CN210949019U - 组合泵泵体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及半导体设备制造领域，公开了一种组合泵泵体，包括：泵壳，内部形成为腔体，泵壳上还设置有至少两个腔体开口；隔离板，设置于泵壳内，将腔体分隔为相互独立的第一腔体和第二腔体；第一腔体至少具有一个完整的腔体开口，第二腔体至少具有另一个完整的腔体开口。本申请中的组合泵泵体通过设置隔离板将泵壳内的腔体分为相互独立的第一腔体和第二腔体，并且，第一腔体和第二腔体能够和其他机械结构组成相互独立的两个泵结构，从而优化泵的空间结构，对独立的泵结构进行合并，减小安装泵结构所需要的空间，使得泵结构适用于更紧凑的空间内。此外，通过安装组合泵泵体，能够减少安装步骤而提高安装效率。

Description

组合泵泵体

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，特别涉及一种组合泵泵体。

背景技术

随着经济的发展，社会的进步，能源节约已经成为必然和社会共识。各种电器越来越朝向节省能源、使用方便、节约空间、安全高效、一机多能等特点的方向发展。

在现有技术中，通常将不同的泵结构相互独立地设置，因此当安装多个泵结构时，需要的安装空间较大，且需要对空间内进行规划，使得安装的工作量较大。并且，在安装时需要多个泵逐个进行安装固定，导致安装效率较低。此外，不同的泵之间需要相互保持一定距离，因此每个泵结构所占用的空间进一步增大，不利于将泵结构安装于紧凑的空间内。

实用新型内容

为了解决上述问题或至少部分地解决上述技术问题，在本申请的一个实施方式中，提供了一种组合泵泵体，包括：泵壳，内部形成为腔体，泵壳上还设置有至少两个腔体开口；隔离板，设置于泵壳内，将腔体分隔为相互独立的第一腔体和第二腔体；第一腔体至少具有一个完整的腔体开口，第二腔体至少具有另一个完整的腔体开口。

相较于现有技术而言，本申请中的组合泵泵体通过设置隔离板将泵壳内的腔体分为相互独立的第一腔体和第二腔体，并且，第一腔体和第二腔体能够和其他机械结构组成相互独立的两个泵结构，从而优化泵的空间结构，对独立的泵结构进行合并，减小安装泵结构所需要的空间，使得泵结构适用于更紧凑的空间内。此外，通过安装组合泵泵体，能够减少安装步骤而提高安装效率。

进一步地，作为优选，隔离板上形成有转轴安装孔，转轴安装孔用于安装转轴组件。

转轴组件通过转轴安装孔安装于腔体内，从而便于在腔体内安装转子等结构，以实现泵的功能。

进一步地，作为优选，转轴安装孔周围设置有加强结构，加强结构设置于隔离板的位于第二腔体的一侧。

由于在隔离板设置了转轴安装孔，因此容易在隔离板开孔处引起应力集中，从而降低隔离板的强度。并且，安装转轴组件后，由于转轴的转动，可能会增加转轴安装孔处的受力，从而使得转轴安装孔产生形变。加强结构能够分散转轴安装孔处的应力，从而提高隔离板的强度，减小转轴安装孔及隔离板的形变。此外，将加强结构设置于隔离板的位于第二腔体的一侧，能够确保隔离板位于第一腔体的一侧有平整的部分用于安装转轴组件。

另外，作为优选，在腔体开口处设置腔体开口周缘部，腔体开口周缘部环绕腔体开口设置。

通过在腔体开口处设置腔体开口周缘部，能够增强泵壳的强度，减少泵壳的变形。此外，腔体开口周缘部比较平整，能够降低泵壳与其他部件对接安装的难度，有利于提高泵的装配效率。

