CN210970105U - 一种用于方底袋的圆刀分切装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于方底袋的圆刀分切装置，包括机架、分切圆刀(a)、驱动装置和隔板(c)，驱动装置与机架连接；分切圆刀(a)与驱动装置驱动连接；隔板(c)位于分切圆刀(a)下方且与机架连接，隔板(c)上设置有长条形的分切圆刀容纳孔(c1)，分切圆刀(a)的底端位于分切圆刀容纳孔(c1)中，且分切圆刀(a)下缘高于分切圆刀容纳孔(c1)底部开口。上述用于方底袋的圆刀分切装置结构合理，满足膜组件切割要求，将三层的膜组件的上两层稳定快速切断。

Description

一种用于方底袋的圆刀分切装置

技术领域

本实用新型涉及分切装置，尤其是涉及一种用于方底袋制作工艺的圆刀分切装置。

背景技术

在方底袋成形工艺中，为了提高袋体产量，设计了一种中部也可以翻边的方法，其中在上膜、下膜、侧边料组成膜组件后，需要对膜组件沿进料方向进行切割，切割路径线与剪裁基准线平行或重合；将侧边料和上膜在切割路径线位置切断。在膜组件裁切这一步上，实际生产中还没有一种装置适应这种切割。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于方底袋的圆刀分切装置，可以将三层的膜组件的上两层稳定快速切断。

为实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：包括机架及连接于机架上的分切圆刀a、驱动装置和隔板c；所述分切圆刀a与所述驱动装置驱动连接；所述隔板c位于分切圆刀a下方，所述隔板c上设置有长条形的分切圆刀容纳孔c1，所述分切圆刀a的底端位于所述分切圆刀容纳孔c1中，且分切圆刀a的下缘高于分切圆刀容纳孔c1的底部开口。

通过这样的设计，有益效果在于：本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置结构合理，通过设计分切圆刀a的下缘高于分切圆刀容纳孔c1底部开口，隔板c上沿流水方向切割位置前端设置为斜面坡c2，可以将膜组件的中间层铲起，分切圆刀a将膜组件的上层与中间层稳定快速切割。

优选的技术方案为，所述隔板cL形设置，所述隔板c的竖直段位于流水方向切割位置后方，所述隔板c的竖直段设置有导向角c3；所述导向角c3与所述分切圆刀a位置适配。通过这样的设计，已切割好的膜组件向后传输时，通过导向角c3向两边导向分开，不会出现膜组件因隔板c的竖直段阻挡而褶皱、弯曲、堆叠等情况。

优选的技术方案为，所述隔板c的水平段位于流水方向切割位置前方，所述隔板c的水平段上沿流水方向切割位置前端设置有用于将膜组件的中间层铲起的斜面坡c2。通过这样的设计，斜面坡c2 可以将膜组件的中间层铲起，分切圆刀a将膜组件的上层与中间层切割，底层不予切割。

优选的技术方案为，所述机架包括电机座e和滑块g，所述电机座e上设置有上下方向长条形的第一调节孔e1，所述滑块g上设置有与所述第一调节孔e1配合的第一螺纹孔和与第一螺纹孔配合连接的第一锁紧螺杆d；所述第一锁紧螺杆d穿过所述第一调节孔e1与所述第一螺纹孔连接；所述驱动装置与所述电机座e固定连接。通过这样的设计，可以达到圆刀分切装置整体上下调节的目的，根据不同的待切割件调节位置。

优选的技术方案为，所述隔板c上设置有上下方向长条形的第二调节孔c4，所述电机座e上设置有与第二调节孔配合连接的第二螺纹孔和与第二螺纹孔配合连接的第二锁紧螺杆f；所述第二锁紧螺杆f穿过所述第二调节孔c4与所述第二螺纹孔连接。通过这样的设计，可以达到隔板c上下调节的目的，根据不同的膜组件，调节分切圆刀a位于分切圆刀容纳孔c1内的深度。

优选的技术方案为，所述机架还包括导杆h，所述滑块g与所述导杆h滑动配合；所述滑块g上还设置有用于固定所述滑块g位置的调位紧定件g1；

所述滑块g的上部设置有用于容纳导杆h的滑孔g2，且滑孔g2的上端和下端分别开设有上锁紧调节缝隙g3和下锁紧调节缝隙g4，所述上锁紧调节缝隙g3两侧为锁紧端块g5，所述锁紧端块g5上开设有与所述调位紧定件g1配合的连接孔，一个为通孔g6，另一个为螺孔g7，所述调位紧定件g1的一端为螺杆g8，所述螺杆g8穿过所述通孔g6与所述螺孔g7连接，所述调位紧定件g1与带有通孔g6的锁紧端块g5的端部通过限位垫圈g9接触配合。通过这样的设计，可以根据实际生产需求，调节圆刀分切装置在机架上的横向位置。

