CN210958777U - 一种汽车扬声器盆架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车扬声器盆架，属于汽车技术领域。它解决了现有扬声器盆架安装较为麻烦的问题。本汽车扬声器盆架包括呈环形的安装顶板和与安装顶板连接且用于安装扬声器的盆架主体,安装顶板的边缘上设有安装凸耳，安装顶板上与安装凸耳相对的一侧的边缘处设有至少一个插接条，安装凸耳上开设有安装孔，在安装凸耳上还连接有能将安装凸耳插接定位于车身上的预定位结构。本实用新型具有安装方便、成本低等优点。

Description

一种汽车扬声器盆架

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种汽车扬声器盆架。

背景技术

随着汽车行业的快速发展，竞争也日益激烈，精益化生产越来越受到各大汽车厂家的关注。汽车扬声器是人们在车内聆听、欣赏音乐的重要电子器件，为了进一步提高聆听、欣赏效果以及安装、维修和更换的需要，人们不断优化扬声器的结构形式和生产安装的流程以期达到节约时间和降低成本的目的。

汽车扬声器一般都是通过扬声器盆架直接固定在车身钣金件上，目前扬声器盆架与车身连接一般都是采用三点固定的形式，通过分别在汽车扬声器盆架上和车身的钣金结构上开三个孔，三个孔位按照120度的间距均匀分布，安装时，对准对应孔位后使用专用工具依次打入三颗铆钉，或者使用工具依次旋入三颗自攻螺丝，实现扬声器与车身的固定结合。这种的结构形式在实际生产过程中，存在着以下不足：1、在安装时要确保扬声器盆架的孔位对准车身钣金件的孔位，需要双手进行安装，因此不够便捷且需要耗费较多时间；2、采用三点铆钉连接的形式会使较薄的钣金件产生翘曲变形，不能很好保证结构刚性，会引发扬声器振动，并导致车身结构产生共振从而产生噪音。同时，钣金件变形后，还会导致扬声器盆架开孔不能准确对准车身上的对应孔位，给后续铆钉安装造成不便；另外，钣金件变形后，还会使得扬声器不能和车身结构紧密的贴合，导致扬声器出现漏音等发声问题；3、采用自攻螺丝的安装方式时，在旋转螺丝的过程中会磨损车身钣金件上的涂层，对于处于湿区的扬声器，连接固定处容易产生锈蚀，导致扬声器产生松动甚至脱落。而且，安装过程中刮掉的涂层以及锈蚀过程中脱落的铁屑可能会被吸附到扬声器上，从而产生噪声，甚至导致扬声器损坏。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车扬声器盆架，本实用新型解决现有扬声器盆架安装较为麻烦的问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种汽车扬声器盆架，包括呈环形的安装顶板和与安装顶板连接且用于安装扬声器的盆架主体，所述安装顶板的边缘上设有安装凸耳，安装顶板上与安装凸耳相对的一侧的边缘处设有至少一个插接条，所述安装凸耳上开设有安装孔，在安装凸耳上还连接有能将安装凸耳插接定位于车身上的预定位结构。

本扬声器盆架在安装时，先将插接条推入汽车钣金件的卡槽中，随后按下扬声器盆架，通过安装凸耳上的预定位结构，实现扬声器盆架与车身钣金件的初步固定，最后在安装孔内打入铆钉实现二次固定，完成扬声器盆架的安装。显然，本扬声器盆架通过插接条和安装凸耳上预定位结构的设计，使得一个铆钉即可实现扬声器盆架的稳定安装，相比现有依靠多个铆钉实现连接固定的结构，安装更为方便。而且，本扬声器盆架在安装时通过预定位结构能实现扬声器盆架与车身的初步固定，无需用手定位就可以实现铆钉的轻松安装，而且也无需像现有技术一样用手按住扬声器盆架对准孔位之后再去打入铆钉，整个操作过程单手即可完成，非常便捷。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述插接条的数量为两条，两条插接条相互平行且间隔设置。两条插接条间隔设置，使得本扬声器盆架也能实现三点式固定，保证了安装的稳定性。在安装时，插接条可以直接推入卡槽中，免去了两个铆钉或者螺丝的安装，减少了安装工序，使得安装更为方便快速。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述预定位结构为垂直连接在安装凸耳底面上的插接柱，所述插接柱的侧壁上具有凸出的卡接凸起，所述卡接凸起的下端面为倾斜的导向斜面。对应的，在车身钣金件上开设有供插接柱插接的插接孔，插接柱插接至插接孔内时，卡接凸起能与车身钣金件形成抵靠定位，从而实现扬声器盆架与车身的初步固定。卡接凸起的下端面为倾斜的导向斜面，能方便插接柱插入车身钣金件的插接孔内，使操作过程顺畅。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述插接柱位于安装凸耳上安装孔的内侧，所述插接柱上卡接凸起的数量为至少两个。作为优选，插接柱上卡接凸起的数量为两个，相比单个卡接凸起的结构，两个卡接凸起能增加插接柱与车身钣金件之间的定位效果，在扬声器盆架初步固定时增加稳定性，进而便于后期铆钉的打入。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述预定位结构为垂直连接在安装凸耳上的倒刺卡钉，所述倒刺卡钉包括钉杆和连接在钉杆一端的头部，所述倒刺卡钉的头部抵靠在安装凸耳的顶面上且钉杆向下穿过安装凸耳，所述钉杆的外周壁上具有若干倒刺。倒刺卡钉位于安装凸耳上安装孔的内侧。倒刺卡钉为现有技术，其通常采用塑料材料制成。对应的，在车身钣金件上开设有供倒刺卡钉插接的插接孔，倒刺卡钉插接至插接孔内时，倒刺卡钉钉杆上的倒刺起到防止倒刺卡钉脱出插接孔的作用，从而实现扬声器盆架与车身的初步固定。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述预定位结构为呈U形片状的卡扣，该卡扣包括相对设置的连接部和形变部，所述连接部的下端与形变部的下端通过弧形的过渡部连接，所述连接部的上端垂直连接在安装凸耳的底面上，所述形变部的上端具有相对于形变部的外侧面凸出的卡头。在安装时，U形片状的卡扣能发生形变，使得形变部的上端的卡头卡入车身钣金件的卡接孔，实现扬声器盆架与车身的初步固定。