进一步地，作为优选，腔体开口周缘部上设置有若干个安装固定孔，安装固定孔用于固定安装泵壳。

安装固定孔能够在泵壳与其他部件装配时定位泵壳的位置，并且通过装配件对泵壳进行固定安装。

另外，作为优选，第二腔体一侧的泵壳内设置有流体通道；流体通道的一端设置于转轴安装孔的侧壁上；流体通道的另一端设置于第二腔体一侧的腔体开口周缘部上。

流体通道能够连通腔体与腔体外部，从而根据实际需求实现腔体与外部的流体(泵油)交换。

进一步地，作为优选，转轴安装孔的侧壁上还设置有连通槽，连通槽连通第一腔体和流体通道。

通过流体通道和连通槽将第一腔体与外部连通，使得第一腔体能够通过连通槽以及流体通道与外部实现流体(泵油)交换。

另外，作为优选，第一腔体为真空泵腔体，在隔离板的真空泵腔体一侧的泵壳上设置有气体进口，气体进口与真空泵腔体连通。

真空泵能够通过旋转，使腔体中容积产生变化，从而产生负压气体进口将空气吸入真空泵腔体，通过气体出口将空气排出真空泵腔体，并通过负压产生真空。

另外，作为优选，第二腔体为高压油泵连接部，在隔离板的高压油泵连接部一侧的泵壳上设置高压油泵接口。

高压油泵连接部用于对接安装高压油泵，并支撑高压油泵。

进一步地，作为优选，高压油泵接口为法兰接口。

采用法兰接口便于高压油泵连接部与其他部件的拆装，并且能够提高连接处的气密性。

附图说明

图1是本实用新型的组合泵泵体的立体示意图；

图2是本实用新型的组合泵泵体的第二腔体的正视示意图；

图3是图2中的组合泵泵体沿A-A面剖开的剖视示意图；

图4是本实用新型的组合泵泵体另一视角的立体示意图；

图5是本实用新型的第一腔体为真空泵腔体时的工作原理图。

附图标记说明：

1-泵壳；1a-腔体；1a1-第一腔体；1a2-第二腔体；1b-腔体开口；1c-腔体开口周缘部；1c1-安装固定孔；2-隔离板；2a-转轴安装孔；2a1-连通槽；2b-加强机构；3-流体通道；4a-气体进口；4b-气体出口；4c-高压油泵接口；5-转子；5a-旋片。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本实用新型进行进一步的详细说明。附图中示意性地简化示出了组合泵泵体的结构等。

在本实施方式中，以组合泵为真空泵和高压油泵的组合为例进行说明，在本申请的其他实施方式中，组合泵还可以是其他两种泵的组合。

本申请提供了一种组合泵泵体，参见图1-图4所示，包括：泵壳1和隔离板2。其中，泵壳1内部形成为腔体1a，在泵壳1上还设置有至少两个腔体开口1b。隔离板2设置于泵壳1内，将腔体1a分隔为相互独立的第一腔体1a1和第二腔体1a2。并且，第一腔体1a1至少具有一个完整的腔体开口1b，第二腔体1a2至少具有另一个完整的腔体开口1b。

相较于现有技术而言，本申请中的组合泵泵体通过设置隔离板2将泵壳1内的腔体1a分为相互独立的第一腔体1a1和第二腔体1a2，并且，第一腔体1a1和第二腔体1a2能够和其他机械结构组成相互独立的两个泵结构，从而优化泵的空间结构，对独立的泵结构进行合并，减小安装泵结构所需要的空间，使得泵结构适用于更紧凑的空间内。此外，通过安装组合泵泵体，能够减少安装步骤而提高安装效率。

在本申请的优选实施方式中，以第一腔体1a1作为真空泵的一部分、以第二腔体1a2作为高压油泵的一部分为例进行说明。

具体来说，第一腔体1a1形成真空泵腔体1a，在第一腔体1a1部分的泵壳1上(即在隔离板2的第一腔体1a1一侧的泵壳1上)设置有气体进口4a，气体进口4a与真空泵腔体1a连通。此外，在第一腔体1a1上可以设置真空泵端盖(未图示)，从而将第一腔体1a1密封。

真空泵能够通过气体进口4a将空气吸入真空泵腔体1a，通过气体出口4b将空气排出真空泵腔体1a，在真空泵腔体1a内产生负压，并通过负压产生动力。其中，气体出口可以设置于真空泵端盖上，也可以是设置于在第一腔体1a1部分的泵壳1上，只要能够使得真空泵腔体1a内产生负压即可。

