CN210874870U - 一种多通道陶瓷膜及其挤出模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多通道陶瓷膜及其挤出模具，该挤出模具包括内模和外模，外模为中空壳体，内模垂直插入外模内部配合使用，内模包括若干成型柱、底座和进料孔，进料孔设置在底座上，成型柱固定在底座上，用于挤出多通道陶瓷膜通道的成型柱的截面为菱形，并且成型柱之间均匀排布；外模设有成型区，用于塑造多通道陶瓷膜管体外形的成型区截面为正多边形。该挤出模具相比原有的挤出模具，出料更加均匀流畅，泥料烘干后开裂问题得到很大改善，提高了产品合格率；而且挤出模具的使用寿命更长了。另外，挤出的多通道陶瓷膜在相同外径下，过滤面积增加了30％，而重量降低了10％，过滤作用更大而成本下降，提高了产品的竞争优势。

Description

一种多通道陶瓷膜及其挤出模具

技术领域

本实用新型涉及无机过滤膜领域，尤其涉及一种多通道陶瓷膜及其挤出模具。

背景技术

陶瓷膜是一种具有特殊选择性分离功能的无机材料，它能把流体分隔成不相通的两个部分，使其中的一种或几种物质能透过，而将其它物质分离出来。膜分离技术以其高效、节能、环保和分子级过滤等特性，已广泛地应用于医药、水处理、化工、电子、食品加工等领域，成为本世纪分离科学中最重要技术之一，被公认为21世纪最重大产业技术之一的膜技术，是一种新兴的绿色工业科技。

但陶瓷膜为了适应苛刻的使用环境，必须采用高纯度、耐腐蚀的氧化物材料，通过很高的烧结温度烧结成型，其价格十分高昂。为了降低其成本，目前市场上主流的陶瓷膜均采用多通道形式，圆形的7及19通道是现在主要的多通道陶瓷膜结构。圆形通道的内壁厚度不均匀，导致挤出时内壁阻力不一，泥料密实度不一致，壁薄处阻力相对较大，密度较低，烘干时，生坯在壁薄处容易开裂导致产品报废，产品工业化生产的合格率不高；此外，虽然现有多通道陶瓷膜圆形比单通道设计的陶瓷膜在过滤面积上有所增加，但是相比有机膜仍小很多，重量也不小，而且陶瓷膜原材料价格高昂，降低陶瓷膜成本势在必行。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种多通道陶瓷膜及其挤出模具，能够在通道数量相同的情况下，增加过滤面积，并减轻多通道陶瓷膜的重量，从而降低生产成本。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型公开了一种多通道陶瓷膜，包括柱状管体，管体中设有若干通道，通道垂直于管体的截面，所述管体的截面为正多边形，所述通道的截面为菱形，通道之间均匀排布。

优选地，所述管体的边缘与距离其最近的通道的外边平行，这样就可以去掉不必要的冗余，使得管体截面积最小化。

优选地，所述管体的截面为正六边形。

优选地，所述通道的数量为27道。

优选地，所述通道的菱形截面的对角线的长度比为1.3-2：1。

优选地，所述通道的菱形截面的对角线的长度比为

：1。

一种多通道陶瓷膜的挤出模具，包括内模和外模，外模为中空壳体，内模垂直插入外模内部配合使用，所述内模包括若干成型柱、底座和进料孔，进料孔设置在底座上，成型柱固定在底座上，用于挤出多通道陶瓷膜通道的成型柱的截面为菱形，并且成型柱之间均匀排布，所述外模设有成型区，用于塑造多通道陶瓷膜管体外形的成型区的截面为正多边形。

优选地，所述进料孔由底座边缘、底座与成型柱的固定处、以及底座边缘与该固定处的连接外的底座部分镂空形成，使得进料面积最大化，出料更均匀。

优选地，所述外模的顶部设有与底座相配合的固定槽，该固定槽的形状、大小及厚度与底座相同，避免内模移动，保证挤出的通道笔直。

优选地，所述外模的底部设有引流口，引流口的大小及形状与所述成型区的截面相同，引流口可以增加泥料的压缩比和提高泥料挤出的顺畅性。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型所述的挤出模具为现有的圆形管体圆形通道的多通道陶瓷膜挤出模具基础上改制而成，相比于现有的挤出模具而言，因为成型柱截面为菱形设计且成型柱之间等间距排布，从而可以加入更多的成型柱，这样挤出的多通道陶瓷膜通道数量更多，与相同外径的多通道陶瓷膜相比，过滤面积相应的增加了30%，而重量降低了10%，过滤作用更大而成本下降，提高了产品的竞争优势。