在上述的汽车扬声器盆架中，所述安装顶板呈圆环形，所述安装凸耳的厚度与安装顶板的厚度相等，所述安装凸耳的顶面与安装顶板的顶面共面。这样的设计使得扬声器盆架制造方便，降低生产成本。

在上述的汽车扬声器盆架中，两条插接条均低于安装顶板的顶面。这样的设计使得两插接条推入车身钣金件的卡槽中后，插接条能够隐藏于车身钣金件背侧，且还能使扬声器盆架安装顶板顶面与车身钣金件表面形成齐平，提升安装的美观性。

与现有技术相比，本汽车扬声器盆架具有以下优点：

1、本汽车扬声器盆架在安装时，单手操作即可完成安装，安装十分方便。

2、本汽车扬声器盆架在安装时，只需要在扬声器盆架上开一个孔，减少了开孔数量，节约了成本；

3、本汽车扬声器盆架无需采用自攻螺丝连接固定，避免自攻螺丝连接处结构生锈的风险。

4、本汽车扬声器盆架在安装时，仅需一个铆钉即可实现连接固定，且最后一步才安装铆钉，因此使较薄的钣金件不易产生翘曲变形或结构变形更小。

附图说明

图1是实施例一中汽车扬声器盆架背面的立体图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是实施例一中汽车扬声器盆架的侧视图。

图4是实施例一中汽车扬声器盆架的仰视图。

图5是实施例二中汽车扬声器盆架的侧视图。

图6是实施例三中汽车扬声器盆架正面的立体图。

图7是图6中A处的放大图。

图8是实施例三中汽车扬声器盆架的侧视图。

图9是实施例三中卡扣的安装示意图。

图中，1、安装顶板；11、安装凸耳；2、盆架主体；3、插接条；4、安装孔；5、插接柱；51、卡接凸起；6、倒刺卡钉；61、钉杆；611、倒刺；62、头部；7、卡扣；71、连接部；72、形变部；721、卡头；73、过渡部；8、车身钣金件；9、卡接孔；10、扬声器。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

实施例一

如图1、图2、图3和图4所示，本汽车扬声器盆架包括呈圆环形的安装顶板1和与安装顶板1连接且用于安装扬声器10的盆架主体2，安装顶板1的边缘设有安装凸耳11，安装凸耳11的厚度与安装顶板1的厚度相等，安装凸耳11的顶面与安装顶板1的顶面共面。安装顶板1上与安装凸耳11相对的一侧的边缘处设有两个插接条3，两条插接条3均低于安装顶板1的顶面，两条插接条3相互平行且间隔设置。安装凸耳11上开设有安装孔4，在安装凸耳11上还连接有能将安装凸耳11插接定位于车身上的预定位结构。

如图2所示，预定位结构为垂直连接在安装凸耳11底面上的插接柱5，插接柱5位于安装凸耳11上安装孔4的内侧，插接柱5的侧壁上具有两个凸出的卡接凸起51，卡接凸起51的下端面为倾斜的导向斜面511。在实际生产过程中，对应的，在车身钣金件8上开设有供插接柱5插接的插接孔，插接柱5插接至插接孔内时，卡接凸起51能与车身钣金件8形成抵靠定位，从而实现扬声器盆架与车身的初步固定。卡接凸起51的下端面为倾斜的导向斜面511，能方便插接柱5插入车身钣金件8的插接孔内，使操作过程顺畅。