优选的技术方案为，所述机架还包括位置固定的调节座j和与调节座j螺纹配合的微调丝杆i，所述导杆h与所述调节座j滑动配合；所述导杆h平行设置有两根，且端部通过连接板k连接，所述微调丝杆i端部与连接板k通过轴承转动连接，所述微调丝杆i外端部为旋转柄m。通过这样的设计，增加了微调丝杆i，可以精确调节圆刀分切装置在机架上的横向位置。

优选的技术方案为，所述驱动装置为直流电机b，所述直流电机b与圆刀容纳孔c1之间还驱动连接有减速机b1。这样的设计，便于调节直流电机b的转速。

优选的技术方案为，所述电机座e还设置有将所述分切圆刀a遮护的护罩a1。通过这样的设计，可以避免分切圆刀a与其他部件产生干涉。

本实用新型的优点和有益效果在于：本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置结构合理，通过设计分切圆刀a的下缘高于分切圆刀容纳孔c1底部开口，隔板c上沿流水方向切割位置前端设置为斜面坡c2，可以将膜组件的中间层铲起，分切圆刀a将膜组件的上层与中间层稳定快速切割。

附图说明

图1为侧边料成型示意图；

图2为侧边料与底膜热封定位示意图；

图3为上膜覆盖和膜组件裁切示意图；

图4为烫翻边角示意图；

图5为图4中A处结构放大示意图；

图6为图4中A-1处结构放大示意图；

图7为菱角翻角结构示意图；

图8为图7中B处结构放大示意图；

图9为图7中B-1处结构放大示意图；

图10为底膜边料翻边，覆盖补底膜结构示意图；

图11为菱角翻角热封结构示意图；

图12为图11C处结构放大示意图；

图13为图11C-1处结构放大示意图；

图14为下底边热封结构示意图；

图15为上底边翻边并底边热封结构示意图；

图16为侧边热封结构示意图；

图17为进料方向切割路径线和进料方向次膜组件中线废边料结构示意图；

图18为圆滑过渡孔冲孔结构示意图；

图19为-图18中D处结构放大示意图；

图20为中心线废边料结构示意图；

图21为图20中中心线与切割路径线交界处结构示意图；

图22为方底袋结构示意图；

图23为本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置实施例1的结构示意图；

图24为本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置实施例1的结构示意图，省略导杆、调节座、上膜和护罩；

图25为本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置实施例1的隔板、分切圆刀、直流电机、电机座和滑块的结构示意图；

图26为本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置实施例1的微调结构的示意图；

图27为本实用新型用于方底袋的圆刀分切装置实施例1中滑块g和调位紧定件g1的剖视图。

图中：1、底膜；1-1、次底膜；2、侧边料；2-1、次侧边料；3、补底膜； 4、中心线； 4-1、次中心线；5、上膜；5-1、次上膜；6、剪裁基准线；6-1、切割路径线；6-2、对称菱角翻角区域；6-3、进料方向次膜组件中线；7、底膜边料；8、三角区域；9、矩形区域；10、上底边；11、下底边；12、后底边；13、前底边；14、上前边；15、上后边；16、下前边；17、下后边；18、定位热封区域；20、菱角翻角；21、热封边；22、折叠边；23、底面；24、拼接缝；25、超声波焊接区域；26、穿刺点烫区域；27、上膜折线；28、热封盲区；29、废料条；30、圆滑过渡孔；31、圆滑过渡角；

a、分切圆刀;a1、护罩；b、直流电机；b1、减速机；c、隔板；c1、分切圆刀容纳孔；c2、斜面坡；c3、导向角；c4、第二调节孔；d、第一锁紧螺杆；e、电机座；e1、第一调节孔；f、第二锁紧螺杆；g、滑块；g1、调位紧定件；g2、滑孔；g3、上锁紧调节缝隙；g4、下锁紧调节缝隙；g5、锁紧端块；g6、通孔；g7、螺孔；g8、螺杆；g9、限位垫圈；h、导杆；i、微调丝杆；j、调节座；k、连接板；m、旋转柄。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-图22所示，