可选地，为了确保真空泵能够正常工作，在本实施方式中，参见图5所示，真空泵还包括设置于第一腔体1a1内的转子5，以及与第一腔体1a1连通的进油孔(未图示)。其中，进油孔通常设置于真空泵端盖上，用于油封气体出口4b，从而实现真空排气。转子5通常通过转轴组件安装于第一腔体1a1内。在本实施方式中，以真空泵为旋叶式真空泵为例进行说明，旋叶式真空泵的工作原理如下。

参见图5所示，旋叶式真空泵的转子5上设置有旋片5a，旋片5a把转子5和第一腔体1a1所围成的月牙形空间分隔成A、B、C三部分，当转子5按箭头方向旋转时，与气体进口4a相通的空间A的容积是逐渐增大的，正处于吸气过程。而与气体出口4b相通的空间C的容积是逐渐缩小的，正处于排气过程。居中的空间B的容积也是逐渐减小的，正处于压缩过程。

由于空间A的容积是逐渐增大(即膨胀)，气体压强降低，气体进口4a处的外部气体压强大于空间A内的压强，因此将气体吸入第一腔体1a1。当空间A与气体进口4a隔绝时，即转至空间B的位置，气体开始被压缩，容积逐渐缩小，最后与气体出口4b相通。当被压缩气体超过排气压强时，排气阀被压缩气体推开，气体穿过油层排至大气中。并由真空泵的连续运转，从而达到连续抽气的目的。

更加优选地，参见图1-图4所示，为了将转子5及转轴组件安装在第一腔体1a1内，在本申请的优选实施方式中，隔离板2上形成有转轴安装孔2a，转轴安装孔2a用于安装转轴组件。

转轴组件通过转轴安装孔2a安装于隔离板2上，从而能够将转子5安装于转轴上，以实现转子5的转动。值得一提的是，在本实施方式中，由于转子5偏心地安装于第一腔体1a1内，因此，转轴安装孔2a偏心地设置于隔离板2上。

进一步地，在本实施方式中，参见图4所示，转轴安装孔2a周围设置有加强结构2b，加强结构2b设置于隔离板2的位于第二腔体1a2的一侧。

由于在隔离板2设置了转轴安装孔2a，因此在隔离板2开孔处容易引起应力集中，从而降低隔离板2的强度。并且，安装转轴组件后，由于转轴组件的转动，可能会增加转轴安装孔2a处的受力，从而使得转轴安装孔2a产生形变。

加强结构2b能够分散转轴安装孔2a处的应力，从而提高隔离板2的强度，减小转轴安装孔2a及隔离板2的形变。此外，将加强结构2b设置于隔离板2的位于第二腔体1a2的一侧，能够确保隔离板2位于第一腔体1a1的一侧有平整的部分用于安装转轴组件。

具体地，在本实施方式中，设置于隔离板2位于第二腔体1a2一侧的加强结构2b为加强筋。其中，加强筋包括沿着转轴安装孔2a周缘设置的环形加强筋以及排布于转轴安装孔2a周围的呈放射状的条形加强筋，并且条形加强筋连接在环形加强筋上。

另外，在本实施方式中，参见图1和图4所示，为了便于第一腔体1a1与真空泵端盖的对接安装，在腔体开口1b处设置腔体开口周缘部1c，腔体开口周缘部1c环绕腔体开口1b设置。

具体地，由于腔体开口周缘部1c的宽度大于腔体开口1b处泵壳1的壁厚，因此能够在对接安装时，获得更大的接触面积。且腔体开口周缘部1c比较平整，能够降低泵壳1与其他部件对接安装的难度，有利于提高泵的装配效率。此外，通过在腔体开口1b处设置腔体开口周缘部1c，能够增强泵壳1的强度，减少泵壳1的变形。

