机连接所述制浆池。

7.根据权利要求6所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫除尘系统还包括滤液系统，所述滤液系统包括滤液池和滤液泵，所述滤液泵用于将所述滤液池中的滤液输送至所述循环池和消化机。

8.根据权利要求7所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫除尘系统还包括干渣系统，所述干渣系统包括中间池、水力旋流器和过滤装置，所述中间池和所述水力旋流器之间设有石膏浆液泵，所述水力旋流器连接过滤装置，所述过滤装置包括真空皮带过滤机，所述真空皮带过滤机连接所述滤液池。

9.根据权利要求8所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述脱硫除尘系统还包括冷却水系统，所述冷却水系统包括冷却水箱和冷却水泵，所述冷却水泵连接所述循环池的循环泵、制浆系统的输送泵、干渣系统的石膏浆液泵和滤液系统的滤液泵。

10.根据权利要求9所述的脱硫除尘系统，其特征在于，所述循环池内设有pH检测传感器、循环池液位传感器、密度检测传感器；所述工艺水池内设有工艺水液位传感器；所述的中间池内设有密度浮球；所述过滤装置上设有厚度检测传感器；所述控制系统与所述pH检测传感器、循环池液位传感器、密度检测传感器、工艺水液位传感器、密度浮球、厚度检测传感器连接。

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