本装置适用的工艺为：一种方底袋成形工艺，其中主要为：3-2）、膜组件裁切步骤，为了更好的理解方案，简介整个工艺如下：

包括以下步骤：

1）、输入底膜1，所述底膜1沿进料方向输送；

2）、如图1、图2，制作侧边料2，将制作侧边料2的薄膜两侧朝薄膜的中心线4折叠压平，两侧边缘折叠后平接于薄膜的中心线4上，并将折叠压平的薄膜按设定长度切断形成侧边料2；将侧边料2横向送入底膜1上表面并通过热封定位，所述侧边料2沿进料方向等距分布，所述侧边料2长度小于底膜1的宽度，所述底膜1两侧超出侧边料2的部分为底膜边料7，所述侧边料2两端的底膜边料7宽度相同；

3-1）、如图3，2覆盖上膜5，底膜1上覆盖上膜5，所述上膜5宽度与侧边料2长度相同，且将侧边料2覆盖在底膜1与上膜5之间，覆盖后，由底膜1、侧边料2和上膜5组成的膜组件沿进料方向输送；

3-2）、膜组件裁切，将膜组件沿着进料方向输送的中心线4定义为剪裁基准线6，对膜组件沿进料方向进行切割，切割路径线6-1与剪裁基准线6平行或重合；将底膜1、侧边料2和上膜5在切割路径线6-1位置全部切断；原同一个侧边料2因裁切而形成两个或者多个次侧边料2-1；原同一个侧边料2的中心线4因裁切而形成两个或者多个次中心线4-1；原同一张上膜5因裁切而形成两张或者多张次上膜5-1；原同一张底膜1还是一体，未被裁切；原同一组膜组件因裁切而形成两组或者多组次膜组件，每组膜组件包括相互配合的次侧边料2-1、次上膜5-1和覆盖在次侧边料2-1、次上膜5-1底部的底膜区域，图中使用次底膜1-1表示，所有的次底膜1-1组成底膜1，次底膜1-1只是一个区域划分（以切割路径线6-1为界），不表示已被裁切。

4）、如图4-6，烫翻边角，将次侧边料2-1与次上膜5-1和次底膜1-1沿次中心线4-1两端热封；

5）、如图7-9，次上膜5-1边缘翻边，将次上膜5-1边缘向内翻转，次上膜5-1与次底膜1-1之间的次侧边料2-1向外展开，形成菱角翻角20；

6-1）、如图10，底膜边料7翻边，将底膜边料7翻起与相邻已翻边的次上模边缘对齐形成上底边10，次底膜1-1外侧形成下底边11；

6-2）、覆盖补底膜3，沿切割路径线6-1两侧的菱角翻角20对称设置，形成对称菱角翻角区域6-2，补底膜3料覆盖于对称菱角翻角区域6-2，补底膜3的两侧边缘与已翻边的次上模边缘对齐形成上底边10，切割路径线6-1位置的补底膜3与次底膜1-1形成下底边11。

最终形成的袋体包括上底边10等多个边，底膜1外侧形成下底边11，切割路径线6-1位置的补底膜3与次底膜1-1形成下底边11；（上底边10--成袋时为上表面与底面23衔接边，简称上底边10；下底边11--成袋时为下表面与底面23衔接边，简称下底边11；依次类推成袋时还有前底边13--前侧面与底面23的衔接边；后底边12--后侧面与底面23的衔接边；上前边14--上表面与前侧面的衔接边；上后边15--上表面与后侧面的衔接边；下前边16--下表面与前侧面的衔接边；下后边17--下表面与后侧面的衔接边）；

7）、如图11-13，热封菱角，沿次中心线4-1位置将次底膜1-1边料覆盖的菱角翻角20和补底膜3覆盖的菱角翻角20热封；

8）、如图14-15，热封底边，将下底边11进行热封边21，将上底边10向外翻转与下底边11对齐，并对上底边10进行热封边21；将下底边11和上底边10分别热封可以提高热烫边的平整度，防止起皱。

9）、如图16，次侧边料2-1热封边21，将8）中翻边好的膜组件在次中心线4-1所在的位置将次侧边料2-1与次上膜5-1和次底膜1-1热封边21；次侧边料2-1热封边21，如图12所示，将8）中翻边好的次膜组件在次中心线4-1所在的位置将次侧边料2-1与次上膜5-1和次底膜1-1热封边21；此时热封的是上前边14、上后边15、下前边16、下后边17；