而且由于多通道陶瓷膜内壁厚度更均匀，制造时泥料出料更加均匀流畅，很大程度上降低了泥料烘干后开裂的风险，提高了产品合格率，另外，模具使用寿命也得到提高，挤出一千米模具的磨损量由0.1mm降低到0.02mm。

此外，多通道陶瓷膜正六边形管体设计，摆放更稳，贮藏和运送更加方便。

附图说明

图1为本实用新型的多通道陶瓷膜示意图。

图2为本实用新型的多通道陶瓷膜的横截面图。

图3为本实用新型的挤出模具示意图。

图4为本实用新型的挤出模具的外模剖面图。

图5为本实用新型的挤出模具的内模示意图。

主要部件符号说明：

1：管体，2：通道，3：外模，31：成型区，32：固定槽，33：引流口，41：成型柱，42：底座，43：进料孔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

如图1-2所示，本实用新型公开了一种多通道陶瓷膜，包括管体1和通道2，通道2的数量为27个，管体1的截面形状为正六边形，通道2的截面形状为菱形，菱形的对角线长度比为

：1，该比例为较佳比例，这样可以让任意两个相邻的通道2之间的距离相同，使得各通道2之间等间距的均匀排布，并且管体1的边缘与距离其最近的通道2的外边平行。

如图3-5所示，本实用新型还公开了上述多通道陶瓷膜的挤出模具，包括外模3和内模，内模包括27根成型柱41、底座42和进料孔43，成型柱41固定在底座42上，将底座42边缘、底座42与成型柱41的固定处、以及边缘与固定处的连接外的其余底座42部分都镂空形成进料孔43。底座42截面为正六边形，成型柱41截面为菱形，菱形的对角线长度比为：1，该比例为较佳比例，这样就可以让成型柱41在底座42上等距离均匀排布，并且任意两根相邻的成型柱41之间的间距相同，27根成型柱41截面组成图形为正六边形，其边长小于底座42的正六边形截面的边长。

外模3设有成型区31、固定槽32和引流口33，固定槽32设置在外模3的顶部，固定槽32与底座42相契合，即固定槽32的形状、大小和厚度与底座42的相同，内模从固定槽32进入，直到底座42完全嵌入到固定槽32中，这样成型柱41和截面形状为正六边形的成型区31即形成了一个完整的多通道陶瓷膜成型空间；因为固定槽32与成型区31的大小不同，底座42不会进入到成型区31中造成干涉。引流口33设置在外模3的底部，其形状大小与成型区31的截面相同。

上述挤出模具的工作原理：

将内模和外模3组合成挤出模具，然后安装在现有的挤出机头部即可，挤出机将泥料挤出，泥料由进料孔43进入，到成型柱21和成型区11之间的间隙，从而挤出所需的形状。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种多通道陶瓷膜，包括柱状管体，管体中设有若干通道，通道垂直于管体的截面，其特征在于，所述管体的截面为正多边形，所述通道的截面为菱形，通道之间均匀排布。

2.根据权利要求1所述的多通道陶瓷膜，其特征在于，所述管体的边缘与距离其最近的通道的外边平行。

3.根据权利要求1所述的多通道陶瓷膜，其特征在于，所述管体的截面为正六边形。

4.根据权利要求1所述的多通道陶瓷膜，其特征在于，所述通道的数量为27道。

5.根据权利要求1所述的多通道陶瓷膜，其特征在于，所述通道的菱形截面的对角线的长度比为1.3-2：1。

6.根据权利要求5所述的多通道陶瓷膜，其特征在于，所述通道的菱形截面的对角线的长度比为

：1。

7.一种制作如权利要求1-6任一项所述多通道陶瓷膜的挤出模具，包括内模和外模，外模为中空壳体，内模垂直插入外模内部配合使用，其特征在于，所述内模包括若干成型柱、底座和进料孔，进料孔设置在底座上，成型柱固定在底座上，用于挤出多通道陶瓷膜通道的成型柱的截面为菱形，并且成型柱之间均匀排布，所述外模设有成型区，用于塑造多通道陶瓷膜管体外形的成型区的截面为正多边形。

8.根据权利要求7所述的挤出模具，其特征在于，所述进料孔由底座边缘、底座与成型柱的固定处、以及底座边缘与该固定处的连接外的底座部分镂空形成。

9.根据权利要求7所述的挤出模具，其特征在于，所述外模的顶部设有与底座相配合的固定槽，该固定槽的形状、大小及厚度与底座相同。

10.根据权利要求7所述的挤出模具，其特征在于，所述外模的底部设有引流口，引流口的大小及形状与所述成型区的截面相同。

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