进一步地，在本实施方式中，参见图1、图2和图4所示，腔体开口周缘部1c上设置有若干个安装固定孔1c1，安装固定孔1c1用于固定安装泵壳1。

安装固定孔1c1可以包括定位孔和安装孔。定位孔能够在泵壳1与其他部件装配时定位泵壳1的位置。安装孔能够配合装配件(例如螺母和螺栓等)对泵壳1进行固定安装。

另外，在本实施方式中，参见图2和图3所示，第二腔体1a2一侧的泵壳1内设置有流体通道3；流体通道3的一端设置于转轴安装孔2a的侧壁上；流体通道3的另一端设置于第二腔体1a2一侧的腔体开口周缘部1c上。

流体通道3能够连通腔体1a与腔体1a外部，从而根据实际需求实现腔体1a与外部的流体(泵油)交换。具体地，在真空泵中，流体通道3用于将多余的泵油排出第一腔体1a1。

具体来说，在本实施方式中，参见图3所示，为了将泵油从第一腔体1a1中排出，转轴安装孔2a的侧壁上还设置有连通槽2a1，连通槽2a1连通第一腔体1a1和流体通道3。

通过流体通道3和连通槽2a1将第一腔体1a1与外部连通，使得第一腔体1a1能够通过连通槽2a1以及流体通道3与外部实现流体(泵油)交换。

另外，在本实施方式的组合泵泵体中，参见图2和图4所示，第二腔体1a2为高压油泵连接部，在隔离板2的高压油泵连接部一侧的泵壳1上设置高压油泵接口4c。

高压油泵连接部用于对接安装高压油泵，并支撑高压油泵。更加具体地，在本实施方式中，高压油泵连接部为高压油泵支座，用于向高压油泵提供可靠的支撑，并实现高压油泵与动力源凸轮轴(未图示)的结合，由凸轮轴上的凸轮提供举升力，通过油泵挺柱(未图示)将动力传递给高压油泵，使高压油泵在此驱动力的作用下为发动机提供高压泵油。

在本申请的优选实施方式中，高压油泵接口4c为法兰接口。

采用法兰接口便于高压油泵连接部与其他部件的拆装，并且能够提高连接处的气密性。

本领域的普通技术人员可以理解，在上述的各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于上述各实施方式的种种变化和修改，也可以基本实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。因此，在实际应用中，可以在形式上和细节上对上述实施方式作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种组合泵泵体，其特征在于，包括：

泵壳，内部形成为腔体，所述泵壳上还设置有至少两个腔体开口；

隔离板，设置于所述泵壳内，将所述腔体分隔为相互独立的第一腔体和第二腔体；

所述第一腔体至少具有一个完整的所述腔体开口，所述第二腔体至少具有另一个完整的所述腔体开口。

2.根据权利要求1所述的组合泵泵体，其特征在于，所述隔离板上形成有转轴安装孔，所述转轴安装孔用于安装转轴组件。

3.根据权利要求2所述的组合泵泵体，其特征在于，所述转轴安装孔周围设置有加强结构。

4.根据权利要求1-3中任意一项中所述的组合泵泵体，其特征在于，在所述腔体开口处设置腔体开口周缘部，所述腔体开口周缘部环绕所述腔体开口设置。

5.根据权利要求4所述的组合泵泵体，其特征在于，所述腔体开口周缘部上设置有若干个安装固定孔，所述安装固定孔用于固定安装所述泵壳。

6.根据权利要求4所述的组合泵泵体，其特征在于，所述第二腔体一侧的泵壳内设置有流体通道；

所述流体通道的一端设置于转轴安装孔的侧壁上；

所述流体通道的另一端设置于所述第二腔体一侧的所述腔体开口周缘部上。

7.根据权利要求6所述的组合泵泵体，其特征在于，所述转轴安装孔的侧壁上还设置有连通槽，所述连通槽连通所述第一腔体和所述流体通道。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合泵泵体，其特征在于，所述第一腔体为真空泵腔体，在所述隔离板的所述真空泵腔体一侧的所述泵壳上设置有气体进口，所述气体进口与所述真空泵腔体连通。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的组合泵泵体，其特征在于，所述第二腔体为高压油泵连接部，在所述隔离板的所述高压油泵连接部一侧的所述泵壳上设置高压油泵接口。

10.根据权利要求9所述的组合泵泵体，其特征在于，所述高压油泵接口为法兰接口。

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