10）、如图17-21，切割成袋，将9）热封的部件按照次中心线4-1位置、切割路径线6-1位置、进料方向次膜组件中线6-3位置进行切割，形成单独袋体。

切割路径线6-1与剪裁基准线6重合。

补底膜3从物料输送方向侧向导入。

所述穿刺点烫是通过加热的烫针刺穿折叠边22和底面23，将折叠边22的可热封内衬面和底面23的可热封内衬面热融，在烫针收回时折叠边22和底面23上热融的可热封材料沿针孔结合在一起。

步骤4）中热封的图形为箭头形，包括三角区域8和矩形区域9，三角区域8和矩形区域9沿中心线4对称设置，三角区域8的尖部与中心线4两端重合，尖部角度为90度。

步骤2）中侧边料2包括两个沿中心线4平接的折叠边22和一个底面23，所述折叠边22的拼接处形成一条拼接缝24，所述拼接缝24中部通过超声波焊接将两个折叠边22边缘和底面23焊接，焊接区域为超声波焊接区域25，所述拼接缝24两端通过穿刺点烫将两个折叠边22边缘和底面23连接，连接区域为穿刺点烫区域26。

所述底膜1和上膜5由主膜通过分切及纠偏装置一分为二；在分切之后通过斜杆平移将上膜5沿进料方向平移至底膜1中部。

步骤3）中所述膜组件中的底膜1，侧边料2和上膜5分别包括不可热封外包装面和可热封内衬面，所述不可热封外包装面材质为BOPP、CPP、PET和尼龙中的一种或者几种的组合，可热封内衬面材料为PE或者镀铝层；其中不可热封外包装面优选PET层或者PET+尼龙层，可热封内衬面优选PE热封层；所述底膜1的不可热封外包装面朝下，且可热封内衬面朝上；所述上膜5的不可热封外包装面朝上，且可热封内衬面朝下；所述侧边料2的不可热封外包装面朝内，且可热封内衬面朝外；补底膜3不可热封外包装面朝上，且可热封内衬面朝下。在工艺加工中会用到热封、点烫和超声波焊接等不同的处理工艺；在步骤2）中，超声波焊接区域25通过超声波焊接，超声波焊接可以将压紧的不可热封外包装面和可热封内衬面全部分子层破坏性融化，然后凝固成型，这种工艺具有很强的穿透力和连接强度；在步骤步骤2）中，拼接缝24两端通过穿刺点烫将两个折叠边22边缘和底面23连接，穿刺点烫区域26是通过加热的烫针刺穿折叠边22和底面23，将折叠边22的可热封内衬面和底面23的可热封内衬面热融，在烫针收回时折叠边22和底面23上热融的可热封材料沿针孔结合在一起，形成连接强度较弱的临时连接；侧边料2在工艺中是横向送入底膜1的，在侧边料2热封定位在底膜1上时候，需要机械手臂抓取侧边料2两端，为了防止机械手臂在抓取过程中侧边料2的两端翘起或者散开，有必要对拼接缝24两端进行穿刺点烫；在其他的工艺步骤中提及的热封是平压烫，这个工艺只能使得相互接触的可热封内衬面热融结合，而不可热封外包装面不会热融结合；在步骤4）中，翻边角是热封方式，使得侧边料2与上膜5和下膜产生热封连接，在后期步骤步骤5）中依靠上述热封连接的拉扯使得菱角翻角20，其中侧边料2的折叠边22两端和底面23之间的穿刺点烫区域26被撕开，正如上文所述，穿刺点烫是一个强度较弱的连接，连接强度大大小于热封，所以可菱角翻角20得以实现。

步骤5）中上膜5边缘向内翻转压平后，上膜5外侧形成一条上膜折线27；步骤7）中菱角翻角20的热封区域中部设有热封盲区28，上膜折线27沿进料方向穿过热封盲区28。

步骤10）切割时，先沿切割路径线6-1位置、进料方向次膜组件中线6-3位置进行切割裁切废料条29，此条废料边是在进料过程中，通过切割刀具连续进行的，由于进料是连续进行，切割下来的废料边可以收卷存放；然后在中心线4与进料方向中线6交叉的位置以及中心线4两端点位置冲圆滑过渡孔30，最后沿中心线4裁切一条废料条29。所述废料条29的宽度为4-15mm，优选5mm。之所以在进料方向中线6和中心线4设计废料条29是防止圆滑过渡角31处出现毛刺。