本扬声器盆架在安装时，先将插接条3推入汽车钣金件的卡槽中，随后按下扬声器盆架，通过安装凸耳11上的插接柱5实现扬声器盆架与车身钣金件8的初步固定，最后在安装孔4内打入铆钉实现二次固定，完成扬声器盆架的安装。本扬声器盆架通过插接条3和安装凸耳11上插接柱5的设计，使得一个铆钉即可实现扬声器盆架的稳定安装，相比现有依靠多个铆钉实现连接固定的结构，安装更为方便。而且，本扬声器盆架在安装时通过预定位结构插接柱5能实现扬声器盆架与车身的初步固定，无需用手定位就可以实现铆钉的轻松安装，而且也无需像现有技术一样用手按住扬声器盆架对准孔位之后再去打入铆钉，整个操作过程单手即可完成，非常便捷。

实施例二

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图5所示，预定位结构为垂直连接在安装凸耳11上的倒刺卡钉6，倒刺卡钉6包括钉杆61和连接在钉杆61一端的头部62，倒刺卡钉6的头部62抵靠在安装凸耳11的顶面上且钉杆61向下穿过安装凸耳11，钉杆61的外周壁上具有若干倒刺611。倒刺卡钉6位于安装凸耳11上安装孔4的内侧。倒刺卡钉6为现有技术，其通常采用塑料材料制成。对应的，在车身钣金件8上开设有供倒刺卡钉6插接的插接孔，倒刺卡钉6插接至插接孔内时，倒刺卡钉6钉杆61上的倒刺611起到防止倒刺卡钉6脱出插接孔的作用，从而实现扬声器盆架与车身的初步固定。

实施例三

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图6和图7所示，预定位结构包括呈U形片状的卡扣7，该卡扣7包括相对设置的连接部71和形变部72，连接部71的下端与形变部72的下端通过弧形的过渡部73连接，连接部71的上端垂直连接在安装凸耳11的底面上，形变部72的上端具有相对于形变部72的外侧面凸出的卡头721。在安装时，如图8和图9所示，U形片状的卡扣7能发生形变，使得形变部72的上端的卡头721卡入车身钣金件8的卡接孔9内，实现扬声器盆架与车身的初步固定。当然，卡扣7也可以通过其他形式的卡接方式与车身进行卡接固定，并不局限于图9中所示意的结构。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了1、安装顶板；11、安装凸耳；2、盆架主体；3、插接条；4、安装孔；5、插接柱；51、卡接凸起；6、倒刺卡钉；61、钉杆；611、倒刺；62、头部；7、卡扣；71、连接部；72、形变部；721、卡头；73、过渡部；8、车身钣金件；9、卡接孔；10、扬声器等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (8)

1.一种汽车扬声器盆架，包括呈环形的安装顶板(1)和与安装顶板(1)连接且用于安装扬声器(10)的盆架主体(2)，其特征在于，所述安装顶板(1)的边缘上设有安装凸耳(11)，安装顶板(1)上与安装凸耳(11)相对的一侧的边缘处设有至少一个插接条(3)，所述安装凸耳(11)上开设有安装孔(4)，在安装凸耳(11)上还连接有能将安装凸耳(11)插接定位于车身上的预定位结构。

2.根据权利要求1所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述插接条(3)的数量为两条，两条插接条(3)相互平行且间隔设置。

3.根据权利要求1或2所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述预定位结构为垂直连接在安装凸耳(11)底面上的插接柱(5)，所述插接柱(5)的侧壁上具有凸出的卡接凸起(51)，所述卡接凸起(51)的下端面为倾斜的导向斜面(511)。

4.根据权利要求3所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述插接柱(5)位于安装凸耳(11)上安装孔(4)的内侧，所述插接柱(5)上卡接凸起(51)的数量为至少两个。

5.根据权利要求1或2所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述预定位结构为垂直连接在安装凸耳(11)上的倒刺卡钉(6)，所述倒刺卡钉(6)包括钉杆(61)和连接在钉杆(61)一端的头部(62)，所述倒刺卡钉(6)的头部(62)抵靠在安装凸耳(11)的顶面上且钉杆(61)向下穿过安装凸耳(11)，所述钉杆(61)的外周壁上具有若干倒刺(611)。

6.根据权利要求1或2所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述预定位结构为呈U形片状的卡扣(7)，该卡扣(7)包括相对设置的连接部(71)和形变部(72)，所述连接部(71)的下端与形变部(72)的下端通过弧形的过渡部(73)连接，所述连接部(71)的上端垂直连接在安装凸耳(11)的底面上，所述形变部(72)的上端具有相对于形变部(72)的外侧面凸出的卡头(721)。

7.根据权利要求1或2所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，所述安装顶板(1)呈圆环形，所述安装凸耳(11)的厚度与安装顶板(1)的厚度相等，所述安装凸耳(11)的顶面与安装顶板(1)的顶面共面。

8.根据权利要求2所述的汽车扬声器盆架，其特征在于，两条插接条(3)均低于安装顶板(1)的顶面。

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