实施例1

如图23-25所示，实施例1的用于方底袋的圆刀分切装置，包括机架及连接于机架上的分切圆刀a、驱动装置和隔板c；分切圆刀a与驱动装置驱动连接；隔板c位于分切圆刀a下方，隔板c上设置有长条形的分切圆刀容纳孔c1，分切圆刀a的底端位于分切圆刀容纳孔c1中，且分切圆刀a的下缘高于分切圆刀容纳孔c1的底部开口。

隔板c呈L形设置，隔板c的竖直段位于流水方向切割位置后方，隔板c的竖直段设置有导向角c3；导向角c3与分切圆刀a位置适配。

隔板c的水平段位于流水方向切割位置前方，隔板c的水平段上沿流水方向切割位置前端设置有用于将膜组件的中间层铲起的斜面坡c2。

机架包括电机座e和滑块g，电机座e上设置有上下方向长条形的第一调节孔e1，滑块g上设置有与第一调节孔e1配合的第一螺纹孔和与第一螺纹孔配合连接的第一锁紧螺杆d；第一锁紧螺杆d穿过第一调节孔e1与第一螺纹孔连接；驱动装置与电机座e固定连接。

隔板c上设置有上下方向长条形的第二调节孔c4，电机座e上设置有与第二调节孔配合连接的第二螺纹孔和与第二螺纹孔配合连接的第二锁紧螺杆f；第二锁紧螺杆f穿过第二调节孔c4与第二螺纹孔连接。

机架还包括导杆h，滑块g与导杆h滑动配合；所述滑块(g)上还设置有用于固定所述滑块(g)位置的调位紧定件(g1)；

滑块g的上部设置有用于容纳导杆h的滑孔g2，且滑孔g2的上端和下端分别开设有上锁紧调节缝隙g3和下锁紧调节缝隙g4，上锁紧调节缝隙g3两侧为锁紧端块g5，锁紧端块g5上开设有与调位紧定件g1配合的连接孔，一个为通孔g6，另一个为螺孔g7，调位紧定件g1的一端为螺杆g8，螺杆g8穿过通孔g6与螺孔g7连接，调位紧定件g1与带有通孔g6的锁紧端块g5的端部通过限位垫圈g9接触配合。

机架还包括位置固定的调节座j和与调节座j螺纹配合的微调丝杆i，导杆h与调节座j滑动配合；导杆h平行设置有两根，且端部通过连接板k连接，微调丝杆i端部与连接板k通过轴承转动连接，微调丝杆i外端部为旋转柄m。

驱动装置为直流电机b，直流电机b与圆刀容纳孔c1之间还驱动连接有减速机b1。

电机座e还设置有将分切圆刀a遮护的护罩a1。

此用于方底袋的圆刀分切装置用来完成上述3-2）膜组件裁切步骤，根据膜组件和生产线要求，在使用时：

通过调节滑块g粗调：

滑块g的上部设置有用于容纳导杆h的滑孔g2，且滑孔g2的上端和下端分别开设有上锁紧调节缝隙g3和下锁紧调节缝隙g4，上锁紧调节缝隙g3两侧为锁紧端块，锁紧端块上开设有与调位紧定件g1配合的连接孔，一个为通孔，另一个为螺孔，调位紧定件g1的一端为螺杆，螺杆穿过通孔与螺孔连接，调位紧定件g1与带有通孔的锁紧端块的端部通过限位垫圈接触配合。

旋松调位紧定件g1，此时滑块g呈可滑动状态，手动移动滑块g，此时连接于滑块g上的刀具组件也跟着移动，到达大略位置后，关闭调位紧定件g1，将滑块g在导杆h上的位置固定；通过这样的调整，可以达到分切圆刀a在横向位置上粗调的目的。

通过调节微调丝杆i微调：

当粗调完成后，手动旋转旋转柄m，微调丝杆i相对于调节座j移动，带动连接板k移动，从而带动导杆h移动，导杆h上的滑块g也跟着移动，从而达到滑块g上的刀具组件微调的目的。

整个刀具的上下位置调整：

旋松第一锁紧螺杆d，手动上下调节电机座e的位置，到达目标位后，旋紧第一锁紧螺杆d；电机座e上固定有直流电机b、减速机b1、分切圆刀a和隔板c，调整电机座e的位置就可以将整个刀具的上下位置进行调整。

分切圆刀a与分切圆刀容纳孔c1陷入深度调整：

旋松第二锁紧螺杆f，手动上下调节隔板c的位置，到达目标位后，旋紧第二锁紧螺杆f；电机座e不动，从而分切圆刀a不动，调整隔板c的位置，隔板c上的分切圆刀容纳孔c1同步调整，从而调整了分切圆刀a在分切圆刀容纳孔c1中的陷入深度；分切圆刀a的下缘始终高于分切圆刀容纳孔c1的底部开口。

通过以上调整，确定分切圆刀a的位置；膜组件通过传输机构自动往圆刀分切装置传输，膜组件的侧边料2和上膜5通过隔板c的斜面坡c2铲起，分切圆刀a将膜组件的上膜5与侧边料2切割，底膜1在隔板c隔离下不予切割；直流电机b的转速为5000r/min，通过减速机b1减速为3000r/min，这样当切到侧边料2变厚时不会出现卡顿情况，保证了顺畅性，避免影响下一道工序。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，包括机架及连接于机架上的分切圆刀(a)、驱动装置和隔板(c)；所述分切圆刀(a)与所述驱动装置驱动连接；所述隔板(c)位于分切圆刀(a)下方，所述隔板(c)上设置有长条形的分切圆刀容纳孔(c1)，所述分切圆刀(a)的底端位于所述分切圆刀容纳孔(c1)中，且分切圆刀(a)的下缘高于分切圆刀容纳孔(c1)的底部开口。

2.根据权利要求1所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述隔板(c)L形设置，所述隔板(c)的竖直段位于流水方向切割位置后方，所述隔板(c)的竖直段设置有导向角(c3)；所述导向角(c3)与所述分切圆刀(a)位置适配。

3.根据权利要求2所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述隔板(c)的水平段位于流水方向切割位置前方，所述隔板(c)的水平段上沿流水方向切割位置前端设置有用于将膜组件的中间层铲起的斜面坡(c2)。

4.根据权利要求1所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述机架包括电机座(e)和滑块(g)，所述电机座(e)上设置有上下方向长条形的第一调节孔(e1)，所述滑块(g)上设置有与所述第一调节孔(e1)配合的第一螺纹孔和与第一螺纹孔配合连接的第一锁紧螺杆(d)；所述第一锁紧螺杆(d)穿过所述第一调节孔(e1)与所述第一螺纹孔连接；所述驱动装置与所述电机座(e)固定连接。

5.根据权利要求4所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述隔板(c)上设置有上下方向长条形的第二调节孔(c4)，所述电机座(e)上设置有与第二调节孔配合连接的第二螺纹孔和与第二螺纹孔配合连接的第二锁紧螺杆(f)；所述第二锁紧螺杆(f)穿过所述第二调节孔(c4)与所述第二螺纹孔连接。

6.根据权利要求4所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述机架还包括导杆(h)，所述滑块(g)与所述导杆(h)滑动配合；所述滑块(g)上还设置有用于固定所述滑块(g)位置的调位紧定件(g1)。

7.根据权利要求6所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述滑块(g)的上部设置有用于容纳导杆(h)的滑孔(g2)，且滑孔(g2)的上端和下端分别开设有上锁紧调节缝隙(g3)和下锁紧调节缝隙(g4)，所述上锁紧调节缝隙(g3)两侧为锁紧端块(g5)，所述锁紧端块(g5)上开设有与所述调位紧定件(g1)配合的连接孔，一个为通孔(g6)，另一个为螺孔(g7)，所述调位紧定件(g1)的一端为螺杆(g8)，所述螺杆(g8)穿过所述通孔(g6)与所述螺孔(g7)连接，所述调位紧定件(g1)与带有通孔(g6)的锁紧端块(g5)的端部通过限位垫圈(g9)接触配合。

8.根据权利要求6所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述机架还包括位置固定的调节座(j)和与调节座(j)螺纹配合的微调丝杆(i)，所述导杆(h)与所述调节座(j)滑动配合；所述导杆(h)平行设置有两根，且端部通过连接板(k)连接，所述微调丝杆(i)端部与连接板(k)通过轴承转动连接，所述微调丝杆(i)外端部为旋转柄(m)。

9.根据权利要求1所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述驱动装置为直流电机(b)，所述直流电机(b)与所述圆刀容纳孔(c1)之间还驱动连接有减速机(b1)。

10.根据权利要求4所述的用于方底袋的圆刀分切装置，其特征在于，所述电机座(e)还设置有将所述分切圆刀(a)遮护的护罩(a1)。

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